Aus der Branche

Über 200 Vertreter*innen aus der Faserverbundbranche, dem Bauwesen und der Wissenschaft nahmen im Januar 2022 am Abschlussforum des BMBF-Innovationsforums „FiberBuild – Faserverbundindustrie erschließt Bauwesen“ teil, um das Potenzial von faserverstärkten Werkstoffen für Bauanwendungen zu diskutieren, neue Geschäftsfelder zu analysieren und sich branchenübergreifend zu vernetzen. Zu dem zweitägigen Online-Event hatte der Projektinitiator, das Fachnetzwerk CU Bau des Composites United e V., eingeladen.
 
Über 200 Interessenten waren der Einladung gefolgt und erhielten Einblicke in die Welt der Faserverbundwerkstoffe. Neben einer Studie zum Marktpotenzial dieser Materialien im Bauwesen sowie dem Konzept einer Ideen-TransferPlattform stellten Referenten aus dem gesamten DACH-Raum ihre bisherigen Erfahrungen mit Produkten aus faserverstärkten Werkstoffen für bspw. Brückenbauten und -sanierungen, Türme und Masten, Leichtbaudächer oder -fassaden vor.

Diese Werkstoffe zeichnen sich insbesondere durch überzeugende strukturelle Eigenschaften bei vergleichsweise niedrigem Materialeinsatz aus und bieten somit ökologische Vorteile. Durch die höhere Lebensdauer, reduzierte Wartungsaufwände, einfache Handhabung und geringere Transportlasten bieten sie gleichzeitig auch ökonomische Vorzüge. Sie erlauben ebenfalls eine besondere Designfreiheit und die Integration von erweiterten Funktionalitäten, wie etwa die Schadensüberwachung durch integrierte Sensoren.

Am zweiten Veranstaltungstag lag der Fokus auf der Bauindustrie, die sich aktuell mit der Forderung nach klimaschonenden und nachhaltigen Werkstoffen und Technologien konfrontiert sieht. Benötigt werden material- und energieeffiziente Lösungen zur Reduktion von CO2-Emissionen. Faserverbundverstärkte Baustoffe können hier Lösungen aufzeigen.

Außerdem setzen die stagnierende Produktivität sowie der andauernde Fachkräftemangel bei steigenden Personalkosten die Baubranche zusätzlich unter Druck. Hier bieten sich Ansatzpunkte über digitales, vollautomatisiertes Bauen sowie Produktionssysteme mit mehr Standardisierung bzw. einer Vorfertigung in der Fabrik. Leichtbauweisen mit Faserverbunden verfügen über einen hohen Vorfertigungsgrad, durch additive Fertigungsverfahren (z. B. 3D-Druck) können Planungsdaten zeit- und kosteneffizient direkt vor Ort in die Ausführung übertragen werden.

Die größte Hürde für den flächendeckenden Einsatz von faserverstärkten Bauprodukten ist aber das Baurecht. Im Gegensatz zu bekannten, herkömmlichen Baumaterialien fehlen für faserverstärkte Werkstoffe grundlegende Normenwerke und bauaufsichtliche Regelungen. Daraus entsteht für jedes Projekt die Notwendigkeit einer Zustimmung im Einzelfall, einer gutachterlichen Stellungnahme sowie von experimentellen Untersuchungen. Dies ist mit zusätzlichen Kosten und Zeitaufwand verbunden, was einen Einsatz von neuen Werkstoffen natürlich erschwert. Die Schwierigkeiten bei der Zusammenfassung in einer Norm entstehen auch durch die Werkstoffvielfalt und die unterschiedlichen Herstellungsprozesse. So sind verschiedene, kombinierbare Harz- und Fasersysteme am Markt, unterschiedliche Fertigungstechnologien sind ausschlaggebend für Toleranzen im Material. Die ersten normativen Grundlagen entstehen aktuell auf Bemühungen des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton (DAfStb).  

„Wir haben an beiden Eventtagen gesehen, wie die Zukunft der Baubranche aussehen kann“, resümierte Roy Thyroff, Geschäftsführer des CU Bau. „Für den Einsatz von nichtmetallischen Bewehrungen sind umfassende Kenntnisse zu Material- und Tragverhalten notwendige Voraussetzung. In anderen Industrien, wie der Luftfahrt oder dem Automobilbau, werden Faserverbund-Bauteile schon in Serie gefertigt, da Forschung und Testing dort schon viel weiter vorangeschritten sind. Das Fachnetzwerk CU Bau ist die richtige Plattform um diese Lücke auch für den Bausektor zu schließen. Wir werden branchenübergreifend und werkstoffneutral Wissenschaft und Praxis miteinander verbinden.“  
 
Weitere Informationen zum Projekt online: https://composites-united.com/projects/fiberbuild/

Die akustische Leistung von Komponenten für den Fahrzeuginnenraum wie zum Beispiel Stirnwandisolationen oder Teppichen hängt sowohl von der lärmreduzierenden Qualität als auch von der geometrischen Anpassungsfähigkeit und Bauschkraft ihres Materials ab. Mit Flexi-Loft bietet Autoneum eine neue filzbasierte Technologie an, die dank einer einzigartigen Mischung aus rezyklierten Baumwoll- und Funktionsfasern das Produktgewicht reduziert und eine präzise Anpassung auch an komplexe Formen ermöglicht. Das textile Material stellt damit eine vielseitige und nachhaltigere Alternative zu Schaum dar.

Um eine hohe akustische Leistung bei minimalem Gewicht und maximaler Nachhaltigkeit zu erreichen, entwickelt Autoneum sein textiles Produktportfolio kontinuierlich weiter. Bei Komponenten für den Fahrzeuginnenraum überzeugen zum Beispiel thermoplastische Standardfilze durch ihre Schallabsorption, Robustheit und Umweltfreundlichkeit. Da Filzwerkstoffe in der Regel weniger voluminös und formbar sind als Schaumkomponenten, benötigen sie mehr Gewicht, um die Bereiche unterschiedlicher Dicke zwischen der Komponentenoberfläche und der Rohkarosserie des Fahrzeugs vollständig auszufüllen. Im Gegensatz dazu ist Autoneums Flexi-Loft-Technologie deutlich leichter, flexibler und anpassungsfähiger als herkömmliche Filze. Zudem ist das faserbasierte Material vielseitig einsetzbar und übertrifft aktuelle Schaumprodukte in Sachen Nachhaltigkeit deutlich.

Dank seiner Mischung aus rezyklierten Baumwoll- und Polyesterfasern reduziert Flexi-Loft das Gewicht von Komponenten erheblich und verbessert gleichzeitig deren geometrische Anpassungsfähigkeit und akustische Leistung, insbesondere für Bereiche mit geringer Dicke. Dank der spezifischen Eigenschaften der Fasern ermöglicht Flexi-Loft eine exakte Anpassung an die unterschiedlichsten Fahrzeugkarosserien und verbessert so die schalldämmenden Eigenschaften des jeweiligen Produkts. Auch bei geringem Gewicht deckt Flexi-Loft eine grosse Bandbreite an Materialstärken ab und erweist sich damit als ideale Materialtechnologie für Entkoppler für Innenraumkomponenten mit einer komplexen Formgebung wie beispielsweise Stirnwandisolationen und Autoteppiche. Als leichte, flexible und nachhaltige Alternative zu herkömmlichen Filzen und Schäumen zeichnet sich Flexi-Loft durch seine vielseitigen Einsatzmöglichkeiten in Kombination mit bestehenden Autoneum-Technologien wie Hybrid-Acoustics und Prime-Light aus. Darüber hinaus trägt das Material zur Reduktion von Geruch und Staub im Fahrzeuginneren bei.

Flexi-Loft besteht zu mindestens 50% aus rezyklierten Baumwollfasern, und der während des Herstellungsprozesses anfallende Produktionsausschuss wird rückgewonnen, verarbeitet und bei der Produktion neuer Filzrohlinge wiederverwendet.

Autoneum setzt Flexi-Loft bereits heute weltweit als Isoliermaterial für verschiedene Teppiche, Stirnwandisolationen und weitere akustische Komponenten auf Basis seiner Prime-Light-
Technologie ein. Die Anwendung des Materials als effektiver Entkoppler in Stirnwandisolationen aus Hybrid-Acoustics wird 2023 auf dem europäischen Markt eingeführt.

Vom 19. bis 22. Oktober 2021 präsentiert sich Reifenhäuser Reicofil auf der weltweit führenden Nonwovens-Messe INDEX in Genf. Unter dem Motto „Living Nonwovens“ zeigt der Vliesstoffanlagen-Spezialist Lösungen zur Produktion nachhaltiger Vliesstoffe für eine breite Palette von Anwendungsbereichen.

Nachhaltige Vliesstoff-Produktion beginnt mit der Menge des eingesetzten Materials – je weniger Rohstoff benötigt wird, desto besser. Die darauf spezialisierte Anlagenserie „Reicofil 5x“ erzielt durch effektives Downgauging Flächengewichte von 8 gsm (Gramm pro Quadratmeter) oder sogar weniger, auch auf 1.000 m/min Composite-Anlagen mit 3 Spinnvliesbalken.

Zudem reduzieren Reicofil-Kunden auf Wunsch den Einsatz fossiler Rohstoffe durch die Verarbeitung von biobasierten Rohstoffen als ökologische Alternative – zum Beispiel für Windeln. Das Topsheet-Material besteht dabei zum Beispiel aus voluminösem, weichem und industriell kompostierbarem High-Loft-Vlies und erfüllt höchste Hygieneanforderungen.

Für technische Anwendungen können bis zu 90 Prozent PET-Flakes aus Post-Consumer-Abfällen zu hochfestem Vliesstoff verarbeitet werden. Reicofil zeigt damit, wie sich Nachhaltigkeit und leistungsfähige Vliesstoffe perfekt vereinen lassen.

Für den medizinischen Bereich zeigt der Anlagenhersteller seine führenden Lösungen für medizinische Schutzbekleidung mit hoher Barrierewirkung. Daneben bieten die – Corona-bedingt in vielen Regionen immer noch stark gefragten – Meltblown-Vliese für Schutzmasken verlässliche Sicherheit und helfen weltweit bei der Bekämpfung der Pandemie. Reicofil Technologie garantiert dafür hohe Sicherheit, mit Abscheidegraden von bis zu 99 Prozent (N99 / FFP3 Standard) sowie minimale Qualitätsschwankungen bei gleichzeitig extrem hoher Anlagenverfügbarkeit.

Mit der aktuellen Maschinengeneration RF5 setzt Reicofil zudem Benchmarks in Bezug auf Qualität, Leistung, Verfügbarkeit, Effizienz und Maschinenintelligenz – für anspruchsvolle Anwendungen in Hygiene, Medizin und technischen Bereichen.

Electronics For Imaging, Inc. kündigte den neuesten und zukunftsweisendsten Schritt für die Serverlösung mit digitalem Front-End (DFE) für den Digitaldruck an – die neue EFI™ Fiery® FS500 Pro Plattform. Der Fiery FS500 Pro hilft Druckdienstleistern, die Herausforderungen, denen sie sich durch kleinere Auflagen, kürzere Bearbeitungszeiten, weniger erfahrene Mitarbeiter, höhere Sicherheitsstandards und die Notwendigkeit von Kosteneinsparungen stellen müssen, zu meistern. Die neue Fiery Plattform für das digitale Front-End bringt Innovationen in zahlreiche neue, hochmoderne Digitaldrucker für den Bürobedarfs-, Akzidenz-, Betriebs-, Verpackungs- und Textildruck.  

Die Fiery FS500 Pro Plattform zeichnet sich durch fünf Innovationen aus:

• Schnellere Verarbeitung von Druckaufträgen. Druckdienstleister profitieren von einer schnelleren Auftragsverarbeitung und einer bis zu 40 % schnelleren Anwendungsstartzeit und können so mehr Aufträge pro Schicht produzieren.
• Kürzere Bearbeitungszeit bei Kleinauflagen. In Druckereien mit hohem Durchsatz beschleunigen die erweiterten Funktionen von Fiery die Verwaltung und Produktion von Druckaufträgen.
• Mehr verkaufsfähige Drucke, weniger Ausschuss. Der Fiery FS500 Pro verfügt über mehr Tools zur Erkennung potenzieller Fehler in Dateien, was sowohl die Produktionszeit als auch den Ausschuss reduziert.
• Präzisere Markenfarben. Eine neue Lösung mit Fiery TrueBrand für Anwender in Unternehmen erleichtert den präzisen Druck von Markenfarben aus Microsoft Word oder PowerPoint.
• Verbesserte Sicherheit. Fiery FS500 Pro bietet neue Funktionen für Hochsicherheitsumgebungen, die die Einhaltung von Sicherheitsanforderungen der Kunden und von Branchenstandards gewährleisten.

Die Indorama Mobility Group, ein Hersteller von Industriefasern, Seilen und Geweben, sieht sich seit Jahresbeginn – wie andere Unternehmen - mit erheblichen Preissteigerungen konfrontiert. Die Weltwirtschaft erholt sich 2021 allmählich von den Auswirkungen der COVID19-Pandemie, hat aber immer noch unter sehr volatilen Marktbedingungen zu kämpfen: Der globale Frachtverkehr ist nach wie vor unzuverlässig und teuer, die Kosten für Energie und globale Rohstoffe steigen, und der zunehmende Fokus auf Nachhaltigkeit und Umweltverträglichkeit treibt die Kosten für die Einhaltung von Vorschriften in den meisten Teilen der Welt in die Höhe.

Im Einzelnen bedeutet das:

• Energieversorgung: Der Gaspreis hat sich in Europa in den letzten Monaten verdreifacht (von 15 EUR/MWh im 4. Quartal 2020 auf 45 EUR/MWh in jüngster Zeit), während er in den USA um 50% gestiegen ist
• CO₂-Emissionen und Compliance Kosten: Die Preise für CO2-Zertifikate haben sich in Europa fast verdoppelt und nähern sich 60 EUR/Tonne gegenüber 30 EUR/Tonne Ende letzten Jahres, während die Vorschriften den Bedarf an CO₂-Kompensation weiter erhöhen.
• Chemikalien und Zusatzstoffe (Spinfinish, Dipping-, Beschichtungs- und Laminierungschemikalien): Die Kosten sind um 5% gestiegen.
• Verpackung: Die Preise für Standardverpackungsmaterialien sind um mehr als 30% gestiegen.
• Logistik: Trotz unseres lokalen Produktionsstandorts, der nicht vollständig von globalen Frachtproblemen betroffen ist, steigen die regionalen Logistikkosten um bis zu 20% (Straßentransport)

Trotz ständiger Bemühungen um eine Optimierung der Kostenstruktur durch umfassende Initiativen zur Verbesserung der Betriebsabläufe hätten die Kostensteigerungen nun ein Niveau erreicht, so die Gruppe, das nicht mehr ausgeglichen werden könne und an den Markt weiterzugeben sei. Dies sei ein notwendiger Schritt, um weiterhin qualitativ hochwertige Produkte und Dienstleistungen des breiten Produktportfolio anbieten zu können.

Angesichts globaler Megatrends wie Elektromobilität und Nachhaltigkeit steigen die Anforderungen an das akustische Design von Fahrzeugen. Simulationssoftware und computergestützte Entwicklung – computer-aided engineering (CAE) – verbessern nicht nur die Akustikleistung, sondern sollen auch den Entwicklungsprozess neuer Modelle beschleunigen. Durch die Zusammenarbeit mit dem Softwareunternehmen Free Field Technologies (FFT) fließen Autoneums Simulationsmethoden im Bereich Fahrzeugakustik in die Modellierungssoftware Actran von FFT ein, womit neue Standards beim CAE- Design des NVH-Verhaltens (Noise, Vibration, Harshness) und Datenaustausch erreichbar werden.

Autoneum und FFT haben ihre Expertise in der Entwicklung innovativer und nachhaltiger Methoden im Bereich Fahrzeugakustik bereits in zahlreichen gemeinsamen wissenschaftlichen Aufsätzen unter Beweis gestellt. Im Rahmen ihrer Partnerschaft werden die beiden Unternehmen ihre Synergien künftig auch dafür nutzen, bestehende Prozesse und Workflows im Akustikdesign weiter zu optimieren, zu standardisieren und zugleich die Modellierung von NVH-Materialien wie auch den Datenaustausch zwischen Fahrzeugherstellern und Zulieferern zu verbessern. Die präzise Berechnung der akustischen Fahrzeugleistung früh im Entwicklungsprozess erlaubt es, Design- und Vorlaufzeiten deutlich zu reduzieren sowie das Verhältnis zwischen Leistung, Gewicht und Kosten der lärmdämmenden Materialien zu optimieren.

Das auf die Herstellung von Futterstoffen „Made in Italy“ spezialisierte Unternehmen Gi.Tessil Foderami erweiterte seinen Maschinenpark aus 28 Jacquard-Webmaschinen um ein erstes digitales Textildrucksystem TX300P-1800B von Mimaki, um einen Qualitätsvorsprung gegenüber den Mitbewerbern zu erzielen.

Produkt- und Servicequalität sind das Unterscheidungsmerkmal von Gi.Tessil Foderami, einem Spezialisten für Futterstoffe „Made in Italy“. Durch den Einsatz modernster Technologien und nachhaltiger Rohstoffe ist es dem Unternehmen gelungen, sich als einer der Hauptanbieter von Jacquard-Futterstoffen in Europa zu etablieren.

Die Unternehmensphilosophie, die auf die Erprobung neuer, innovativer Technologien zur Wahrung höchster Standards ausgerichtet ist, hat nun zu einem weiteren großen Schritt nach vorn geführt – der Investition in digitalen Textildruck.

Digitaldruck als Weichenstellung
Nach der Sichtung mehrerer Digitaldrucklösungen auf dem Markt fiel die Wahl auf das TX300P-1800B von Mimaki – ein Textildirektdrucksystem mit automatisiertem Druckdeckenvorschub und Eignung für Pigmenttinten, das Gi.Tessil Foderami bei Mimaki Bompan Textile erwarb

Nach den ersten Monaten mit dem Mimaki TX300P-1800B zieht Paolo Giamberini, Eigentümer und CEO, eine Erfolgsbilanz: „Im Hinblick auf das Anwendungsspektrum haben wir unsere ursprünglichen Ziele nicht nur erreicht, sondern sogar noch übertroffen. Neben dem On-Demand-Druck auf eigene Stoffe können wir auch von den Kunden gelieferte Materialien mit ganz ähnlichen Motiven versehen – und dies in völlig neuen Einsatzbereichen, wie bei den derzeit so gefragten Schutzmasken.“ So ergeben sich beachtliche Ertragschancen und Zukunftspotenziale, die Giamberini wie folgt resümiert: „Das Digitaldrucksystem Mimaki TX300P-1800B ist äußerst flexibel und vielseitig. Sein Produktionspotenzial von schätzungsweise 14.000 Metern jährlich haben wir noch nicht einmal voll ausgeschöpft, was im Wesentlichen an zwei Faktoren liegt – der Zeit, die erforderlich ist, um unsere Kunden an diese innovative Technologie heranzuführen, und dann natürlich auch der COVID-19-Krise, die das gesamte Projekt verzögert hat. So konnten wir unser Musterbuch noch gar nicht offiziell präsentieren. Aber jede Krise geht vorüber, und wenn es so weit ist, werden wir wohl schon bald eine weitere Investition dieser Art in Erwägung ziehen.“

• Elastisches Melangeband von JUMBO-Textil für höchste Ansprüche

Zuverlässige Funktionalität, ausgesuchte Ästhetik, außergewöhnlicher Komfort – das neue elastisches Melangeband von JUMBO-Textil kann richtig viel – und sieht dabei extrem gut aus.  

Hohe Funktionalität und edles Design
In dem innovativen Elastikband sind unterschiedliche, besonders hochwertige Garne zu einem Hochleistungsband für besonders hohe Ansprüche an Komfort und Ästhetik verwebt. Hinter seiner edlen, schimmernden Melange-Ästhetik und seiner angenehmen, stofflichen Haptik verbirgt sich eine enorme Leistungsfähigkeit und Robustheit des Elastiks.

•    Ideal für alle Anwendungen auf sichtbaren textilen Oberflächen
•    Hochwertige, stoffliche Ästhetik und Haptik
•    Schimmernder Melange-Effekt
•    In vielen individuellen Ausführungen und Konfektionen herstellbar
•    Zusätzliche Ausrüstung möglich: wasserabweisend, flammhemmend u. a. m.
•    Für Anwendungen im Fahrzeug-Innenraum, in Funktionskleidung, in der Möbelindustrie, Medizintechnik u. v. m.

Vielfältige Anwendungsmöglichkeiten in zahlreichen Branchen
Das neue Melangeband ist speziell gedacht und gemacht für alle sichtbaren Anwendungen: vom Multimedia-Halteband oder Dokumenten-Halter im Fahrzeug-Innenraum über den so funktionalen wie chicen Bund an Ärmeln, Hosen oder Trägern von Outdoor- oder Arbeitskleidung bis zum Spannband an Rucksäcken, in Exoskeletten oder Polstermöbeln.

„Elastikbänder werden häufig vor allem unter funktionalen Gesichtspunkten entwickelt und betrachtet. Bei uns ist das anders: Unser neues Melangeband verbindet hohe Funktionalität mit edlem Design und zeigt, dass auch elastische Schmaltextilien ästhetische Highlights sein können“, betont Patrick Kielholz, Business Development Manager von JUMBO-Textil. „Die Anwendungsmöglichkeiten unseres Melangebands sind schier grenzenlos. Für nahezu alle Branchen bieten sich spannende Lösungen.“

Die wichtigsten Eigenschaften auf einen Blick:
Farben: grau meliert, schwarz meliert; optional diverse weitere Farbmöglichkeiten
Muster: uni meliert; optional längsgestreift meliert
Breite, Standard: 40,0 mm
Breite, Individuallösung: 10 mm – 320 mm
Dehnfähigkeit: bis 60 %

Sächsische Mittelständler kämpfen mit Innovation und Know-how im Bereich der FFP2-Masken gegen minderwertige Qualität aus Asien.

„Den Mittelständlern wurden von der Bundesregierung viele Millionen für die Entwicklung von textiler Schutzausrüstung in der Pandemie versprochen. Doch angekommen ist bei den Textilern in Sachsen bis jetzt nichts“, stellt Dr.-Ing. Jenz Otto, Hauptgeschäftsführer des Verbandes der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e.V. (vti), enttäuscht fest. Während die deutschen Bürger in den Apotheken nach wie vor Masken aus China mit teilweise fragwürdigen Kennzeichnungen auf die Gutscheine der Bundesregierung erhielten, würden für die Qualitätsmasken „made in Germany“ internationale Vertriebswege aufgebaut.

Sächsische Textilunternehmen aus dem vti-Verbandsgebiet, die den Aufrufen der Regierung zur Produktion von Schutzausrüstung im Frühjahr 2020 mit Euphorie, viel Enthusiasmus, hohen Investitions- und Entwicklungskosten gefolgt sind und den Versprechungen vertraut haben, seien bei der Förderung leer ausgegangen.

Das weltweit agierende Unternehmen Norafin Industries (Germany) GmbH (Norafin) führt die Tradition der Textil- und Vliesstoffindustrie fort.
Als die Corona-Pandemie im Frühjahr 2020 in Deutschland ankam, entstand ein neuer Produktionszweig bei Norafin.

Der Vliesstoffspezialist Norafin fand sich mit dem Anlagenbauer XENON Automatisierungstechnik GmbH aus Dresden zusammen. Beide Unternehmen entwickelten eine High-Tech-Maskenproduktionsanlage, die zertifizierte FFP2-Masken vollautomatisiert, ohne manuelle Arbeitsschritte produziert. Ab Juni waren 20.000 Alltagsmasken „Nora LIGHT“ pro Woche mit der ersten Pilot-Anlage möglich. Mittlerweile ist bereits der Nachfolgetyp mit einer Kapazität von 250.000 Masken pro Woche in Betrieb.

Die zertifizierte FFP2 Maske „Nora F“ filtert mindestens 94 Prozent der Partikel und Aerosole größer als 0,6 μm. Damit minimiert sie für den Träger und sein Gegenüber das Corona-Infektionsrisiko im geforderten Standard.Die Maske besteht aus vier Schichten Spezialvliesstoff. Die Außenlage (100 Prozent PET) sorgt für Stabilität und eine erste Filterung von Staub, die doppelte Mittellage (100 Prozent Polypropylen) sichert die Filtration der Aerosole ab und die Innenlage (ebenfalls 100 Prozent PET) transportiert die Feuchtigkeit der Atemluft nach außen.

Diese Masken können auch in der industriellen Anwendung in rauen Arbeitsumgebungen für den sicheren Arbeitsschutz im Umgang mit Glasfasern, Metall, diversen Kunststoffen und Ölnebel sorgen.

Die nächste Innovationsstufe der „Nora F“ ist mit drei Schwerpunkten bereits fest geplant. Dabei stehen die Nachhaltigkeit mit recyclingfähigen und kompostierbaren Materialien, die antivirale und bakterielle Funktionalität sowie der Tragekomfort im Blickpunkt des Entwicklungsteams um Marc Jolly, Head of R&D und Johannes Loos, Business Unit Manager bei Norafin.

André Lang, Geschäftsführer von Norafin, und sein Team sind hochmotiviert an die Entwicklung und Herstellung der Masken gegangen, haben viele Zusatzschichten mit den XENON-Ingenieuren für die Maske „made in Saxony“ aufgebracht und jeweils hohe sechsstellige Summen investiert. Umso enttäuschter war das Team als der Ablehnungsbescheid für die Förderung der sächsischen Maskenproduktion vom Bundeswirtschaftsministerium einen Tag vor Weihnachten ankam.
Norafin geht daher jetzt auch eigene internationale Vertriebswege.

Dr.-Ing. Jenz Otto vom vti plant für die Unterstützung der Vertriebsaktivitäten der Unternehmen aus dem Verband auch in diesem Jahr wieder eine Präsentationsveranstaltung mit Anwendern textiler Gesundheits- und Schutzausrüstung am 28. September 2021 in Chemnitz.

• Die niederbayerische Kelheim Fibres GmbH hat als erster Viskosefaserhersteller weltweit das EMASZertifikat erhalten.

„Unsere Fasern haben den Anspruch, eine umweltfreundliche und leistungsstarke Alternative zu synthetischen Materialien zu bieten.“, sagt Craig Barker, CEO von Kelheim Fibres. „Da reicht es nicht, dass sie aus einem nachwachsenden Rohstoff bestehen und vollständig biologisch abbaubar sind. Auch bei der Produktion - und allem, was dazu gehört - muss sich dieser Umweltgedanke fortsetzen, wenn wir glaubwürdig sein wollen. EMAS ist ein Beleg dafür, dass wir es ernst meinen.“

EMAS steht für „Eco Management and Audit Scheme“ und ist ein von der Europäischen Union entwickeltes standardisiertes System der Umweltmanagementzertifizierung. EMAS beinhaltet die weltweit gültige EN ISO 14001 und geht sogar darüber hinaus, indem es mehr Transparenz und kontinuierliche Verbesserung fordert: Zertifizierte Unternehmen berichten jährlich in einer EMASUmwelterklärung über ihre selbst gesteckten Umweltziele und deren Umsetzung.

Bei der der Zertifizierung vorausgehenden Überprüfung durch den unabhängigen Umweltgutachter wurden alle Abteilungen des Unternehmens auf Herz und Nieren geprüft, von der eigentlichen Produktion über die Umweltanlagen bis hin zur Kantine. Dabei wurden keinerlei Abweichungen festgestellt und Kelheim Fibres konnte nicht zuletzt durch die Kompetenz und das hohe Verantwortungsbewusstsein seiner Mitarbeiter beeindrucken. Im Gegensatz zum EU-Ecolabel und ähnlichen Siegeln werden durch EMAS nicht einzelne Produkte oder Dienstleistungen zertifiziert, sondern die Gesamtheit der Umweltleistungen eines Unternehmens. Das dient einerseits dem reinen Umwelt- und Klimaschutz, gleichzeitig aber auch der Verbesserung der betrieblichen Öko-Effizienz.

Craig Barker: „Ein effizientes Umweltmanagementsystem ist ein Garant dafür, dass Ökonomie und Ökologie Hand in Hand gehen – das ist ein entscheidender Wettbewerbsvorteil für uns.“