Aus der Branche

Bei den Tochterunternehmen der deutschen Mahlo GmbH + Co. KG feiern in diesem Jahr gleich zwei Niederlassungsleiter Jubiläum. Alan Lavore von Mahlo America Inc. ist seit 25 Jahren im Dienst des Maschinenbauers. Michel Bruni, Niederlassungsleiter von Mahlo Italia, gehört bereits seit 40 Jahren zur Mahlo-Familie.

Seinen Weg bei Mahlo begann Bruni 1981 als Kundendiensttechniker in der französischen Niederlassung Mahlo Ouest. Bereits ein Jahr später wechselte er zu Mahlo Italia, wo er 1996 zum Niederlassungsleiter ernannt wurde. Diese Position hat der bis heute inne. Außerdem ist Bruni als Verkaufsleiter für die Benelux-Staaten, die Maghreb-Länder sowie Madagaskar verantwortlich. Zum Erfolgsrezept des Mahlo Italia CEOs gehört Fachwissen gepaart mit Erfahrung und Leidenschaft. Einem Unternehmen so viele Jahre treu zu bleiben, zeugt zudem von einer besonderen Beziehung. „Damals wie heute arbeite ich mit einem dynamischen und engagierten Team. Außerdem pflegen wir eine sehr gute Beziehung zu den Mitarbeitern der Muttergesellschaft in Deutschland“, so Bruni.

Die Kultur und Integrität, mit der die Geschäfte im Familienunternehmen geführt werden, waren unter anderem Gründe, warum auch der Niederlassungsleiter von Mahlo America Inc., Alan Lavore, bereits seit 25 Jahren bei Mahlo tätig ist. „Ich arbeite einfach gerne mit den vielen großartigen Menschen bei Mahlo zusammen.“ Lavore kam 1996 als Gebietsverkaufsleiter zu Mahlo, 2005 übernahm er den Posten als CEO. Während dieser Zeit trieb er den Ausbau des Unternehmens vom Textilspezialisten zum Lieferanten für verschiedene Produktionssektoren wie Film, Papier, Beschichtung und Verarbeitung oder Vliesstoffe voran.

Jedes Jahr unterstützt der Förderverein des Fraunhofer UMSICHT zwei Projekte mit einer Anschubfinanzierung. Die finanzielle Starthilfe ebnet den Weg, um vielversprechende Forschungsvorhaben zeitnah zu realisieren. Sein Engagement um den wissenschaftlichen Nachwuchs unterstreicht der Verein mit der Prämierung herausragender Bachelor- und Masterarbeiten. Die diesjährigen Auszeichnungen erfolgten im Rahmen der gestrigen Mitgliederversammlung, auf der evo-Vorstand Christian Basler als neuer Vorstandsvorsitzender des Fördervereins gewählt wurde.

Der UMSICHT-Förderverein ist ein wichtiger Partner des Oberhausener Forschungsinstituts und verfügt über ein großes Netzwerk aus Politik, Wirtschaft und Industrie. Neben der Verleihung des UMSICHT-Wissenschaftspreis ist die gezielte Nachwuchs- und Projektförderung ein zentrales Anliegen des mittlerweile über 30 Jahre bestehenden Vereins. So werden auf der jährlichen Mitgliederversammlung Menschen ausgezeichnet, die innovative Projekte bearbeiten und besondere Arbeit geleistet haben. In diesem Jahr erhielten die UMSICHT-Forschenden Laura Huwald und Tobias Rieger eine finanzielle Zuwendung von je 10 000 Euro für ihre Forschungsvorhaben. Die beiden Studentinnen Sonja Frerich und Hannah Brenner freuten sich über insgesamt 750 Euro Preisgeld für ihre herausragenden Bachelor- und Masterarbeiten.

Neuartige Brennstoffzellen
Laura Huwald, Abteilung Elektrochemische Energiespeicher, untersucht die »Entwicklung und Charakterisierung kohlenstoffbasierter poröser Transportlagen für Brennstoffzellen«. Dank der Substitution durch kohlenstoffbasierte Materialien kann das neuartige Zellkonzept mittels kostengünstiger und langzeitstabiler Komponenten realisiert werden. Ihre Arbeit bietet die Grundlage zur Initiierung eines Nachfolgeprojekts mit Industriebeteiligung, in dem ein Prototyp des neuartigen Brennstoffzellenkonzepts mit den am Fraunhofer UMSICHT entwickelten Bipolarplatten realisiert werden soll.

Innovative Recyclingverfahren für Kunststoffabfälle
Tobias Rieger überprüft im Projekt SubForceH2 das »Chemische Recycling von Kunststoffabfällen zur Substitution fossiler Rohstoffe in der chemischen Industrie und der Erzeugung von Wasserstoff«. Dadurch können z. B. CO2-Emissionen eingespart werden, da der in Kunststoffabfällen gebundene Kohlenstoff nicht durch konventionelle Müllverbrennung freigesetzt, sondern durch die Umsetzung zu chemischen Grundstoffen im Kreislauf gehalten wird. Als Nebenprodukt entsteht zudem Wasserstoff, welcher in zahlreichen industriellen Anwendung benötigt und zur Speicherung von Energie zunehmend an Bedeutung gewinnt.

Masterarbeit: Kunststoffe in Böden
Im Rahmen ihrer Masterarbeit »Entwicklung, Validierung und Anwendung einer Methode zur Untersuchung von Kunststoffemissionen auf landwirtschaftlichen Nutzflächen« entwickelte Hannah Brenner eine praxisorientierte Methode, mit der Bodenproben nach ihrer Entnahme auf dem Feld aufbereitet und hinsichtlich ihres Mikroplastikgehalts analysiert werden können. Ziel ist die Einschätzung der Belastung von Feldflächen durch Kunststoffemissionen und der anschließende Vergleich mit anderen Habitaten. Dadurch soll eine schnellstmögliche Reduzierung des Mikroplastikeintrags in terrestrische Ökosysteme erreicht werden.

Herausragende Bachelorarbeit
Hauptbestandteil von Sonja Frerichs Bachelorarbeit war es, die mechanische Eignung eines neuartigen, am Fraunhofer UMSICHT entwickelten Materials für den Einsatz in Brennstoffzellen zu untersuchen. Im Fokus stand die Umformbarkeit von thermoplastbasiertem Folien-BPP (BPP: Blasextrudiertes Polypropylen), um Gasverteilungsstrukturen für Wasserstoff und Sauerstoff einprägen zu können. Die Vermessung der eingeprägten Strukturen wurde unter anwendungsnahen Bedingungen durchgeführt.

Energie effizient nutzen – diese Mission verfolgt die IGEFA WEINBRENNER Energy Solutions GmbH mit einer Vielzahl von Innovationen. Als einer der führenden Hersteller von Wärmetauschern konzentriert sich das Handeln des Unternehmens dabei längst nicht nur auf die Wirksamkeit der angebotenen Systeme, sondern auf den gesamten Herstellungsprozess. Das betrifft auch vermeintliche Nebenschauplätze wie die Beleuchtung der Produktionshallen. Nach einer umfassenden Beleuchtungssanierung nutzt IGEFA WEINBRENNER – ebenso wie andere Unternehmen der ZILONIS Gruppe – nicht nur energie- und kostensparende LED-Technik, sondern auch das innovative Light as a Service Konzept der Deutschen Lichtmiete.

„Als Hersteller von Produkten der Wärme- und Verfahrenstechnik wissen wir, wie wichtig effiziente und kostensparende Systeme in einer zukunftsorientierten Industrie sind“, sagt Musa Smakaj, Geschäftsführer von IGEFA WEINBRENNER. Nachhaltigkeit mitzudenken bestimmt hier sämtliche interne und externe Prozesse auf dem Weg zu maßgeschneiderten, kundenspezifischen Lösungen. „Unser Ziel ist, die CO2-Emissionen unserer Kunden anhaltend zu reduzieren“, so Smakaj und verweist auf eine Vielzahl von Forschungsprojekten bei ZILONIS, bei denen Themen wie Wasserstoffproduktion, Fernwärmeanbindung und Solarstrom im Mittelpunkt stehen.

Im aktuellen Hot Button Ranking von Canopy belegt Kelheim Fibres erneut einen Spitzenplatz: Mit einem Plus von 2,5 Bewertungspunkten belegte der bayerische Viskosespezialfaserhersteller unter rund 40 Viskosefaserherstellern weltweit den dritten Platz und sicherte sich zum zweiten Mal in Folge ein dunkelgrün/grünes Shirt. Dabei steht der Hot Button Report nicht nur für einen ethisch einwandfreien Rohstoffbezug – generell gilt er in der Branche als Nachhaltigkeitsindikator für Viskosefaserproduzenten.

Besonders in den Bereichen Transparenz und Beschaffung verlieh die NGO Canopy, die sich den Erhalt alter und bedrohter Wälder auf die Fahnen geschrieben hat, Kelheim Fibres Höchstpunkte: Als einziger EMAS-zertifizierter Viskosefaserhersteller weltweit publiziert Kelheim Fibres alle umweltrelevanten Daten öffentlich.
Auch im Bereich „Next Generation Solutions“, also beim Einsatz von alternativen Rohstoffen in der Faserproduktion, konnte Kelheim Fibres Punkte dazugewinnen. Gemeinsam mit dem schwedischen Textilrecyclingunternehmen Renewcell wollen die Faserexperten die großtechnische Produktion hochwertiger Viskosefasern aus bis zu 10.000 Tonnen des 100%igen Textilrecyclats Circulose® pro Jahr realisieren.

• ADNOC und Borealis bestätigen endgültige Investitionsvereinbarung für Borouge 4 in Ruwais, Vereinigte Arabische Emirate (VAE) mit jährlicher Polyethylen-Produktion von 1,4 Millionen Tonnen
• Das Erweiterungsprojekt umfasst die Errichtung eines 1,5 Millionen-Tonnen-Ethancrackers, zweier hochmoderner Borstar®-Polyethylenanlagen sowie einer Produktionsanlage für vernetztes Polyethylen
• Borouge 4 wird die wachsende Kundennachfrage im Nahen Osten, Afrika und Asien mit differenzierten Polyolefinlösungen für die Bereiche Energie, Infrastruktur und Fortschrittliche Verpackungen bedienen
• Die neue Anlage profitiert von branchenführenden Technologien, welche die Energieeffizienz maßgeblich verbessern und die Emissionen senken, wofür auch eine Studie zur Kohlenstoffabscheidung durchgeführt wird
• Mit dieser Erweiterung wird Borouge zum größten Single-Site-Polyolefinkomplex ausgebaut und die gesamte TA'ZIZ Industrial Chemicals Zone mit Rohstoffen versorge

ADNOC und Borealis AG unterzeichneten die endgültige Investitionsvereinbarung für die vierte Borouge-Anlage („Borouge 4“) im Polyolefin-Produktionskomplex in Ruwais, VAE in Höhe von USD 6,2 Milliarden.

Die Expansion im Weltmaßstab unterstreicht das Engagement beider Partner für das weitere Wachstum von Borouge sowie für eine fortschrittliche Chemikalienproduktion in Ruwais, die eine wesentliche Säule der Technologie-, Innovations- und Industrieentwicklungsstrategie von Abu Dhabi und der Vereinigten Arabischen Emirate darstellt. Borouge produziert essentielle industrielle Rohstoffe, die einerseits an globale Kunden geliefert und andererseits auch von regionalen Unternehmen genutzt werden, was die lokalen Versorgungsketten sowie die Wertschöpfung im Land stärkt.

Borouge 4 wird vom erwarteten Anstieg der Kundennachfrage nach Polyolefinen profitieren, die durch die zunehmende Nutzung in Industrieprodukten im Nahen Osten, Afrika und Asien angetrieben wird. Darüber hinaus wird die Anlage den nächsten Wachstumsschritt des Industriekomplexes Ruwais einläuten, indem sie die TA'ZIZ Industrial Chemicals Zone mit Rohstoffen versorgt.

Borouge 4 wird einen für die Branche Fokus auf Nachhaltigkeit legen und dabei von den jeweiligen Kompetenzen seiner beiden Eigentümer profitieren. Die Anlage wird Borealis‘ unternehmenseigene Borstar-Technologie nutzen, um ein Produktportfolio zu entwickeln, das sich auf langlebige Anwendungen für die Bereiche Energie, Infrastruktur, fortschrittliche Verpackungen sowie Landwirtschaft konzentriert. In Verbindung mit dem Hexen-Co-Monomer wird Borealis‘ einzigartige Technologie die Produktion fortschrittlicher Verpackungsmaterialien ermöglichen, die einen Polyethylen-Recyclinganteil von bis zu 50 % aufweisen.

Vorbehaltlich einer umfassenden Studie könnte eine Kohlenstoffabscheidungsanlage, die die CO2-Emissionen um 80 % reduzieren würde, ebenfalls rechtzeitig bis zur Inbetriebnahme des Borouge-4-Komplexes einsatzfähig sein. Die Anlage ist außerdem so konzipiert, dass sie die jüngsten Initiativen von ADNOC für saubere Energie nutzt und die Kohlenstoffabhängigkeit seiner Stromversorgung durch den Zugang zu den sauberen Energiequellen von Abu Dhabi verringert. Diese Initiativen stehen im Einklang mit der strategischen „Netto-Null bis 2050“- Initiative der Vereinigten Arabischen Emirate.

Die erste Borouge-Anlage, die 450.000 Tonnen Polyethylen pro Jahr herstellt, wurde im Jahr 2001 in Betrieb genommen. Mit „Borouge 2 und Borouge 3 wurde die jährliche Produktionskapazität in den Jahren 2010 bzw. 2014 auf 2 bzw. 4,5 Millionen Tonnen Polyethylen und Polypropylen ausgebaut. Borouge 4 wird eine jährliche Polyolefinproduktion von 6,4 Millionen Tonnen ermöglichen, wodurch Borouge zur weltweit größten Single-Site-Polyolefinanlage wird.

Umfang von Borouge 4:

• ein Ethancracker mit einem jährlichen Output von 1,5 Millionen Ethylen, welcher der vierte Cracker in Borouges integriertem Petrochemie-Komplex in Ruwais sein wird;
• zwei zusätzliche Borstar®-Polyethylen- (PE) Anlagen, beide mit einer Jahreskapazität von jeweils 700.000 Tonnen, welche Borealis‘ hochmoderne Borstar-Technologie der dritten Generation (3G) nutzen;
• eine Produktionsanlage für vernetztes PE (XLPE) mit einer Jahreskapazität von 100.000 Tonnen;
• eine Hexen-1-Anlage, die Co-Monomere für bestimmte Polyethylen-Materialien produzieren wird.

"Stylish, nordisch und nachhaltig" - die T-Shirts von DERBE tragen nun auch das Umweltzeichen Blauer Engel. 2020 hat sich DERBE entschieden, das komplette Sortiment der T-Shirts und Kleider aus 100% Bio-Baumwolle (verschiedene Designs, Konfektionsgröße Frauen: XXS-5XL, Konfektionsgröße Männer: XXS-5XL, Kinderoberbekleidung in den Konfektionsgrößen 92-176), die in Portugal hergestellt werden, mit dem Gütesiegel Blauer Engel zertifizieren zu lassen.

Dr. Ulf Jaeckel, Leiter des Referats „Nachhaltiger Konsum, Produktbezogener Umweltschutz“ im Bundesumweltministerium, verlieh im Rahmen der deutsch-niederländischen Veranstaltung „All Good(s) - Multistakeholder Workshop on Circular Textiles“ in Berlin die Urkunde. Er betonte: „Die Kriterien für die Vergabe des Umweltzeichens für Textilien (DE-UZ 154) sind streng. Sie schließen von der Rohfaser bis zum Fertigprodukt die gesamte textile Kette ein und bilden alle umwelt- und gesundheitsrelevanten Prozesse ab. Ich freue mich, dass das Unternehmen sich für den Blauen Engel, das Umweltzeichen der Bundesregierung, entschieden hat um Verbraucher*innen ihr Engagement für die Umwelt am Produkt zu verdeutlichen.“

Sandy Baumgarten, Produktmanagerin von DERBE: „Dies ist eine tolle Bestätigung unserer Anstrengungen zum Schutz der Umwelt. Wir haben mit zunehmendem Wachstum und der damit verbundenen größeren Verantwortung immer mehr unsere Lieferkette hinterfragt. Wir setzen uns kritisch mit unseren Produkten auseinander und sind uns im vollen Bewusstsein darüber, dass wir erst am Anfang einer langen Reise zu einer ökologischen und sozialverträglichen Textil- und Bekleidungsherstellung stehen. Unsere Siegel und Standards, die Beziehungen zu unseren Lieferant*innen, das Thema Transparenz, nachhaltige Maßnahmen und Ziele, Tierschutz und der ökologisch motivierte Materialeinsatz unserer Kollektionen liegen uns am Herzen.“

Der Blaue Engel gibt verlässliche Orientierung für den Konsum nachhaltiger Textilien. Produkte, die mit dem Umweltzeichen für Textilien zertifiziert sind, erfüllen hohe Umweltstandards. Sie wurden ohne gesundheitsgefährdende Chemikalien hergestellt und weisen gute Gebrauchseigenschaften auf. Beispielsweise ist garantiert, dass bei der Verwendung von Baumwolle diese zu 100 Prozent aus ökologischem Anbau stammt. Im Herstellungsprozess sind hohe Umweltstandards einzuhalten, zum Beispiel durch Verminderung der Abwasser- und Luftemissionen. Die Kriterien geben vor, dass bei der Herstellung im Endprodukt keine gesundheitsbelastenden Chemikalien wie Flammschutzmittel verwendet werden. Im Kern ist der Blaue Engel ein Umweltzeichen, doch Verbraucher*innen hinterfragen auch zunehmend die Arbeitsbedingungen während der Herstellung. Daher werden neben den klassischen Umweltanforderungen auch soziale Aspekte bei den Textilien berücksichtigt.

Der österreichische Recyclingmaschinen-Hersteller EREMA wurde kürzlich mit einem der begehrten Plastics Recycling Awards Europe ausgezeichnet. Bei der Preisverleihung am 5. November im Rahmen der Plastics Recycling Show Europe in Amsterdam erhielt das Unternehmen die Auszeichnung in der Kategorie „Recycling Machinery Innovation of the Year“ für das Recyclingsystem INTAREMA® TVEplus® RegrindPro® + ReFresher. Durch diese Kombination von Recyclingmaschine und einer der Extrusion nachgelagerten Anti-Geruch-Technologie konnte EREMA dem damit produzierten PCR-HDPE (Post Consumer Recycled HDPE) den Weg in die Herstellung von Verpackungen für den Direktkontakt mit Lebensmitteln ermöglichen und das in Anteilen bis zu 100 Prozent, wie die U.S. Food and Drug Administration (FDA) bestätigte.

Die Jury würdigte diese Innovation als einen Schritt zur Beseitigung unerwünschter Gerüche aus Kunststoffabfällen, sodass Rezyklate in High-End-Anwendungen ungebrauchte Kunststoffe ersetzen können. Diese Art von Innovation trägt dazu bei, die EU-Ziele für den recycelten Anteil von Kunststoffen mit Lebensmittelkontakt zu erreichen. Insgesamt produzieren EREMA Kunden aktuell 450.000 Jahrestonnen hochwertigstes geruchsoptimiertes Regranulat.

In 2021, Berto Industria Tessile embarked on a series of journeys through the denim supply chain, touching both B2B and B2C worlds.

The first journey of this adventure, aimed at discovering and publicizing the world of indigo and, began by talking about the collaboration with the turkish garment maker blue matters creating a green collection to be proposed to the world's top brands, continuing with “su mirura project” in the second chapter.
This project has its objective in supports, with a ready on stock fabrics, (which at this time of difficult availability of product becomes extremely relevant), young emerging talents in the world of fashion that, in our industry, both for problems related to  minimum order quantities and for problems related to financial commitments of startups, would having difficulty in the raw materials research.

In this third chapter of the personal voyage into the world of denim, Berto Industria Tessile talks about two realities that are not only made in Italy, but also made in veneto, for a zero km circularity supports.

Two brands that are part of two different segments of the indigo world of b2c, one operating in the world of clothing and one in the creation of fashion accessories, but who have a common denominator between them, the use of 100% in their collections of denim fabric Berto.*

* See attached document for more information.

The Swedish textile recycling company, Renewcell, has chosen AFRY as partner in order to digitalize production operations in their plants in Kristinehamn and Sundsvall, Sweden. AFRY will deliver an Industrial IT solution, containing AFRY MES and AFRY ProTAK, to manage production information and secure both high quality, as well as high overall efficiency in the production. The delivered solution will serve as a hub for all production process information.

Renewcell is a multi-award-winning textile recycling company based in Sweden. With the technology they have developed, the company has succeeded in recycling and regenerating textile fiber from old clothes to turn it back into fiber pulp. Renewcell has had a production site in Kristinehamn since 2017 and is now scaling up the production in their new production plant in Sundsvall. The new plant is expected to be operating during the first half of 2022. “Modern production and logistics require a high level of digitalization to meet the demands for, e.g., traceability, and therefore the systems and experience from AFRY will be very important to us,” says Ylva Stjernquist, Supply Chain Manager and Project Leader at Renewcell.

AFRY has a long experience in Industrial IT and will now deliver the two leading, closely integrated digital solutions for production management to Renewcell. The AFRY MES (Manufacturing Execution System) is a highly advanced digital information system that connects, monitors, and controls the complex production systems and data flows of the production processes. AFRY ProTAK is a digital tool that measures the effectiveness of a plant’s production machine performance. The system gathers information from different sources (e.g., DCS, MES, Maintenance) and combines that with the operators’ notes to calculate or present Overall Equipment Efficiency (OEE), which will lead to optimized production and increased profitability.

Together these tools will improve traceability and secure a high production efficiency by integrating data from all production systems and equipment. “We are focusing on improving sustainability within process industries, and it is therefore an honor to be part of Renewcell’s textile recycling through a full-scale digitalized solution. Our modern and competitive digital solution will definitely bring added value to these types of processes,” says David Andersson, Business Segment Manager Digitalization, AFRY Process Industries Sweden.  

AFRY MES and AFRY ProTAK will be installed to both Kristinehamn and Sundsvall plants. The installation is planned to be up and running during Q2 2022.

• Zeit für ein neues Konzept von nachhaltigen Kleiderbügeln aus Papier, um Kleidung stilvoll zu präsentieren

Mainetti präsentiert die Paperform Kleiderbügel Linie, die Einzelhändlern eine nachhaltige und erneuerbare Option seines Kleiderbügel Portfolios bietet. Hergestellt aus recyceltem Papier, und optionalen Metallelementen, ist der Bügel komplett frei von Plastik und vollständig recyclebar. Die innovative Bandbreite des führenden Lieferketten-Lösungsanbieters bietet verschiedene Kleiderbügel-Varianten.
Mainetti fokussiert sich auf die Innovation des Produkts, mit dem Design im Mittelpunkt. Mainetti Paperform Kleiderbügel weisen herausragende Funktionalität und technische Qualitäten auf, indem sie ein besonderes, hochleistungsfähiges und recyceltes Papier anstelle von Plastik verwenden.

Die Kollektion wurde über einen Zeitraum von zwei Jahren entwickelt und hat neben entsprechenden Investitionen auch drei internationale Patente hervorgebracht. Die Produktion verwendet eigens entwickelte Maschinen und ein einzigartiges Verfahren innerhalb eines Systems, welches komplett im Besitz von Mainetti ist.

Paperform Kleiderbügel sind weltweit erhältlich und eignen sich gleichermaßen für den Transport wie für die Präsentation. Die Partner im Einzelhandel können sich des Produkts auf eine 100% umweltfreundliche Art und Weise entledigen, indem sie die Bügel am Ende der Nutzung dem jeweils heimischen Recyclingkreislauf hinzufügen. Mainetti Paperform Kleiderbügel sind Teil der langen Innovations-Tradition innerhalb der Firma. Vor 40 Jahren hat Mainetti sein industriebestimmendes Wiederverwertungs- und Recycling System für Kleiderbügel eingeführt. Heute bietet Mainetti dieses Programm seinen weltweiten Einzelhandelspartnern an und unterhält zu diesem Zweck 30 Wiederverwertungs- und Recycling-Zentren auf der ganzen Welt.