Aus der Branche

Nach Abschluss einer umfangreichen Markt- und Technologieanalyse unter der Führung des Aachener Zentrums für integrativen Leichtbau (AZL) und des Instituts für Kunststoffverarbeitung an der RWTH Aachen (IKV) bestätigt das Konsortialprojekt das große Potential von Tape-Einlegern im Spritzgießprozess. Für geeignete Bauteile lassen sich Produktkosten sowie Bauteileigenschaften positiv beeinflussen.

In Kooperation mit 20 Industriepartnern haben die beiden Aachener Forschungsinstitute AZL und IKV über einen Zeitraum von insgesamt acht Monaten eine detaillierte Analyse zum Thema Tape-Einleger in Spritzgussbauteilen durchgeführt. Bei den wenige zehntel Millimeter dicken Tapes handelt sich um Endlosfasern, typischerweise aus Glas oder Carbon, die vollständig imprägniert in eine thermoplastische Matrix eingebettet sind. Einsatz finden die präzise entsprechend der Belastungen in einem Bauteil ausrichtbaren Tapes bisher vornehmlich in High-Performance Anwendungen mit dem Ziel der Gewichtsreduzierung. Ziel der jetzt durchgeführten Analyse war die Identifikation potenzieller Anwendungen und die Abschätzung einer breiteren Einsatzmöglichkeit.

Das Projekt gliederte sich in mehrere Phasen: Phase I diente zunächst der Bestandsaufnahme. In 20 Interviews mit für die Spritzgießbranche repräsentativen Verarbeitern erfassten die Forscher, warum Tape-Einleger bisher nur selten bei der Definition der zu analysierenden Werkstoffkonzepte Berücksichtigung finden. Als wesentliche Herausforderung wurde das Fehlen von Informationen über die Materialklasse, über das Vorgehen und die Tools für den Entwicklungsprozess sowie über die notwendigen Produktionstechnologien genannt. Hier wird das Konsortium ansetzen und während des „Technology Information Day“ umfassend über den umfangreich aufbereiteten Stand der Technik sowie den hohen Reifegrad der Zulieferkette informieren. Aufbauend auf dem Status Quo entwickelten sie eine Methodik, mit der technologische und wirtschaftliche Potentiale von Tape-Einlegern in Spritzgussanwendungen analysiert werden können.

Sowohl die bisherigen Ergebnisse als auch die geplanten Folgeprojekte sind Gegenstand des „Technology Information Day“ auf der K 2019, zu dem die an der Studie beteiligten Firmen, das AZL und das IKV vom Rohstoffhersteller über den Spritzgießer bis zum OEM alle Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette einladen. (Termin: 18.10.2019, 10:00 bis 13:30 Uhr, Messe Düsseldorf CCD Süd, Raum 002).

Zu dem „Technology Information Day“ im Rahmen der K 2019 lädt das Konsortium, bestehend aus Asahi Kasei Europe GmbH, BASF SE, Borealis AG, BÜFA Thermoplastic Composites GmbH & Co. KG, ENGEL AUSTRIA GmbH, Huesker Synthetic GmbH, LG Hausys R&D Center, Mitsui Chemicals, Nippon Electric Glass, Polyscope Polymers BV, POLYTEC GROUP, Simcon kunststofftechnische Software GmbH, SABIC und Toray International Europe GmbH ein. Ziel ist es, über die Technologie zu informieren und Themen der zukünftigen Zusammenarbeit zu identifizieren.

• Organic Waste Systems und TÜV bestätigen die biologische Abbaubarkeit der Fasern auch in Süßwasser
• Alle weißen LENZING™ Viscose-, Modal- und Lyocellfasern sind jetzt für alle Entsorgungen zertifiziert
• Globale Gesetzgeber wollen Plastikabfälle begrenzen, die jahrhundertelang in der Umwelt verbleiben
• EU-Richtlinie für Einwegkunststoffe regelt die Verwendung bestimmter Plastikprodukte
• Biologisch abbaubare Materialien wie holzbasierte Fasern sind die beste Alternative zu Einwegplastik

Die Lenzing Gruppe erhielt vom unabhängigen Forschungslabor Organic Waste Systems (OWS) die Bestätigung der vollständigen biologischen Abbaubarkeit ihrer Fasern im Süßwasser. Die neuen und bestehenden internationalen Messungen durch OWS und die anschließenden Zertifizierungen, die durch den TÜV Österreich vergeben werden, bestätigen, dass LENZING™ Viscosefasern, LENZING™ Modalfasern und LENZING™ Lyocellfasern in allen natürlichen und industriellen Umgebungen biologisch abbaubar sind: im Boden, im Kompost sowie in Süß- und Meerwasser.

Die biologische Abbaubarkeit von Cellulosefasern und den synthetischen Polyesterfasern wurde bei OWS im Süßwasser nach gültigen internationalen Normen wie z.B. ISO 14851 geprüft. Am Ende des Versuchszeitraums erwiesen sich die holzbasierten LENZING™ Cellulosefasern, Baumwolle und Papierzellstoff im Süßwasser im Gegensatz zu synthetischen Polyesterfasern als vollständig biologisch abbaubar. Die Tatsache, dass synthetische Materialien nicht biologisch abbaubar sind, führt zu großen Problemen in Kläranlagen und zur Verschmutzung der Meere. Dies wiederum schadet nicht nur Fischen und Vögeln, die in und in der Nähe der Ozeane leben, sondern auch allen Meeresorganismen und uns Menschen.

„Die Lenzing Gruppe betreibt ein zirkuläres Geschäftsmodell auf Basis des nachwachsenden Rohstoffes Holz, denn die biologisch abbaubaren LENZING™ Fasern können nach Gebrauch wieder vollständig in die Natur zurückgeführt werden. Dieser komplette Zyklus bildet den Ausgangspunkt für den in unserer Unternehmensstrategie sCore TEN verankerten Kernwert der Nachhaltigkeit und ist die Daseinsberechtigung unseres Unternehmens“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe. „Um dieser Positionierung gerecht zu werden, verbessern wir nicht nur das Geschäft unserer Lieferanten, Kunden und Partner entlang der gesamten Wertschöpfungskette, sondern machen die Textilbranche und die Vliesstoffbranche ein Stück grüner.“

Sowohl die Textilbranche als auch die Vliesstoffbranche stehen vor großen Herausforderungen in Bezug auf die Verschmutzung der Meere. Wenn sich der aktuelle Trend fortsetzt, werden die Ozeane bis 2050 mehr Plastik als Fisch enthalten. Daher können die Gesetzgebungsorgane weltweit das Thema nicht mehr ignorieren und sind zu Regelungen übergegangen, die darauf abzielen, die riesigen Abfallmengen von Kunststoffen zu begrenzen. Konkret hat die Europäische Union eine Richtlinie für Einwegkunststoffe erlassen, die derzeit in den EU-Mitgliedstaaten in nationales Recht umgesetzt wird.

Herkömmliche Feuchttücher und Hygieneprodukte enthalten meist Kunststoff, weshalb ihre Verwendung von den Gesetzgebern streng beobachtet wird. Weniger umweltschädliche Alternativen werden von NGOs und Gesetzgebern generell gefördert, z.B. Produkte aus biologisch abbaubaren holzbasierten Cellulosefasern. Kunststoffabfälle, einschließlich Mikroplastik, können jahrhundertelang in der Umwelt verbleiben. Im Gegensatz dazu sind biologisch abbaubare Materialien wie holzbasierte Fasern die beste Alternative zu Einweg-Kunststoffen, da sie per Definition vollständig ohne irgendwelche negativen Auswirkungen zu haben in die Natur übergehen und somit nicht recycelt werden müssen.

• Produkt und Umwelt
• Recyclingwerkstoff schont natürliche Ressourcen
• Erstes Geogitter aus recycelten PET-Flaschen
• Gleiche Qualität und Produkteigenschaften wie konventionelles PET
• Asphaltbewehrungsgitter HaTelit C eco wird als erstes Produkt der ecoLine vorgestellt

Gescher – HUESKER stellt weltweit erstes Geogitter aus hundert Prozent recyceltem PET vor. Mit Einführung der neuen ecoLine setzt das Unternehmen auf noch umweltbewusstere Lösungen, die bereits bei der Herstellung natürliche Ressourcen schonen und auch qualitativ den konventionellen Produkten in nichts nachstehen. Den Anfang der Markteinführung bildet das seit mehr als 40 Jahren am Markt etablierte Asphaltbewehrungsgitter HaTelit C, das bei der Sanierung von Asphaltflächen eingesetzt wird. Es ist ab sofort in der ecoLine Ausführung in gewohnt hoher Qualität mit den gleichen Produkteigenschaften verfügbar. Schon bald sollen weitere Produkte der ecoLine folgen.

Die natürlichen Ressourcen der Erde sind begrenzt. Umso wichtiger ist es Lösungen zu entwickeln, die den Verbrauch nachhaltig reduzieren und Verschwendung, zum Beispiel in Form von Abfällen, vermeiden sowie Materialkreisläufe schließen. Hier knöpft das Konzept der ecoLine an. Als erster Hersteller von Geotextilien weltweit stellt die HUESKER Gruppe, mit Hauptsitz in Gescher/Westf., ab sofort eines seiner beliebtesten Geogitter, die Asphaltbewehrung HaTelit C, aus hundert Prozent recycelten Polyethylenterephthalat (PET) Garnen her.

HaTelit C wird seit mehr als 40 Jahren erfolgreich als Bewehrung bei der Sanierung von Asphaltstraßen eingesetzt. Anders als bei den klassischen HaTelit Bewehrungsgittern, die aus konventionell hergestelltem PET bestehen, werden bei der ecoLine die Garne zu hundert Prozent durch recycelte PET-Garne ersetzt. „Der verantwortungsvolle und schonende Umgang mit Energie und Ressourcen ist Teil unserer Nachhaltigkeitsstrategie und wird in der gesamten Wertschöpfungskette gelebt“, betont Dr. F.- Hans Grandin, Geschäftsführer der HUESKER Gruppe. „Zudem ist es von je her unser Ziel konventionelle Bauweisen durch den Einsatz innovativer Produkte und Anwendungen aus Geokunststoffen dort zu ersetzen, wo sie aufgrund ihrer vielen positiven Eigenschaften in Sachen Qualität, Sicherheit und Zuverlässigkeit und besonders auch Nachhaltigkeit eine bessere Alternative sind“, fügt Sven Schröer, ebenfalls Geschäftsführer bei HUESKER, hinzu.

Gewonnen wird das recycelte Material aus entsorgten PET-Flaschen, die über den Warenkreislauf in Form eines Granulates wieder einer neuen Aufgabe zugeführt werden können. „Das recycelte PET, das wir verwenden, ist ein gleichwertiger Ersatz für das originäre PET-Garn. Es ist von gleich hoher Qualität und bringt dieselben Eigenschaften mit“, so Schröer. Dies war Voraussetzung für die Produkteinführung der eco-Version, um in vollem Umfang das Einsatzgebiet des klassischen HaTelit C abdecken und gleichsam eine ressourcenschonende Alternative anbieten zu können. Zum Vergleich: Mit jedem Kilogramm Recycling-PET-Garn werden etwa 4,3 kg CO2 Emissionen eingespart, wenn auf konventionelles PET-Garn verzichtet wird. Dies entspricht einer Autofahrt von 33 km (PKW mit Emissionen von 130 g äqu. CO2/km). Hochgerechnet auf die Produktion von Geotextilien in der Größe der Fläche eines Fußballfeldes (7.140 m2) werden etwa 1.200 kg CO2 eingespart, was einer Strecke von 42.000 km mit dem PKW entspricht.

Die Geotextilien von HUESKER werden weltweit in den unterschiedlichsten Projekten angewendet. Hierzu zählen die Bereiche Erd- und Grundbau, Straßen- und Verkehrswegebau, Wasserbau, Umwelttechnik oder auch Bergbau. Sie tragen vielfach enorme Lasten, sind starken Beanspruchungen ausgesetzt und müssen hohe Anforderungen in ihren Einsatzgebieten erfüllen, wie zum Beispiel als Hangsicherung, Abdichtung zum Grundwasserschutz, Hochwasserschutz oder Bewehrung im Straßenbau. Um die hohe Qualität und Zuverlässigkeit nachzuhalten, unterliegen Produkte von HUESKER regelmäßigen Qualitätskontrollen sowie einer qualifizierten Überwachung des gesamten Fertigungsprozesses durch das hauseigene akkreditierte Labor sowie auch Fremdüberwachungen durch amtliche Materialprüfungsinstitute.

„Wir prüfen unsere Produkte sehr sorgfältig. Sie werden erst dann dem Markt zur Verfügung gestellt, wenn alle erforderlichen Nachweise erbracht sind und sie unsere hohen Anforderungen erfüllen. So wie es auch bei den verwendeten recycelten PET-Garnen der Fall ist“, stellt Schröer heraus. „HaTelit C ist nur der erste Schritt. Wir sind uns unserer Verantwortung bewusst und werden in naher Zukunft mit weiteren Produkten unsere ecoLine fortsetzen“, so Schröer.

wear2wear ist eine innovative Industriepartnerschaft für hochwertige und gleichzeitig nachhaltige Bekleidung. Kompetente Partner in Europa haben sich zusammengeschlossen und decken den gesamten Recycling-Kreislauf ab. Auf modernsten Produktionsanlagen werden zukünftig aus Textilfasern von gebrauchten Bekleidungsteilen wieder neue Funktionstextilien hergestellt. Schoeller Textil AG liefert dazu ein ganzheitliches Textilportfolio für den Workwear-Bereich. Die recycelbaren Funktionsgewebe aus dem wear2wear-Konzept gehören bei Schoeller Textil zur Gewebegruppe Inspire. Dabei handelt es sich um hochwertige Arbeitsschutzgewebe aus 100 Prozent Polyester, die höchsten Tragekomfort bieten und sich zum Teil anfühlen wie Baumwollgewebe. Selbstverständlich entsprechen sie den strengen Vorgaben des bluesign® systems.

Das nachhaltige wear2wear Konzept ist ein Synonym für hochwertige, verantwortungsvolle Bekleidung. Aus Textilfasern von gebrauchten Kleidungsstücken werden in Europa neue Funktionstextilien produziert. Diese erfüllen je nach Einsatzgebiet hohe Anforderungen wie etwa Wasserdichtigkeit, Atmungsaktivität, Schutz und Komfort. Damit sich der Rohstoffkreislauf wieder schliesst, können diese Textilien am Ende ihres Lebenszyklus erneut vollständig recycelt werden. Somit entsteht kein Abfall, sondern es werden wieder Bekleidungsteile daraus gefertigt. In diesem Verbund garantieren alle Beteiligten von der Qualität der Ausgangsstoffe bis hin zum gewährleisteten Recycling-Prozess am Ende, dass es sich zu 100 Prozent um recycelbare Funktionsgewebe aus recycelten Textilfasern handelt. Dank moderner, auf nachwachsenden Rohstoffen basierender wasser- und schmutzabweisenden Technologien sowie modernster Membrantechnologie sind die Textilien zukünftig auch durchgehend PFC-frei hergestellt und imprägniert.

Fünf Partnerunternehmen
Die fünf europäischen Partnerunternehmen der wear2wear-Kooperation decken den gesamten Recycling-Kreislauf ab. Die deutsche Heinrich Glaeser Nachfolger GmbH ist ein Faser- und Garnlieferant und der „Recycler“ im Kreislauf. Bei der Märkischen Faser GmbH (D) handelt es sich um den „Upcycler“ und Faserhersteller. Die Carl Weiske GmbH & Co. KG (D) entwickelt die Polymere, Fasern, Garne, chemischen Hilfsmittel sowie textilen Systeme und die TWD Fibres GmbH (D), ein vollstufiger Filamentgarnproduzent, deckt die gesamte Palette an Polyester- und Polyamid-6.6-Endlosfilamentgarnen ab. Die innovative Schweizer Firma Schoeller Textil AG übernimmt die Textilproduktion und stellt nachhaltige Hightech-Stoffe mit maximalem Tragekomfort her. Die dazu passende klimaneutrale und ebenfalls 100-prozentig recycelbare PTFE- und PFC-freie Membran sowie recycelte Ober- und Futterstoffe liefert Sympatex Technologies (D), die ökologische Alternative unter den textilen Funktionsspezialisten. DutchSpirit ist ein niederländisches Unternehmen, das sich seit 2010 für umweltschonende Bekleidung einsetzt. Seine Mission ist es das Bewusstsein für nachhaltige Bekleidung zu vergrössern und recyclingfähige Bekleidung im Workwear-Segment anzubieten. DutchSpirit ist der Initiator für die Entwicklung der Inspire-Produkte von Schoeller Textil und Inspirator für das wear2wear-Konzept. Weitere Konfektionspartner, die auch mitarbeiten, sind beispielsweise: Anchor Workwear BV (NL), Hüsler Berufskleider AG (CH), Groenendijk Bedrijfskleding BV (NL), Bedrijfskledingdiscounter BV (NL) und Rifka'S (NL).

Am 11. April 2019 öffneten die 9 Partnerinstitute des AZL die Türen ihrer Maschinenhallen und Forschungslabore, um vor Ort umfassende Einblicke in ihre Forschungs- und Entwicklungskapazitäten im Bereich Leichtbau-Produktion und Verbundwerkstoffen auf dem RWTH Aachen Campus zu bieten. Als besonderes Highlight dieses Jahr präsentierte das AZL die selbstoptimierende Prozesskette "i-Composite 4.0": Fasersprühen - Trockenfaserplatzierung - adaptives RTM sowie AZL´s neue Proto-typ-Maschinenentwicklung "Ultra-Fast Consolidator Machine" für die hochproduktive und flexible Verarbeitung von thermoplastischen Bändern mit In-situ-Konsolidierung (Gewinner des JEC World Innovation Award 2019).

Mehr als 100 Teilnehmer aus externen Unternehmen sowie aus dem AZL-Netzwerk hatten die Möglichkeit, sich über die neuesten Technologien und Ausrüstungen der Leichtbau-Produktion zu informieren, die nutz-bringende Infrastruktur auf dem Campus kennenzulernen und sich mit international vertretenen Unterneh-men der gesamten Leichtbau-Wertschöpfungskette zu vernetzen, indem sie an fünf Führungen zu den Leichtbauminstituten teilnahmen.

Das AZL bündelte Inhalte im Bereich Textilien (ITA), Kunststoff- und Verbundstoffmaterialien (IKV), Produk-tionstechnologie (WZL, IPT, ILT und ISF), Qualitätssicherung und Produktions-integrierte Messtechnologie (WZL), Leichtbau-Design (SLA), Automobilproduktion (IKA) sowie Multi-Material-Systeme und Prozessin-tegration (AZL).

Einmal im Jahr bietet das AZL durch den Open Day einen exklusiven und in der Breite einmaligen Einblick in die F&E-Kapazitäten der Institute im Bereich Leichtbau und Composite Technologien auf dem Campus der RWTH Aachen. In fußläufiger Entfernung arbeiten auf einer der größten Forschungslandschaften Euro-pas Forscher und Studenten aus 9 Instituten an neuesten Technologien zur kosteneffizienten Entwicklung und Produktion von Leichtbauteilen. Die Forschung unter enger Einbeziehung von Industrieunternehmen deckt die gesamte Wertschöpfungskette von der Faserherstellung über die Werkstoff- und Verarbeitungs-technik bis zur Qualitätssicherung und die Komponentenerprobung ab.

• Textile Intelligenz made in Germany – Messehighlight: zukunftsweisender Cabrioverdeckstoff

Von intelligenten Geweben für Automotive, Aircraft und Rail, über Absorber bis hin zu Outdoor-Textilien: Schmitz Textiles, Tochtergesellschaft der Schmitz-Werke GmbH + Co. KG, präsentiert auf der Techtextil und Texprocess 2019 umfassende textile Kompetenz. Diese zeigt sich in den Produkten der drei Marken mobiltex, drapilux und swela.

Der Spezialist für die textile Ausstattung in den Bereichen Automobil, Nutzfahrzeuge, Eisenbahn, Luftfahrt, Industrie und Verkehr mobiltex stellt erstmals auf der Messe einen völlig neuen Cabrioverdeckstoff vor. Ebenfalls in dieser Form neu auf dem Markt sind die textilen akustischen Lösungen von drapilux. swela, eine der führenden Marken für Sonnenschutz-Textilien, Outdoor-Bezugsstoffe und maritime Stoffe, zeigt fünf Innovationen in großer Farbauswahl. Besonderheit der qualitativ hochwertigen Textilien aller drei Marken sind ihre mechanischen und intelligenten Funktionen sowie ihre Schutzeigenschaften.

Highlight ist ein völlig neuer Cabrioverdeckstoff: mobiltex 388. Das Produkt hat signifikant weniger „White Marks“, Knickfalten, Krähenfüße, Fadenverschiebungen und Einfallstellen als vergleichbare Stoffe. Die Entwicklung individueller Varianten und Produktion erfolgen – wie auch bei den anderen Marken des Unternehmens – am Standort Emsdetten. Hier können auch kleinere Mengen für Sondereditionen hergestellt werden. Das schafft Designvielfalt.

Die Techtextil und die Texprocess finden vom 14. bis 17. Mai 2019 in Frankfurt am Main statt. Schmitz Textiles ist in Halle 3.0/G67 zu finden.

Auf der diesjährigen Techtextil in Frankfurt wird die Textildruckerei Mayer ihre neusten Projekte aus dem Bereich der intelligenten Beschichtungen präsentieren. Neben einem adaptiven Heizsystem, angeregt durch Druckbelastung, wird das Unternehmen leitende, leuchtende oder heizende Beschichtungen zeigen. Bereits etablierter Bestandteil des Mayer-Portfolios ist die Keramikbeschichtung CERAPUR, die für immer neue Anwendungen geeignet ist. Gleiches gilt für Sieb- und Digitaldruck, die in schlauer Kombination neue Farbwelten eröffnen. Kunden, Fachbesucher und Interessierte finden die Textildruckerei am Stand J67 in Halle 3.1.

• Oerlikon präsentiert erweitertes Nonwoven Produktportfolio an der IDEA 2019 in Miami

Neumünster – Oerlikon präsentiert sich auf der diesjährigen IDEA in Miami vom 25. - 28. März mit seinem kompletten Nonwoven Anlagen Portfolio für die Produktion von Airlaid-, Meltblown-, Spinnvlies- sowie Hybridmaterialien. Der Schwerpunkt des Auftritts wird auf Lösungen für Hygiene-, Medikal- und anderen Einwegvliesen liegen. IDEA Besucher können sich auf dem Oerlikon Messestand Nr. 1724 über das breite Produktspektrum informieren.

Zwei starke Partnerschaften für Einwegvliesstoffe

Fokussierte sich die Geschäftseinheit Nonwoven des Oerlikon Segments Manmade Fibers vor zwei Jahren noch fast ausschließlich auf Lösungen für technische Anwendungen, so hat das Unternehmen mittlerweile sein Produktportfolio um Lösungen für Einwegvliesstoffe durch die Etablierung von starken Partnerschaften erweitert.

Oerlikon & Teknoweb Materials – zwei starke Partner für die Nonwoven Industrie

Bereits im Frühjahr 2017 ging der Nonwoven-Geschäftsbereich von Oerlikon Manmade Fibers eine strategische Partnerschaft mit der italienischen Firma Teknoweb Materials ein. Teknoweb Materials ist ein etablierter Technologieanbieter auf dem Gebiet der Wischtücher (wipes) und anderen Disposable Nonwovens. Das Unternehmen verfügt mit der LEVRA-Technologie über ein eigenes patentiertes und besonders energieeffizientes Herstellverfahren für Wischtücher. Ebenso verfügt es über umfangreiches Prozess-know-how zur Herstellung und Weiterverarbeitung dieser Vliesstoffe. Der Nonwoven Geschäftsbereich des Oerlikon Segments Manmade Fibers ergänzt diese Partnerschaft mit seinen bewährten Maschinen- und Anlagenlösungen. Teknoweb Materials wird ebenfalls auf dem Oerlikon Messestand Nr. 1724 auf der IDEA vertreten sein.

Kooperation mit Shaoyang Textile Machinery

Bei Spunmelt-Anlagenlösungen für Hygiene- und Medikalanwendungen kooperiert Oerlikon seit Herbst letzten Jahres mit dem chinesischen Maschinen- und Anlagenbauer Shaoyang Textile Machinery. Ziel der Kooperationspartner ist es, die internationale Vermarktung von Spunmelt-Anlagen außerhalb Chinas gemeinsam voranzubringen. Oerlikon bringt sein Know-how beim Plant-Engineering ein und zeichnen für die Produkt- und Prozessgarantien verantwortlich. Außerdem übernimmt Oerlikon die Gesamtprojektverantwortung sowie den weltweiten Kundendienst außerhalb Chinas. Shaoyang mit Hauptsitz in der  gleichnamigen Stadt in der Provinz Hunan liefert im Gegenzug die Anlagentechnologien. Der Vorteil für die Kunden: wettbewerbsstarke Lösungen auf einem attraktiven Preisniveau mit vergleichsweise geringen Investitionen.

• Geschäftsbereich Tenowo errichtet in Hof hochmoderne Produktionsanlage für technische Textilien

Die zur Hoftex Group AG gehörende Tenowo GmbH, Entwickler und Hersteller innovativer Vliesstofflösungen, wird in den nächsten drei Jahren am Standort Hof umfangreiche Investitionen tätigen. Herzstück des Investitionsprogramms ist mit rund 8 Mio. Euro eine hochmoderne und leistungsfähige Produktionsanlage zur Herstellung binderverfestigter Vliesstoffe, eine der Schlüsseltechnologien der Tenowo Gruppe.

Auf der neuen hocheffizienten und mit neuester Anlagentechnik ausgestatteten Produktionslinie wird Tenowo Vliesstoffe herstellen, die höchsten qualitativen Ansprüchen gerecht werden, und so das Produktangebot für Abnehmer aus angestammten sowie neuen Märkten weiterentwickeln und ausbauen. Zudem wird durch den Einsatz neuer ressourceneffizienter Technologien der Energie-, Rohstoff- und Materialverbrauch in der Fertigung nachhaltig reduziert.

Zum Investitionsprogramm gehören auch umfangreiche Verbesserungsmaßnahmen in der Gebäudeinfrastruktur und -technik am Standort in der Fabrikzeile in Hof. Neben den erwarteten Energieeinsparungen soll vor allem das Arbeitsumfeld für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in den verschiedenen Produktionsbereichen weiter verbessert werden.
Die Tenowo GmbH ist ein Unternehmen der Hoftex Group und entwickelt und produziert Vliesstoffe für verschiedenste Märkte, insbesondere für die Automobil-, Bau und Kabelindustrie sowie für die Bekleidungs-, Lebensmittel- und Medical-Industrie.

An ihren Produktionsstandorten in Hof, Reichenbach, Mittweida, Lincolnton (USA), Huzhou (China) und Mailand (Italien) setzt Tenowo verschiedene Technologien der Vliesstoffherstellung und -veredlung ein. Tenowo-Produkte werden in der Automobilindustrie von allen führenden PKW-Herstellern verarbeitet, z.B. für Motorraumauskleidungen und Autohimmel.
Weltweit beschäftigt die Tenowo Gruppe rund 800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, mehr als 300 davon am Stammsitz in Hof.

• PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric – der erste Funktionsstoff aus 100% recycelten, biologisch abbaubaren Fasern

LATHAM, NY - MÜNCHEN: PrimaLoft, Inc., weltweit führendes Unternehmen für innovative Materialtechnologien, hat sein Portfolio an biologisch abbaubaren* Technologien erweitert. Mit der Einführung von PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric, dem ersten zu 100% recycelten und biologisch abbaubaren synthetischen Funktionsstoff ergänzt das Unternehmen die kürzlich vorgestellte PrimaLoft® Bio™ Insulation, die ebenfalls die erste Technologie ihrer Art ist. Grundlage beider Innovationen ist eine technisch weiter entwickelte Fasertechnologie, die einen stark beschleunigten biologischen Abbau unter bestimmten Umweltbedingungen ermöglicht und so ein potentiell wichtiger Faktor bei der Problematik von Mikroplastik in den Meeren werden könnte. Sowohl PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric als auch PrimaLoft® Bio™ Insulation sollen ab Herbst 2020 im Handel verfügbar sein.

„Seit Beginn der Entwicklung unserer biologisch abbaubaren Materialien waren Funktionsstoffe ein wichtiger Bestandteil für uns. Dank dieses Durchbruchs können Kleidungstücke ab sofort komplett den Weg zurück in die Natur finden“, sagte Mike Joyce, Präsident und CEO von PrimaLoft. „Da wir bei der Leistung keine Abstriche machen, mussten wir sicherstellen, dass unsere biologisch abbaubaren Fasern dem Herstellungsprozess von Hochleistungs-Funktionsstoffen standhalten und gleichzeitig ihre Fähigkeit zum biologischen Abbau behalten.  Diese Entwicklung öffnet uns neue Horizonte und wir wollen damit Maßstäbe setzen, um die Umweltauswirkungen der Textilindustrie erheblich zu verringern.“

PrimaLoft® Bio™-Fasern bestehen zu 100% aus Recyclingfasern, die sich unter bestimmten Gegebenheiten wie sie in einer Mülldeponie oder im Meerwasser vorherrschen, biologisch abbauen. PrimaLoft hat diese Fasern weiterentwickelt, um sie attraktiver für dort natürlich vorkommende Mikroben zu machen. Diese Mikroben verdauen die Fasern schneller und sorgen dafür, dass der Funktionsstoff zersetzt wird und am Ende lediglich die natürlichen Elemente Wasser, Methan, CO2 und Biomasse zurückbleiben. Die neue Technologie wird dabei  helfen, das wachsende Problem von Mikroplastik in den Ozeanen zu verringern – ein bedeutendes Thema für die Textilindustrie und andere Industriezweige. Laut Schätzungen der Ellen Macarthur Foundation landen jährlich rund eine halbe Million Tonnen Mikrofasern beim Waschen von Textilien auf Kunststoffbasis wie Polyester, Nylon oder Acryl im Meer. PrimaLoft® Bio™-Fasern werden nur abgebaut, wenn sie in Kontakt mit natürlich vorkommenden Mikroben auf Mülldeponien oder im Meer kommen. Dadurch bleiben die Fasern während der gesamten Produktlebenszeit des Kleidungsstücks gewohnt dauerhaft strapazierfähig.

Spezifische Testergebnisse zeigen einen biologischen Abbau von 84,1% in 423 Tagen unter ASTM D5511- Bedingungen* (beschleunigte Deponiesimulation) und 55,1% biologischen Abbau in 409 Tagen unter ASTM D6691- Bedingungen** (beschleunigte Meerwassersimulation). „Wir haben Recycling nie als die endgültige Lösung gesehen. Mit PrimaLoft® Bio™ haben wir nicht nur den Code zur biologischen Abbaubarkeit unserer Fasern geknackt, sondern gehen auch den nächsten Schritt in Sachen Nachhaltigkeit“, sagt Joyce. „Mit neuen Fasertechnologien wie dieser versuchen wir unseren negativen Umwelteinfluss so gering wie möglich zu halten. Das ist Teil unserer Selbstverpflichtung, jeden Tag aufs Neue Verantwortung zu übernehmen. “

Bis heute hat PrimaLoft mehr als 90 Millionen Plastikflaschen wiederaufbereitet und daraus Premium- Isolationen hergestellt. Anfang dieses Jahres präsentierte PrimaLoft bereits seine ersten Isolationen aus 100% recyceltem Material. Bis 2020 werden 90% der PrimaLoft-Isolationsprodukte aus mindestens 50% recyceltem Material (PCR = Post Consumer Recycled) bestehen, ohne dabei Einbußen bei der Leistung aufzuweisen.

PrimaLoft plant, mit einem ähnlichen Bekenntnis zu biologisch abbaubaren Technologien in seinem gesamten Produktportfolio, die Branche weiter voranzutreiben. Mehr Informationen zu PrimaLoft Bio gibt es auch hier: http://primaloft.com/primaloftbio

* Standardtestmethode zur Bestimmung des anaeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien unter anaeroben Verdauungsbedingungen mit hohem Feststoffgehalt
** Standardtestmethode zur Bestimmung des aeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien in maritimer Umgebung durch ein definiertes mikrobielles Konsortium oder ein natürliches Meerwasser-Inokulum