Aus der Branche

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat zwei neue Refiner- und Kotonisierungslinien an Van Robaeys, Frankreich, geliefert und in Betrieb genommen. Die maßgeschneiderten teXline-Anlagen ermöglichen es dem Unternehmen, die Produktion von Textilfasern aus Flachs zu steigern. Das Familienunternehmen Van Robaeys stellt das Flachsfasern für die Spinnereiindustrie her. Sein Know-how in der Flachsverarbeitung reicht bis ins Jahr 1919 zurück.

Mit der Errichtung der neuen Linien reagiert Van Robaeys auf die zunehmende Nachfrage des französischen Marktes nach hochwertigen baumwollartigen Textilfasern aus natürlichen Rohstoffen. Europa ist der weltweit größte Produzent von Flachsfasern und verzeichnete zwischen 2010 und 2020 einen Anstieg der Flachsanbauflächen um 133%.

ANDRITZ-teXline-Bastfaser-Linien können bis zu 800 kg Fasern pro Stunde verarbeiten und sind mit modernsten Anlagen ausgestattet, die ein hohes Maß an Flexibilität in der gesamten Faserverarbeitung gewährleisten.

Bei den nun gelieferten Anlagen handelt es sich um die siebente und achte ANDRITZ-Kotonisierungslinie für Van Robaeys, wobei die erste schon seit 50 Jahren in Betrieb ist. Die jüngste Investition unterstützt die Bemühungen des Unternehmens um eine nachhaltige und abfallfreie Faserproduktion.

Autoneum baut sein nachhaltiges Produktportfolio für Nutzfahrzeuge mit neuen Seiten-und Rückwandverkleidungen auf Polyesterbasis weiter aus. Ihr Trägermaterial besteht aus Propylat PET, der umweltfreundlichen und vollständig rezyklierbaren Pure- Technologie des Unternehmens aus 100 Prozent Polyester. Damit bieten die Komponenten von Autoneum eine deutlich nachhaltigere Alternative zu den heute in Lkws üblichen, nur schwer rezyklierbaren Verkleidungen aus Verbundwerkstoff oder Duroplast-Harz. Dank der Materialzusammensetzung von Propylat PET tragen sie außerdem zu einem optimierten Akustik- und Wärmemanagement bei.

Mit der Gründung einer eigenen Business Unit Commercial Vehicles Anfang 2024 hat Autoneum die Weichen für weiteres nachhaltiges und profitables Wachstum in diesem Marktsegment auf globaler Ebene gestellt. Hersteller von mittelschweren und schweren Lkws sowie landwirtschaftlichen Fahrzeugen profitieren damit nicht nur von den bestehenden Produktionskapazitäten und dem umfassenden Produkt- und Technologieportfolio von Autoneum, sondern auch von der langjährigen Erfahrung des Unternehmens in der Entwicklung und Fertigung umweltfreundlicher Monomaterialien. Komponenten wie die neuen Seiten- und Rückwandverkleidungen auf Polyesterbasis unterstützen Kunden dabei, die Umweltbilanz von Nutzfahrzeugen zu verbessern und sind damit ein wichtiger Schritt in Richtung einer Kreislaufwirtschaft auch in diesem Fahrzeugsegment.

Das Trägermaterial der nachhaltigen Verkleidungskomponenten von Autoneum besteht zu 100 Prozent aus Polyester. Dank des hohen Anteils an rezyklierten Fasern und der Rezyklierbarkeit von Propylat PET am Ende der Lebensdauer sind die Seiten- und Rückwandverkleidungen deutlich umweltfreundlicher als Alternativen aus Verbundwerkstoffen oder Duroplast-Harz, die heute üblicherweise in Lkws zum Einsatz kommen. Zudem können zusätzliche Anbauteile ohne den Einsatz von Klebstoff oder anderen Chemikalien auf das Material geschweißt werden, was die Rezyklierbarkeit der Produkte am Ende ihrer Lebensdauer zusätzlich erhöht. Aufgrund der einzigartigen Materialzusammensetzung von Propylat PET verbessern die Bauteile auch die Akustik- und Wärmedämmung im Fahrzeuginnenraum und zeichnen sich durch eine minimale Emission flüchtiger organischer Verbindungen sowie einen geringen Geruch aus. Darüber hinaus investiert Autoneum weiter in die Entwicklung von Monomaterial-Komponenten für Nutzfahrzeuge, bei denen sowohl das Trägermaterial als auch die ästhetische Oberfläche vollständig aus Polyester bestehen, und treibt so den Übergang zu einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft weiter voran.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat in Montbonnot, Frankreich, ein neues Technikum zur Weiterentwicklung von Lösungen für die Dry Molded Fiber-Produktion eröffnet.

Bei der Herstellung von Dry Molded Fiber (DMF) werden Zellulosefasern in einem nahezu wasserfreien Prozess zu dreidimensionalen Produkten für nachhaltige Verpackungen verarbeitet. Durch die strategische Partnerschaft mit dem schwedischen DMF-Pionier PulPac kann ANDRITZ seit kurzem komplette Dry Molded Fiber-Anlagen anbieten.

Das neue Technikum mit seiner Pilotanlage wird ANDRITZ bei der Entwicklung großtechnischer Lösungen für schlüsselfertige Dry Molded Fiber-Hochgeschwindigkeitsanlagen für die Verpackungsindustrie unterstützen. Darüber hinaus bietet es Kunden die Möglichkeit, Versuche durchzuführen, Unterstützung bei F&E-Projekten zu erhalten und neue Produkte mit maßgeschneiderten Formen und Barriereeigenschaften zu entwickeln.

Andreas Lukas, Senior Vice President von ANDRITZ Nonwoven & Textile, erklärt: „Die Zellstoffverarbeitung ist seit langem eine Kernkompetenz von ANDRITZ. Unsere neue Pilotanlage ist ein wichtiger Schritt, um unsere Lösungen für verantwortungsvolle Einwegverpackungen aus Zellstoff voranzutreiben. Durch die Kombination der Airlaid-Technologien von ANDRITZ Dan-Web mit der PulPac-Trockenformtechnologie streben wir höchste Kapazität, Produktqualität und Flexibilität in diesem Bereich an.“

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat vom amerikanischen Textilrecycling-Innovator Circ einen Engineering-Auftrag für die Planung seiner ersten großtechnischen Textilrecyclinganlage erhalten. Mit der Anlage soll erstmals die Rückgewinnung von Baumwolle und Polyester aus gemischten Textilabfällen möglich werden.

Circ® ist ein Pionier im Bereich nachhaltiger Lösungen für die Modeindustrie. Durch die Umwandlung von Bekleidungsabfällen in wiederverwendbare Rohstoffe für Textilien reduziert Circ den Bedarf an Erdöl und natürlichen Ressourcen. Das Ziel des Unternehmens ist der Aufbau einer echten Kreislaufwirtschaft, um die negativen Auswirkungen der Bekleidungsproduktion auf die Umwelt zu reduzieren.

ANDRITZ führt seit mehreren Jahren erfolgreich Versuche für Circ im ANDRITZ Fiber R&D Center in Springfield, Ohio, USA, durch. Aufgrund dieser erfolgreichen Partnerschaft und der jüngsten Entwicklungen wurde beschlossen, diese Zusammenarbeit weiter auszubauen.

Der Großteil der Bekleidungsabfälle besteht aus Polyester-Baumwoll-Mischungen (Polycotton). Die bislang fehlende Möglichkeit, Zellulosefasern und synthetische Fasern aus Textilabfällen zu trennen, stellt ein großes Problem für die Kreislaufwirtschaft dar. Der innovative Recyclingprozess von Circ kann Polycotton-Textilabfälle in ihre ursprünglichen Bestandteile – Polyester und Baumwolle – zerlegen. Die geplante Anlage wird täglich 200 Tonnen Textilabfälle verarbeiten und so die Wiederverwertung von Baumwolle für die Lyocellproduktion sowie von Polyester für die Polyesterproduktion ermöglichen. Dadurch wird sich der Bedarf an neuen Rohstoffen reduzieren.

Conor Hartman, Chief Operating Officer bei Circ, dazu: „Wir freuen uns sehr auf die weitere Zusammenarbeit mit ANDRITZ. Gemeinsam werden wir den innovativen Recyclingprozess von Circ skalieren, um einen weiteren Schritt hin zu einer zirkulären Modeindustrie machen. Mit seiner Expertise im Engineering und im Bau großtechnischer Anlagen ist ANDRITZ der ideale Partner, um Textilabfälle auf industriellem Niveau in recycelte Fasern umzuwandeln.“

Michael Waupotitsch, Vice President Textile Recycling bei ANDRITZ, meint: „Wir freuen uns darauf, Circ bei der Verwirklichung seiner Vision einer Kreislaufwirtschaft in der Modebranche zu unterstützen. Die von Circ entwickelte Technologie bietet eine bahnbrechende Lösung für eine der größten Herausforderungen im Recycling von Bekleidungsabfällen. Mit unserem umfassenden Wissen über Zerkleinerung, mechanische Trennung, hydrothermale Verarbeitung, Rückgewinnung von Zellulose-Zellstoff sowie Zellstoffreinigung und -trocknung verfügen wir über das nötige Know-how in diesem Bereich. Unsere Erfahrung in der Prozessentwicklung und im Maschinenbau wird dazu beitragen, die innovative Recyclingtechnologie von Circ zur Anwendung zu bringen.“

ANDRITZ Perfojet, ein führender Anbieter von Technologien für die Vliesstoffindustrie, feiert dieses Jahr sein 40-jähriges Bestehen. Das Unternehmen ist ein Pionier in der Wasserstrahlverfestigung. Diese Technologie ermöglicht es, nahezu alle Arten von Fasern ohne zusätzliche Bindemittel zu verarbeiten. In den vergangenen vier Jahrzehnten wurden mehr als 300 Jetlace™-Wasserstrahlverfestigungssysteme installiert, mit denen die Qualität und Effizienz von Wischtüchern, Hygiene- und Körperpflegeprodukten sowie Geotextilien, Filtern, Kunstledersubstraten, Batterieseparatoren und Gasdiffusionsschichten verbessert wurden. Die Technologie hat die Vliesstoffproduktion tiefgreifend verändert und neue Standards für Innovation und Nachhaltigkeit in der Branche gesetzt.

Zukunft im Zeichen der Nachhaltigkeit
Aufbauend dieser Erfahrung ist Perfojet auch heute führend bei fortschrittlichen Lösungen wie kompletten Spunlace-Anlagen (neXline spunlace, neXline wetlace), die eine effiziente Produktion von Vliesstoffen aus 100% nachhaltigen Fasern ermöglichen, und Trocknungssystemen (neXdry-Durchstromtrockner, neXecodry-Energiesparlösung), die im Vergleich zu früheren Lösungen eine Reduktion des Energieverbrauchs um 15% ermöglichen.

ANDRITZ Perfojet ist bestrebt, den grünen Wandel in der Vliesstoffproduktion zu unterstützen. Die F&E-Aktivitäten des Unternehmens konzentrieren sich auf die Verringerung des Kunststoffeinsatzes und die verstärkte Verwendung von Viskose-, Lyocell-, Zellstoff- und Recycling-Fasern. Darüber hinaus bieten die Technologien von ANDRITZ Perfojet und die Spunlace-Pilotanlagen in Montbonnot, Frankreich, den Kunden die Möglichkeit, neue nachhaltige Fasern wie Hanf, Leinen, Flachs und Wolle zu verarbeiten.

Outlast Technologies GmbH präsentiert Innovation für die Bettwarenbranche auf der Heimtextil im Januar 2025. Das Unternehmen, das bisher bekannt war für seine Lösungen zur Temperaturregulierung und Feuchtigkeitsreduktion, will neue Maßstäbe in der Isolierung von Bettwaren setzen.

Outlast hat eine Technologie entwickelt, die es ermöglicht, das extrem leichte und isolierende Material Aerogel direkt in Viskosefasern einzubinden. Diese Innovation führt zu einer Verbesserung der Isolierleistung bei gleichbleibendem Gewicht. So können beispielsweise warme Winterdecken hergestellt werden, die genauso leicht sind wie Sommerdecken. Erste Tests eines unabhängigen Instituts bestätigen, dass die mit Aersulate optimierten Fasern eine bis zu 35 Prozent höhere Isolierleistung bieten als herkömmliche Viskosefasern.

Ideale Bettwaren kombinieren Eigenschaften, die oft im Widerspruch zueinander zu stehen scheinen: Sie sollen leicht auf der Haut liegen und gleichzeitig wohlige Wärme spenden, ohne dabei starkes Schwitzen zu fördern: Gewicht spielt eine entscheidende Rolle für den Schlafkomfort.

Den Experten von Outlast Technologies ist es erstmals gelungen, das schwer zu verarbeitende Material Aerogel durch einen zum Patent angemeldeten Prozess direkt in die Fasern der Füllung zu integrieren. Dieses innovative Verfahren eröffnet neue Möglichkeiten für die Entwicklung von Bettwaren, die sowohl leicht als auch hochgradig isolierend sind.

Groz-Beckert präsentiert im Oktober in Shanghai Highlights und Neuheiten seiner sechs Produktbereiche – Knitting, Weaving, Nonwovens, Tufting, Sewing und Spinning.

Knitting
Die Produktgruppe Rundstrick stellt zwei neue Stricksysteme und eine neue Schiebernadel vor, die gemeinsam mit Kooperationspartnern entwickelt wurden.

Eines der neuen Stricksysteme bilden die innovativen Rundstrickmaschinennadeln LCmax™ in Kombination mit dem neuentwickelten Sinker SNK-F. Die LCmax™ weist eine völlig neue, wellenförmige Schaftgeometrie auf. Der Einsatz der Nadel reduziert die Energiekosten im Strickprozess durch minimalen Stromverbrauch und reduzierte Maschinentemperaturen. Im Vergleich zu einer Standardnadel können durch Verwendung der LCmax™ bis zu 20 % des Energieverbrauchs eingespart werden. Zeitgleich ermöglicht die LCmax™ die Ausnutzung der maximalen Maschinengeschwindigkeit und eine einfache Handhabung.

Der neue Sinker SNK-F weist eine deutlich höhere Verschleißfestigkeit auf. Er ermöglicht einen ruhigeren Lauf der Rundstrickmaschine sowie eine verbesserte Maschenstruktur.

Die neue SAN™ DUO bildet gemeinsam mit dem innovativen Sinker SNK DUO-OL das zweite neue Stricksystem von Groz-Beckert. Sowohl die SANTM DUO als auch der Sinker SNK DUO-OL zeichnen sich durch einen besonders niedrigen Schaft mit Sollbruchkerbe aus. Der niedrige Schaft minimiert die Verschmutzung im Strickprozess. Die Sollbruchkerbe ermöglicht wiederum einen kontrollierten Nadelbruch bei Verschleiß an der gewünschten Stelle. Dies reduziert die Fehler im Strickprozess sowie die Stillstandzeiten.

Eine weitere Innovation ist eine neue Schiebernadel von Groz-Beckert für Rundstrickmaschinen. Bei dieser Nadelvariante wird der Schließer sicher und exakt in der Hohlkehle im Nadelschaft geführt. Zeitgleich ist der Boden des Nadelschaftes jedoch geschlossen gearbeitet, was eine maximale Stabilität gewährleistet. Durch die Schiebernadel entfällt der Zungenschlag, wodurch sie entscheidend zur Prozesssicherheit beiträgt.

Der Bereich Flachstrick stellt die Sonderanwendungsnadeln in den Mittelpunkt seiner Präsentation. Die SAN™ TT ist besonders für das Stricken von engen Maschen im Bereich der technischen oder medizinischen Textilien geeignet. Die neue SAN FY ist für die Verarbeitung robuster, ungleichmäßiger Effektgarne konzipiert. Die Vorteile der SAN-Reihe liegen in der Erhöhung der Prozesssicherheit und Verringerung der Nadelbruchrate sowie einem besonders exakten Maschenbild.

Nonwovens
Produkte für die klassische Vernadelung, die Wasserstrahlverfestigung sowie das Kardieren in der Vliesstoffindustrie präsentiert der Produktbereich Nonwovens. Im Bereich der Filznadeln werden den Besuchern zwei Neuheiten präsentiert: eine neue Kerbenform bei Filznadeln sowie das Groz-Beckert Filznadelmodul. Das neue Kerbendesign der Filznadeln wurde speziell für die Vernadelung hochabrasiver Fasern entwickelt, um einen zeitverzögerten Verschleiß zu erzielen. Die Kerbenform reduziert zudem das Verstopfen der Kerben bspw. bei der Vernadelung von Bentonitmatten.

Das neue Groz-Beckert Filznadelmodul wurde in Kooperation mit der Dilo Group entwickelt für deren MicroPunch-Intensivvernadelungstechnologie. Die Filznadeln von Groz-Beckert sind als Modul in eine Kunststoffform eingebettet. Die Filznadelmodule zeichnen sich durch eine sehr hohe Verformungsfestigkeit aus und bieten neue Dimensionen der Nadeldichte. Dies ermöglicht die neue Intensivvernadelungstechnik, die speziell für leichte Flächengewichte entwickelt wurde. Bestückung und Austausch der Module sind zudem besonders wirtschaftlich.

Spinning
Für Kunden der Spinnereiindustrie stellt der Bereich Spinning eine neue wartungsfreie Tambourgarnitur mit erhöhter Lebensdauer und geringeren Wartungskosten aus. Zudem werden weiterentwickelte Fest- und Wanderdeckel vorgestellt. Die Wanderdeckel wurden auf die Verarbeitung feiner Garne abgestimmt, die Festdeckel wurden mit einem neuen, widerstandsfähigen Aluminiumprofil versehen.

Die International Textile Manufacturers Federation (ITMF) hat auf der „ITMF & IAF Conference 2024 die Gewinner des ITMF Awards 2024 bekannt gegeben. Mit dabei sind in der Kategorie „ITMF International Cooperation Award 2024“ die DITF und ihr Partner, die französische Firma RBX Créations. Sie erhielten die Auszeichnung für die Einführung eines neu entwickelten, hanfbasierten Zellstoffs und dessen Weiterverarbeitung zu filamentgesponnenen Zellulosefasern. Die Konferenz fand vom 8. – 10. September in Samarkand, Usbekistan statt.

Neue Faserstoffe und textile Erzeugnisse aus Hanf – bei der Vorstellung einer neuartigen Produktionslinie steht für die Kooperationspartner DITF und RBX Créations der Nachhaltigkeitsgedanke in der textilen Wertschöpfungskette im Vordergrund. Denn das Ausgangsmaterial Hanf wird aus lokalem Anbau gewonnen und die Weiterverarbeitung zu textilen Fasern, Garnen und Stoffen aus Zellulose erfolgt mittels energie- und ressourcenschonender Verfahren.

Mit diesem Leitgedanken konnten sich die beiden Partner in Samarkand, Usbekistan, erfolgreich auf der ITMF & IAF Conference 2024 präsentieren. Gemeinsam stellten sie dem Fachpublikum und der Jury eine vollständige textile Herstellungskette vor – vom Rohmaterial über dessen Aufbereitung, der Spinntechnologie und der Verwirklichung textiler Produkte.

Schon die Auswahl des Rohstoffs Hanf ist für die Umwelt in vieler Hinsicht vorteilhaft: Er wird in lokalem Anbau gewonnen und zeichnet sich deshalb durch einen geringen CO2-Footprint aus: Denn üblicherweise wird für die Herstellung von Zellulosefasern Holz als Ausgangsmaterial verwendet, für dessen Verarbeitung große Transportwege in Kauf genommen werden. Den Anbau von Hanf kennzeichnen ein geringer Wasserverbrauch, kaum bis gar kein Chemikalieneinsatz wegen hoher Resistenz gegenüber Pflanzenkrankheiten und vorteilhafte Eigenschaften bei der Regeneration der Böden.

Der Nutzhanf wird in einem vom RBX Créations patentierten Verfahren zu einem feinfaserigen Zellstoff (pulp) aufbereitet. Er dient als Ausgangsmaterial für ein an den DITF entwickeltes und unter dem Namen HighPerCell® geschütztes Nassspinnverfahren. Der Hanf-Pulp wird in einer sogenannten ionischen Flüssigkeit gelöst. Die Lösung wird in einem Fällbad zu Zellulosefasern ausgesponnen. Das Lösungsmittel kann vollständig zurückgewonnen und wiederverwendet werden – ein besonders nachhaltiger und umweltfreundlicher Produktionsprozess. Hanfbasierte Zellulosefasern überzeugen durch ihre mechanischen Eigenschaften, die zum Teil sogar besser sind als diejenigen von etablierten holzbasierten Faserstoffen. Damit bieten sie beste Voraussetzungen für die mechanische Weiterverarbeitung in der Strickerei und Weberei.

Der Projektpartner RBX Création hat nicht nur die Prozesse für die Rohstoffaufbereitung entwickelt, sondern steuert nach der Herstellung der Fasern deren Weiterverarbeitung: Aufgrund ihrer herausragenden Vernetzung in der Textilbranche sorgt RBX Création für die Aufbereitung der Garne und koordiniert die Aufgabenverteilung mit textilen Herstellungsbetrieben. Die Garne und textilen Materialien werden von RBX Créations unter dem Namen Iroony™ gehandelt. Textile Gewirke und Gewebe sind aus diesem Material schon hergestellt worden. Ob Bekleidung oder technische Anwendungen – die Einsatzmöglichkeiten der hanfbasierten Materialien sind breit und haben großes Entwicklungspotential.

Die Preisverleihung in Samarkand würdigt den gesamten Herstellungsprozess: Ein neues und nachhaltiges Verfahren zur Herstellung natürlicher Fasern wird in einer Firmen- und Forschungskooperation vom Anbau des Rohmaterials bis zum Endprodukt gesteuert. Die Kooperation zeigt, wie Nachhaltigkeit in der Textilherstellung zu neuen und marktfähigen Produkten führen kann.

Der diesjährige ITMA Asia + CITME 2024 Messeauftritt der Oerlikon Polymer Processing Solutions Division zwischen dem 14. und 18. Oktober 2024 steht erneut im Zeichen aktueller Herausforderungen für die globale Textilmaschinenindustrie: der Austausch von Altanlagen gegen energieeffiziente und nachhaltige Technologielösungen, der Einsatz digitaler Soft- und Hardwarelösungen zur Steigerung der Produktivität und Sicherung der Materialqualität sowie die Rückverfolgbarkeit aller Produkte, um das Recyceln der eingesetzten Rohstoffe in einer zukunftsnahen Kreislaufwirtschaft zu ermöglichen.

Oerlikon Polymer Processing Solutions bietet Gesamtlösungen, die von der Extrusion und Polykondensationsanlage bis zum texturierten Garn reichen und von Automations- sowie digitalen Lösungen begleitet werden. Durch die Lieferung sämtlicher Prozessschritte aus einer Hand wird eine aufeinander abgestimmte Technologie gewährleistet, die die hohe Qualität der produzierten Fasern und Garne sicherstellt. Im Mittelpunkt des diesjährigen Messeauftritts steht daher das gesamte Produktportfolio des Anbieters für Maschinen und Anlagen primär zur Herstellung von Polyester, Polypropylen und Nylon.

„Der chinesische Markt hat weiterhin enormes Potential für uns, auch wenn er seit gut zwei Jahren in Punkto großer Neuinstallationen von Chemiefaseranlagen und der damit einher gehenden Produktionskapazitätserweiterung nicht mehr an die Zeiten davor anknüpfen kann. Es gibt aber immer noch großen Erneuerungsbedarf, gerade im Sinne der Nachhaltigkeit. Alte Anlagen abzuschalten und gegen neue, moderne und energieeffiziente Technologien auszutauschen, sei der Weg in eine bessere und emissionsärmere Zukunft für uns alle“, erklärt André Wissenberg, Head of Marketing, Corporate Communications and Public Affairs. „Wir liefern mit unseren Technologielösungen seit Jahrzehnten einen Beitrag zur Nachhaltigkeit. Sei es, indem wir die Energieeffizienz mit jeder neuen Maschinengeneration steigern oder indem wir neue Materialien prozessieren“, so Wissenberg weiter. Stolz ist man bei Oerlikon darauf, dass das Unternehmen seit 20 Jahren bereits Lösungen für die Textilindustrie unter dem Nachhaltigkeitslabel e-save anbietet und dank der in dieser Zeit entwickelten und im Markt installierten Maschinen und Anlagen über 15 Millionen Tonnen CO2 eingespart hat.

Im Sommer 2024 jährte sich die Gründung von Fuchshuber Techno-Tex zum 40. Mal: An 24. Juli 1984 gründete der Industrie-Kaufmann und Diplom-Ingenieur für Textil- und Verfahrenstechnik Friedrich Fuchshuber sein Unternehmen in Lichtenstein-Unterhausen. Bei der Jubiläumsfeier des Unternehmens, das seit einigen Jahren zur belgischen Concordia-Gruppe gehört, war der Gründer als Ehrengast dabei. Er nahm seine Zuhörer mit zu den Wurzeln, der Schutzkleidung für den Fechtsport, und erläuterte den Weg zur heutigen Ausrichtung von Fuchshuber Techno-Tex: textile Hochleistungsartikel, sowohl für den Körperschutz als auch für technische Anwendungen.

Fechtanzug aus Strickware
Der bisherige Arbeitgeber von Friedrich Fuchshuber, die Baumwollspinnerei in Unterhausen (BSU AG), wurde durch einen neuen Gesellschafter liquidiert und die Produktion verlagert. Fuchshuber - damals Prokurist - erfüllte sich 1984 mit der Gründung des eigenen Unternehmens einen lang gehegten Wunsch.

Den Bedarf im Blick: Anzüge für die Fechtindustrie, die bis dato aus Webware bestanden und wenig Bewegungsfreiheit boten. Zudem war der Durchstoßwiderstand von 800 Newton noch nicht fest definiert, genauso wenig wie das entsprechende Prüfgerät: „Man hat einen Säbel eingespannt, mit der Ware darauf geschlagen - und dann gab es ein Loch,“ so Fuchshuber. Zumindest anfangs. Er verbesserte das Material weiter, bis es kein Loch mehr gab. „Das war ein Durchbruch,“. Im gleichen Zug entwickelte das Textilforschungsinstitut Denkendorf ein Prüfgerät und fixierte den Durchstoßwiderstand.

Bei den Sportlern selbst brauchte Fuchshubers Fechtbekleidung keine standardisierte Prüfung zu bestehen. Der Unternehmer erinnert sich, wie er in Tauberbischofsheim im Fechtzentrum seine Fechthose aus elastischer Strickware vorstellte und ein anderes Unternehmen dasselbe Produkt aus einer Webware. Der damalige Fechttrainer Emil Beck reagierte eindeutig, so Fuchshuber: „Er warf die gewebte Hose quer durch den Raum und rief: ‚Ich lasse meinen Fechtern doch nicht die Extremitäten abschnüren!‘“

250.000 Handschuhe für die US Army
Schutzkleidung hat ihren Platz nicht nur im Sport: Auch Polizei, Grenzschutz, Feuerwehr, Katastrophenhelfer und Bundeswehr brauchen schnitt- und durchstoßfeste, schwer entflammbare, widerstandsfähige und dennoch komfortable Schutzbekleidung.

Geschäftliche Beziehungen zu DuPont, Hersteller verschiedener Hochleistungsfasern wie Nomex® und Kevlar®, hatte Friedrich Fuchshuber bereits. Einige Aufträge stellten das junge Unternehmen vor große Herausforderungen: So bestellte die US Army 250.000 Fliegerhandschuhe. Friedrich Fuchshuber erinnert sich: „Ich hatte schlaflose Nächte, als wir auf den vereinbarten Liefertermin zuliefen, die Ware aber die Anforderungen hinsichtlich Brennverhalten nicht erfüllen konnte. Gleichzeitig verarbeiteten unsere Konfektionäre das Material schon weiter, wir hatten schließlich Zeitdruck.“ Am Ende zeigte sich, dass der gewünschte Farbstoff für das Brennverhalten verantwortlich war und damit außerhalb der Fuchshuber‘schen Verantwortung lag. „Der Gesamtauftrag wurde daher abgenommen – eine große Erleichterung für uns alle.“

Strickerei im Kuhstall
Neben einer zuverlässigen Spinnerei, mit der Fuchshuber bereits zusammenarbeitete, war die eigene Strickerei ein zentraler Baustein der virtuellen Vollstufigkeit. Er fand sie auf der Schwäbischen Alb, in einem „getünchten Kuhstall, in dem kurz zuvor noch die Kühe gestanden hatten.“ Die Rundstrickmaschinen des Landwirtes gingen später in eine Strickerei in Balingen ein, die Fuchshuber nach deren Insolvenz im Jahr 2010 übernehmen konnte. Die Färberei und Ausrüstung stellte eine weitere Stufe der Wertschöpfungskette dar. Integrieren konnte Fuchshuber auch die Konfektion über Partner in Tschechien und Bulgarien. So gelang es dem Unternehmer, Schutzausstattungen unter dem prägnanten Eigennahmen zu vermarkten.

Fuchshuber als Teil der Concordia Gruppe
Im Jahr 2016 veräußerte Friedrich Fuchshuber sein Unternehmen an die Concordia-Gruppe. Möglichen Nachfolgern, namentlich seinen Söhnen, hatte er selbst von einer Karriere in der Textilindustrie abgeraten. Zustande kam die Verbindung zu Concordia über den Faserhersteller DuPont. „Das war aus mehreren Gründen eine sehr gute Lösung“, ist sich Friedrich Fuchshuber sicher. Für die Belegschaft in Lichtenstein ergab sich ein nahtloser Übergang, da die Arbeitsplätze sowohl in der Verwaltung in Lichtenstein als auch in der Strickerei in Balingen-Frommern erhalten blieben. Dasselbe galt für langjährige Kundenbeziehungen und wertvolles Know-how. „Für die Concordia brachte Fuchshuber mit seinen technischen Textilien auf Strickbasis eine wertvolle Ergänzung für deren Portfolio. Die Durchsetzungsfähigkeit von Concordia in diesem Markt ist viel größer geworden.“

Concordia ist durch die eigene Webwarenherstellung seit vielen Jahren in den Marktsegmenten Militär und Polizei engagiert. Mit der Strickware von Fuchshuber wurde deren Programm komplettiert.

Einsatzbereiche für Schutzkleidung
Heute beschäftigt Fuchshuber rund 14 Mitarbeiter, vier davon in der hauseigenen Strickerei in Balingen. Blickt man auf die gesamte Wertschöpfungskette, so bringen rund 60 Menschen ihre Arbeit ein.

Rund ein Drittel der Produktion verarbeitet Fuchshuber selbst und beliefert insbesondere Polizeikräfte und Feuerwehren mit Vlies- und Grob-Piqué-Strukturjacken oder Unterwäsche mit Flammschutz. Flammschutzhauben, die unter dem Helm getragen werden, sind ebenfalls eine Eigenentwicklung von Fuchshuber. Unter der Eigenmarke Cutex vertreibt Fuchshuber Bekleidung für die glas- und metallverarbeitende Industrie: Sie ist schnitt- und strichfest und besteht aus hitzebeständigem Aramid.

Der Großteil der Fuchshuber-Spezialgestricke geht an Partner, die sie in Anzügen, Hosen oder Handschuhen einsetzen. Der Kundenkreis umfasst Bundeswehr, Polizei und Spezialkräfte genauso wie Feuerwehren. Auch der Sportbereich trägt weiterhin Fuchshuber: Eishockey-Spieler, Eisschnellläuferinnen oder Skirennsportler wollen gegen Schnitt- und Schürfverletzungen geschützt sein. Ein kleiner, durchaus prägnanter Anwendungsbereich ist die Psychiatrie, die bissfeste und schnittsichere Materialien für die Herstellung von Zwangsjacken nachfragt.

Fuchshuber gehört mit seinem Portfolio zu den führenden Anbietern in Europa. Das Unternehmen trägt etwa 6 Millionen Euro Umsatz zur Concordia-Gruppe bei, die 2023 einen Umsatz von 100 Millionen Euro generierte.