Aus der Branche

Die KARL MAYER GROUP hat im Oktober 2023 eine Produktionsfirma in Rumänien gegründet, um sich resilienter aufzustellen und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. Die KARL MAYER ROMANIA S.R.L. startet ihre Fertigung vorerst in Hallen in Baia Mare, die im Februar 2024 angemietet wurden. Später ist ein Umzug in einen Fabrikneubau im nahen Umfeld vorgesehen.

Im Mai dieses Jahres nahm Patrick Mack als neuer Mitarbeiter und Geschäftsführer seine Tätigkeit bei der rumänischen Tochtergesellschaft der KARL MAYER GROUP auf. Bei seinen Aufgaben wird er von Manfred Reinhold, ebenfalls an der Spitze von KARL MAYER ROMANIA, unterstützt. Patrick Mack führt das Geschäft vor Ort.

Der Deutsch-Amerikaner hat bereits eine Niederlassung für ein ausländisches Unternehmen in Rumänien gegründet und eine klare Vorstellung von seiner neuen Aufgabe: „KARL MAYER ROMANIA ist strategisch äußerst wichtig. Daher möchte ich einen Standort aufbauen, der fließend in den Produktions-Footprint der KARL MAYER GROUP passt. Die neue Produktionsstätte soll allen KARL MAYER-Standards gerecht werden, zu einer Verbesserung des Unternehmens als Ganzes beitragen und dieses entsprechend repräsentieren,“ erklärt Patrick Mack.

Das CWS Workwear Innovation Lab, gelegen in der Max-Planck-Straße 10 in Dreieich, verbindet ein innovatives Konzept aus Labor und Showroom im Industrial Style. Das Lab ist speziell darauf ausgelegt, Produkte und Materialien zu testen, die neu eingeführt werden, soll aber zugleich auch als Schulungsort dienen.

„Im Innovation Lab führen wir Analysen durch zur Verlängerung der Lebensdauer unserer Textilien“, erklärt Stefanie Leibold, Dipl.-Ingenieurin der Waschmitteltechnologie und Leiterin des CWS Workwear Innovation Labs. „Ein Augenmerk liegt dabei auf der textilen Forensik, auf Qualitäts- und Nachhaltigkeitsstandards sowie auf einer individuellen und professionellen Fehleranalyse.“ Das gilt nicht nur für neue Produktentwicklungen, sondern auch für Arbeitskleidung, die bereits im Einsatz ist. CWS Workwear bietet Arbeitskleidung mit Rundum-Service vom Waschen bis hin zum Recycling an und setzt auf ein zirkuläres Geschäftsmodell.

Neben der Forschung dient das Innovation Lab künftig auch als Schulungsgebäude. Mit kundenorientierten Workshops zu verschiedenen Themen bietet CWS Workwear die Möglichkeit, einen Einblick in die Welt nachhaltiger Textilien zu erhalten. Dabei können Teilnehmende hinter die Kulissen eines Prüflabors blicken und sich selbst von den Qualitätsstandards überzeugen.

Fast alle CWS Workwear Kollektionen wurden aus umweltfreundlichen Materialien entwickelt und produziert. Damit verfolgt das Unternehmen sein Ziel, bis 2030 die Produktlebensdauer zu verdoppeln sowie Qualitätsmängel zu minimieren, um den Wäscheinvest drastisch zu senken und das Abfallaufkommen deutlich zu verringern.

„Die Eröffnung unseres Innovation Labs ist ein bedeutendes Kapitel in der Geschichte von CWS Workwear, die 1899 in Hamburg begann“, sagt Hartmut Engler, CEO von CWS Workwear. „Hier in unserem neuen Innovation Lab in Dreieich schaffen wir die Voraussetzungen für die nächste Generation nachhaltiger Textilien. Durch innovative Forschung und praxisnahe Tests stellen wir sicher, dass unsere Produkte nicht nur den höchsten Qualitätsstandards entsprechen, sondern auch einen wesentlichen Beitrag zum Umweltschutz leisten.“

Die EREMA Group und Lindner zeigten in einem gemeinsamen Vortrag auf der IFAT in München, wie sich konstante Regranulat-Qualitäten im Kunststoffrecycling mittels Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage realisieren lassen und ein intelligentes Energiemanagement die Kosten senkt.

Um neue Wege im Kunststoffrecycling zu beschreiten, soll die Wertschöpfungskette in ihrer Gesamtheit betrachtet werden. Die Chancen für die Zukunft liegen in der Feinabstimmung der einzelnen Prozessschritte – von der Wertstoffsammlung über das Recycling bis hin zum Endprodukt. Hier setzt die Zusammenarbeit von Lindner und der EREMA Group an, die mit der 50/50-Gründung der gemeinsamen Holding BLUEONE Solutions im August 2023 offiziell eingeleitet wurde. Dabei wurden Anteile der Lindner Washtech eingebracht. Die Expertise von EREMA – Hersteller von Extrudern und Filtrationslösungen für das Kunststoffrecycling und größtes Unternehmen innerhalb der EREMA Group – wird mit jener der Lindner Washtech – führender Anbieter von All-in-one-Lösungen für das Zerkleinern, Sortieren und Waschen von Kunststoffen – gebündelt.

Datentransfer sorgt für effizientere Recyclingprozesse
Die Standardisierung der Prozesskontrolle ist ein erstes Resultat der Unternehmenskooperation. „Wir haben gemeinsam eine Plattform entwickelt, die den Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage erlaubt“, erläuterte Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. „Dies ermöglicht eine präzisere Analyse der Daten und die gezielte Ableitung von Verbesserungsmaßnahmen.“ Mittels digitaler Schnittstelle werden alle wichtigen Parameter berücksichtigt und überwacht. So ist es beispielsweise möglich, Informationen über aktuelle Durchsatzmengen in der EREMA Pre Conditioning Unit zu nutzen, um so möglichst früh den Prozess in der Waschanlage zu optimieren, wodurch beispielsweise Kapazitätsschwankungen ausgeglichen werden und eine deutliche Steigerung der Outputmenge erreicht wird. Dieser Datentransfer stellt einen weiteren Schritt auf der Roadmap zur Digitalisierung dar.

Hohe Wirtschaftlichkeit durch smartes Energiemanagement
„Wesentlich für zukunftsfähiges Recycling ist es, den passenden Prozess für die jeweilige Anwendung zu finden und die einzelnen Prozessschritte optimal aufeinander abzustimmen“, betonte Michael Lackner, Geschäftsführer von Lindner. Beim Energiemanagement konnten durch Koordination der Prozessschritte bereits erste Erfolge erzielt werden. Ein konkretes Beispiel ist die Wärmerückgewinnung. „Wir nutzen die während des Extrusionsprozesses entstehende Abwärme als Energieressource für den Wasch- und Trocknungsprozess", erklärte Lackner. „Unsere Kunden können dadurch ihre Energiekosten und ihren CO2-Ausstoß nachhaltig senken“.

Synergien entlang der Wertschöpfungskette
Um die jeweiligen Qualitätsstandards je Endapplikation zu etablieren, gilt es Synergien zu nutzen. „Die entscheidende Frage ist, wie wir es schaffen das Endprodukt zu verbessern und gleichzeitig die Gesamteffizienz im Recyclingprozess steigern“, sind sich Manfred Hackl und Michael Lackner einig. Das funktioniere nur, wenn sich Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette zusammenschließen. Die Branchenführer können bereits einige Beispiele von gemeinsam verbesserten Recyclingprozessen vorweisen, die das Loslösen vom Downcycling ermöglicht haben. „Der Recyclingkreislauf von HDPE-Ausgangsmaterial, das mithilfe unserer beiden Technologien zu hochwertigem, lebensmittelechten rHDPE-Granulat verarbeitet wird, ist eines davon“, sagt Lackner. Gemeinsam arbeiten Lindner Washtech und EREMA weiterhin intensiv daran, Strategien für das Upcycling von Kunststoffen zu entwickeln und die Recyclingquoten zu erhöhen.

• Die Dekarbonisierungsziele von Decathlon wurden offiziell von der Science Based Targets Initiative (SBTi) bestätigt.

SBTi bewertete Decathlons kurz- und langfristigen Ziele in den Scopes 1, 2 und 3 – mit dem Ergebnis, dass die Ziele im Einklang mit dem 1,5 °C-Zielpfad des Pariser Klimaabkommens ausgerichtet sind. Dabei handelt es sich um die ehrgeizigste Zielsetzung, die im Rahmen des SBTi-Prozesses möglich ist. Bereits mehr als 2.200 Unternehmen weltweit arbeiten mit der SBTi zusammen, um ihre Dekarbonisierungsziele (Reduktion von Treibhausgasemissionen) dem strengen internationalen und wissenschaftlich fundierten Regelwerk zu unterwerfen. Decathlon gehört zu den 12 % der Unternehmen, die sich laut dem SBTi Monitoring Report von 2022 dem Netto-Null-Ziel (“Corporate Net Zero Standard”) verpflichten.

Kurzfristige Science Based Targets (2030)
Decathlon verpflichtet sich, die absoluten Treibhausgas-induzierten Emissionen der Scopes 1, 2 und 3 bis 2030 um 42 % gegenüber dem Basisjahr 2021 zu reduzieren.

Langfristige Science Based Targets (2050)
In Übereinstimmung mit dem SBTi Corporate Net Zero Standard verpflichtet sich Decathlon, bis 2050 in der gesamten Wertschöpfungskette keine Treibhausgasemissionen mehr zu verursachen. Bis zu diesem Zeitpunkt will Decathlon die absoluten CO2-Äquivalent-Emissionen um 90 % gegenüber dem Basisjahr 2021 reduzieren, wobei die direkte Emissionsreduzierung und die Neutralisierung aller verbleibenden Emissionen in Übereinstimmung mit den SBTi-Kriterien Priorität haben, bevor die Netto-Null-Emissionen erreicht werden. Diese Verpflichtungen wurden von der SBTi auf der Grundlage ihrer Kriterien der Version 5.1 anerkannt und genehmigt, in denen festgelegt ist, dass bestimmte Emissionen, wie vermiedene Emissionen und Emissionen, die durch Emissionsgutschriften (Kompensation mit Hilfe von CO2-Zertifikaten) ausgeglichen werden, nicht als gültige Reduktionen angesehen werden sollten. Daher wird diese Form der CO2-Kompensation nicht in die Zielberechnungen von Decathlon einbezogen.

Epson hat erstmals die höchste Einstufung des MSCI ESG Ratings „AAA“ erhalten. MSCI ESG Ratings ist ein globaler Investmentindex für Umwelt, Soziales und Unternehmensführung (ESG), der von der Ratingagentur MSCI (Morgan Stanley Capital International) bereitgestellt wird. MSCI recherchiert und analysiert dafür den Umgang eines Unternehmens mit ESG-bezogenen Risiken und Chancen und ordnet es auf einer siebenstufigen Skala von AAA („Leader“) bis CCC („Laggard“) ein.
Epson führt sein erstes AAA-Rating auf sein Engagement zurück, international anerkannte, CSR-basierte Standards für die Beschaffung zu erfüllen sowie der Verbesserung der Systeme für Governance und die Entwicklung des Humankapitals im Jahr 2023.
 
Die Seiko Epson Corporation (TSE: 6724) wurde zudem als Bestandteil für den MSCI Japan ESG Select Leaders Index, den MSCI Japan Empowering Women Index (WIN) sowie für alle weiteren ESG-basierten Indizes für japanische Aktien* ausgewählt, die im japanischen Government Pension Investment Fund (GPIF) aufgenommen sind.
 
Epson hat vier wesentliche Felder identifiziert, auf die sich das Unternehmen konzentriert: Nachhaltigkeit in einer Kreislaufwirtschaft zu erreichen, die Grenzen der Industrie zu erweitern, die Lebensqualität zu verbessern und sozialer Verantwortung gerecht zu werden – dies geht damit einher mit der Philosophie des Unternehmens, gesellschaftliche Probleme zu lösen und dauerhafte Werte zu schaffen.

Gregory, ein Unternehmer für Outdoor- und Reiseausrüstung, stattet mit seiner Alpaca Gear Organization Kollektion das Team der Merrel Skyrunner World Series 2024 aus.

Nach einem erfolgreichen Probelauf im vergangenen Jahr haben Gregory und die weltweite Trailrunning Serie ihre Partnerschaft für die aktuelle Saison bestätigt. Gregory stattet das gesamte Team der Merrell Skyrunner World Series auf ihren Reisen zu 21 Rennen auf vier Kontinenten mit Produkten der neuen Alpaca Gear Organization Kollektion aus. Dabei testet Gregory Produkte, die für den Transport von schwerem Material in schwierigen Umgebungen entwickelt wurden, vor Ort, um sowohl die Leistungen der Sportler als auch die eigenen Produkte zu optimieren.

Durch die strategische Allianz mit Gregory soll die Reiselogistik der Skyrunner World Series verbessert, die Ausrüstung bestmöglich geschützt und die Standards für Transportleistungen im Outdoor-Sport auf globaler Ebene erhöht werden.

Gregory wird das Team mit Produkten wie der Gear Box, dem Gear Basket und dem Gear Wagon ausstatten, die mit modernster Technologie, Lösungen und zum Teil aus recycelten Stoffen hergestellt werden. Aber auch Rucksäcke und Daypacks wie Border, Nano und Rhune kommen zum Einsatz

Freudenberg Performance Materials Apparel Europe (Freudenberg) erreicht einen weiteren Meilenstein in Sachen Nachhaltigkeit: Das neue Freudenberg Apparel Competence Center im italienischen Sant’Omero hat kürzlich das 4sustainability® Chemical Management Protocol (4s CHEM) erfolgreich durchlaufen und das Advanced Level erreicht. Das Protokoll zielt darauf ab, schädliche und gefährliche Chemikalien und damit verbundene Risiken im gesamten Produktionsprozess zu vermeiden.

Kompetenzzentrum für Einlagestoffe
Freudenberg hat sein Apparel Competence Center in Sant’Omero im Mai 2023 eröffnet. Der italienische Standort ist ein innovatives Kompetenzzentrum, das Bekleidungseinlagen aus Vliesstoffen, Geweben und Gewirken für die Apparel-Kunden in Europa beschichtet und veredelt.
Nun hat Freudenberg den nächsten logischen Schritt gemacht: Das Apparel Competence Center hat im Rahmen eines umfassenden Audits ZDHC-Richtlinien in seinen Produktionsprozess implementiert. Dafür hat Freudenberg das Beratungsunternehmen Process Factory hinzugezogen, das auf Nachhaltigkeitsthemen spezialisiert ist. Mit der Unterstützung dieser Experten hat der Freudenberg Standort in Sant’Omero das Advanced Level des 4sustainability® Chemical Management Protocol (4s CHEM), in Übereinstimmung mit dem ZDHC Roadmap to Zero Programm, erreicht.
Die Überprüfung der Implementierung erfolgt jährlich auf Basis dieses Protokolls und bietet Unternehmen der Modeindustrie ein hohes Maß an Sicherheit. Denn sie gewährleistet eine strukturierte, vollständig nachvollziehbare Vorgehensweise, regelmäßiges Monitoring und kontinuierliche Kontrollen der Produktionsprozesse bei Freudenberg.

ZDHC
Mit dem nachweislichen Verzicht auf umweltschädigende Chemikalien und Substanzen unterstreicht das Apparel Competence Center, dass Verantwortung für Mensch und Umwelt bei Freudenberg höchste Priorität hat.
Die Zero Discharge of Hazardous Chemicals (ZDHC) Foundation und deren weltweit anerkanntes Programm Roadmap to Zero zielen darauf ab, die Freisetzung gefährlicher Chemikalien in der Lieferkette der Textil- und Bekleidungsindustrie zu eliminieren. Grundlage hierfür ist die ZDHC Manufacturing Restricted Substances List (ZDHC MRSL).
Mit der Anwendung des 4s CHEM Protocol sendet der Produktionsstandort in Sant’Omero ein klares Signal an die Modeindustrie, dass Freudenberg-Produkte nicht nur die höchsten Qualitätsstandards erfüllen, sondern auch umweltfreundlich und sicher sind.

Mayer & Cie. CN Changzhou LLC, die chinesische Tochtergesellschaft des deutschen Rundstrick- und Flechtmaschinenbauers Mayer & Cie., hat sich zum Jahresbeginn in der Provinz Jiangsu angesiedelt. Bisher war die im Jahr 2003 gegründete Sales & Service-Niederlassung und spätere Mayer & Cie.-Tochtergesellschaft Mayer & Cie. China in Shanghai beheimatet gewesen.

Der neue Standort umfasst eine rund 5.000 Quadratmeter große Produktionshalle und liegt innerhalb einer Industriezone, die auf die Beherbergung deutscher Unternehmen in China spezialisiert ist. Die am neuen Standort montierten Rundstrickmaschinen für den chinesischen Markt sollen in Zukunft verstärkt aus lokal beschafften Einzelteilen und Komponenten von verschiedenen Lieferanten bestehen.

Seit 2011 montiert Mayer & Cie. in seinem chinesischen Werk in Shanghai ausgewählte Maschinentypen für den lokalen Markt. Begonnen hatte man mit einer Single-Jersey-Maschine für die gängigsten Anforderungen. Heute umfasst das chinesische Inlandsportfolio vier Maschinentypen. Bisher waren die Strickköpfe für diese Rundstrickmaschinen im tschechischen Mayer & Cie.-Werk vorproduziert und dann nach China transportiert worden.

Von diesem “Strickkopfprinzip” verabschiedet sich der Hersteller nun. Es sei für den Start der Montagelinie absolut sinnvoll gewesen, sagt Benjamin Mayer, geschäftsführender Gesellschafter von Mayer & Cie. Allerdings lasse es wenig Raum für Flexibilität. Er erklärt: “Wir werden zukünftig alle Teile und Komponenten der in China monierten Maschinen von unterschiedlichen Lieferanten vor Ort beziehen. Damit können wir unseren lokalen Kunden attraktivere Preise und schnellere Lieferzeiten bei gleichen Qualitätsstandards anbieten. Wir versprechen uns von dieser Änderung eine bessere Positionierung unserer Produkte im einheimischen Markt.” Zudem wird das neue Werk über eine SAP-Anbindung an das Mutterhaus in Albstadt angeschlossen. Dies war zwingend notwendig, um Effizienz, Transparenz und Qualität zu steigern.

Der neue Sitz von Mayer & Cie. CN ist der deutsch-chinesische Innovationspark in Jintan in der Provinz Jiangsu. Die dort ansässigen Unternehmen genießen verschiedene Vorteile, darunter attraktive Standortkosten sowie die Nähe und den Austausch zu weiteren deutschen Unternehmen vor Ort. Außerdem unterstützt die Verwaltung des SGIP die Unternehmen bei der Suche nach Mitarbeitern, Lieferanten und Dienstleistern.

• Dibella erhöht den Einsatz von Cotton made in Africa Baumwolle nach dem Massenbilanzsystem von 300.000kg im Jahr 2023 auf 750.000kg im Jahr 2024.

Mit Cotton made in Africa (CmiA) gestaltet Dibella sein Geschäftsmodell noch nachhaltiger. Damit kann das Unternehmen seine Umweltauswirkungen minimieren und die Menschen in den Anbauregionen unterstützen. Dibella setzt auf das System der CmiA Massenbilanz in der Kette, um sein Unternehmensziel „Steigerung des Einsatzes nachhaltiger Fasern“ zu erfüllen.

Die Initiative Cotton made in Africa ist ein international anerkannter Standard für nachhaltige Baumwolle, die von afrikanischen Kleinbauern angebaut wird. Die CmiA-verifizierte Baumwolle hat mit bis zu 13% weniger Treibhausgasemissionen deutlich geringere Auswirkungen auf die Umwelt als im globalen Durchschnitt und unterstützt Dorfgemeinschaften in Afrika auch über den nachhaltigen Baumwollanbau hinaus. So unterstützt CmiA die Kleinbauern und Kleinbäuerinnen in Subsahara-Afrika beim nachhaltigen Anbau gentechnisch unveränderter Baumwolle und setzt sich für die Verbesserung der Arbeitsbedingungen in den Entkörnungsfabriken ein. Über eine Lizenzgebühr, die von den Abnehmern wie Dibella getragen wird, erhalten die Farmer und Farmerinnen Schulungen und Zugang zu Betriebsmitteln, um den Einsatz von Pestiziden zu senken sowie die Qualität ihrer Baumwolle und Erträge ihrer Felder gleichzeitig zu steigern.

Cotton made in Africa verfolgt in der Verarbeitung seiner Baumwolle einen pragmatischen Ansatz mit zwei unterschiedlichen Modellen, um die Ansprüche an Transparenz und Umsetzbarkeit in der Kette bestmöglich abzudecken: Das Hard Identity Preserved System und das Mass Balance System; zu Letzterem hat sich Dibella entschlossen. Während CmiA-verifizierte Baumwolle grundsätzlich bis zur Spinnerei getrennt von anderer Baumwolle gehandelt wird, und so lückenlos vom Anbaugebiet über die Entkörnungsanlage bis zur Spinnerei zurückverfolgt werden kann, darf im System der Massenbilanzierung CmiA-Baumwolle mit Baumwolle anderen Ursprungs auf der Ebene der Spinnerei gemischt werden, solange ein Gleichgewicht zwischen Baumwolleinkäufen und CmiA gelabelten Garnen sichergestellt ist. Dieses Prinzip stellt die Abnahme der nachhaltig angebauten Fasern sicher und hilft Dibella dabei eine größere Menge nachhaltiger Baumwolle in ihren Textilkreislauf zu bringen, was letztendlich den Kleinbäuerinnen und Kleinbauern zugutekommt.

OETI zeichnete kürzlich zwei Unternehmen aus dem Sektor der persönlichen Schutzausrüstung (PSA) und Arbeitsbekleidung mit der OEKO-TEX® STeP-Zertifizierung aus: Ötscher - Berufskleidung Götzl GmbH, österreichischer Produzent und Großhändler und langjähriger PSA- und OEKO-TEX® STANDARD 100-Kunde, sowie ALSICO MOROCCO (Cindico), ein marokkanischer Produzent und Teil der globalen Alsico Group, die die Zertifizierung bereits für Produktionsstätten in Belgien und Laos eingeführt hat.

OEKO-TEX® STeP steht für Sustainable Textile & Leather Production und ist ein Zertifizierungssystem für Produktionsstätten in der Textil- und Lederindustrie. Das STeP-System analysiert Schlüsselbereiche von Unternehmen mit Hilfe von sechs Modulen: Chemikalienmanagement, Umweltleistung, Umweltmanagement, Soziale Verantwortung, Qualitätsmanagement sowie Gesundheitsschutz und Arbeitssicherheit.

Für ALSICO MOROCCO (Cindico) bietet OEKO-TEX® STeP den Vorteil „eines einheitlichen Zertifizierungssystems und standardisierter Audits zur Überwachung sozialer und ökologischer Verantwortungsprozesse an den weltweiten Produktionsstandorten“, so Geschäftsführerin Mary Meylaers.

Für das österreichische Unternehmen Ötscher - Berufskleidung unterstreicht Geschäftsführer Ing. Mag. Thiemo Götzl die Stärken der Zertifizierung in transparenter Kommunikation gegenüber Kunden und Stakeholdern sowie einer umfassenden Übersicht über alle Aspekte der Lieferkette. „Die Zertifizierung unterstützt zudem bei der Erfüllung der Anforderungen des deutschen Lieferkettensorgfaltspflichtgesetzes durch Transparenz und Risikominderung.“, so Thiemo Götzl.