Aus der Branche

Genomatica (Geno) alongside longtime collaborator Aquafil [ECNL:IM] successfully completed the first demonstration scale production runs for plant-based nylon-6. The material is intended to reshape the $22B nylon industry, enabling brands to meet demand from consumers for sustainable everyday materials from apparel to automotive parts to carpets. Geno and Aquafil have produced the first several tons of plant-based nylon-6 building block caprolactam, have converted it to nylon-6 polymer, and are now in the process of transforming it for evaluation in nylon applications such as yarns for textile and carpet and engineering plastics as part of pre-commercial quantities from demonstration production taking place in Europe.

The companies have been collaborating to first produce pilot-scale quantities of plant-based nylon-6 and have now advanced to produce pre-commercial quantities at demonstration scale which will help determine the final design of future commercial plants. The material will go to leading global brands and their value chain partners who are eager to explore and develop renewable products, create showcase goods and test feedback with customers.

Plant-based nylon-6 is Geno’s third major product line on a path to commercialization. The company has executed high impact deals with a range of brands to accelerate the global commercialization of sustainable materials, with the potential to reduce greenhouse gas emissions by 100 million tons in upcoming years. Recent milestones advancing the sustainable materials transition include: a collaboration with lululemon (NASDAQ: LULU) to bring plant-based materials into lululemon’s products, a production milestone with partner Covestro (OTCMKTS: COVTY) for plant-based HMD used in sustainable coatings, and a partnership with Asahi Kasei (OTCMKTS: AHKSY) and a newly formed venture with Unilever (NASDAQ: UL) to commercialize and scale plant-based alternatives to feedstocks like palm oil or fossil fuels, to make key ingredients used in everyday cleaning and personal care products.

Tata Communications, a global digital ecosystem enabler, announces its financial results for the quarter ended 30th June 2022.

Consolidated financial highlights

• Consolidated revenue stood at INR 4,311 crore (USD 558.9 Mn); increasing +5.1% YoY. Sequentially, growth in revenue followed upsides in the Data business
• Consolidated EBITDA came in at INR 1,077 crore (USD 139.7 Mn); enhanced +9.2% YoY, where margins stood at 25%, growing by 95 Bps YoY
• Consolidated PAT stood at INR 544 crore (USD 70.5 Mn) from INR 296 crore (USD 40.1 Mn) in Q1 FY22, marking an increase of +83.6% YoY
• Cash CAPEX for this quarter stood at USD 42.7 Mn relative to USD 46.2 Mn in Q1 FY22

Data services portfolio

• Data business revenues came in at INR 3,340 crore (USD 433.1 Mn), recording an increase of +7.6% YoY. Digital Platforms and Services delivered robust growth of +12.3% YoY
• EBITDA stood at INR 969 crore (USD 125.7 Mn), up +4% YoY backed by consistent delivery in Core Connectivity and Digital Platforms and Services
• The Core Connectivity portfolio reported growth of +3.6% YoY in revenue; EBITDA enhanced by +2.6% YoY, with margins coming in at 42.5%

• Bestellungseingang von 869.4 Mio. CHF, Bestellungsbestand von über 2 100 Mio. CHF
• Umsatz von 620.6 Mio. CHF, vorproduzierte Auslieferungen im dreistelligen Millionenbereich in zweites Halbjahr 2022 verschoben
• EBIT von -10.2 Mio. CHF, Reingewinn von -25.2 Mio. CHF aufgrund erheblicher Kostensteigerungen, Zusatzkosten und akquisitionsbedingter Aufwendungen
• Massnahmenplan zur Steigerung von Umsatz und Profitabilität
• Rieter-Areal Winterthur
• Ausblick

Rieter war auch im ersten Halbjahr 2022 am Markt erfolgreich. Auf Basis der Technologieführerschaft des Unternehmens, des innovativen Produktportfolios und der Komplettierung des Ring- und Kompaktspinnsystems wurden ein hoher Bestellungseingang und eine deutliche Umsatzsteigerung erreicht. Dies obwohl vorproduzierte Auslieferungen im dreistelligen Millionenbereich aufgrund fehlenden Materials in das zweite Halbjahr verschoben werden mussten. Der Bestellungs-bestand liegt auf Rekordniveau. Die erhebliche Erhöhung von Material- und Logistikkosten, die Zusatzkosten zur Kompensation von Materialengpässen und die Belastungen aus der Akquisition der Jahre 2021/2022 führten trotz des höheren Umsatzes zu einem Verlust. Rieter setzt einen Massnahmenplan zur Steigerung von Umsatz und Profitabilität um. Der Verkaufsprozess des verbleibenden Rieter-Areals wurde gestartet.

Bestellungseingang und Bestellungsbestand
Rieter verbuchte einen Bestellungseingang von 869.4 Mio. CHF, davon 176.6 Mio. CHF aus den in den Jahren 2021/2022 akquirierten Geschäften. Damit hat sich die Nachfrage gegenüber dem ausserordentlich hohen Wert der Vorjahresperiode wie erwartet normalisiert, bleibt aber deutlich über dem Durchschnittswert der letzten fünf Jahre von rund 570 Mio. CHF (1. Halbjahr 2021: 975.3 Mio. CHF, 1. Halbjahr 2022 ohne Akquisitionseffekt 692.8 Mio. CHF).

Die regionale Verschiebung der Nachfrage mit verstärktem Aufbau von Spinnereikapazitäten ausserhalb von China und gleichzeitigen Investitionen in die Wettbewerbsfähigkeit chinesischer Spinnereien setzt sich fort. Dabei profitiert Rieter von der Technologieführerschaft, dem innovativen Produktportfolio und der Komplettierung des Ring- und Kompaktspinnsystems durch die Akquisition des Geschäftes mit automatischen Spulmaschinen. Die grössten Bestellungseingänge kamen aus Indien, aus der Türkei, China, Usbekistan und Pakistan.

Das Unternehmen verfügte per 30. Juni 2022 über einen Bestellungsbestand von über 2 100 Mio. CHF (30. Juni 2021: 1 135 Mio. CHF). In der Berichtsperiode lagen die Stornierungen bei rund 5% des Bestellungsbestandes.

Umsatz
Der Rieter-Konzern verzeichnete einen Umsatz von 620.6 Mio. CHF, davon 68.9 Mio. CHF aus den in den Jahren 2021/2022 akquirierten Geschäften (1. Halbjahr 2021: 400.5 Mio. CHF).

Der Umsatz lag damit deutlich über der Vorjahresperiode, obwohl vor allem im Geschäftsbereich Machines & Systems vorproduzierte Auslieferungen im dreistelligen Millionenbereich in das zweite Halbjahr 2022 verschoben werden mussten. Grund dafür waren der COVID-Lockdown in China und die Engpässe in den Lieferketten.

EBIT, Reingewinn und Free Cashflow
Rieter verbuchte im ersten Halbjahr 2022 auf Stufe EBIT einen Verlust von -10.2 Mio. CHF.

Das Ergebnis wurde durch erheblich gestiegene Material- und Logistikkosten belastet. Die bereits umgesetzten Preiserhöhungen wirken vor allem im Geschäfts-bereich Machines & Systems verzögert und konnten deshalb die hohen Kosten-steigerungen nicht ausgleichen. Auch Zusatzkosten zur Kompensation von Materialengpässen haben das Ergebnis beeinträchtigt. Daneben sind in das Ergebnis -11.2 Mio. CHF akquisitionsbedingte Aufwendungen eingeflossen.

Der Verlust auf Stufe Reingewinn betrug -25.2 Mio. CHF, davon -17.6 Mio. CHF aufgrund der Akquisition.

Der Free Cashflow lag bei -57.1 Mio. CHF, bedingt durch den Aufbau von Beständen in Zusammenhang mit dem hohen Bestellungsbestand und verschobenen Auslieferungen.

Massnahmenplan zur Steigerung von Umsatz und Profitabilität
Rieter setzt ein umfassendes Massnahmenpaket um mit dem Ziel, Umsatz und Profitabilität im zweiten Halbjahr 2022 zu steigern.

Das Paket beinhaltet zwei wesentliche Schwerpunkte: Zum einen setzt Rieter Preiserhöhungen weiter konsequent um und arbeitet an der Verbesserung der Margenqualität des Bestellungsbestandes, um die Kostensteigerungen bei Material und Logistik zu kompensieren. Zum andern arbeitet Rieter eng mit Schlüssellieferanten zusammen und entwickelt alternative Lösungen, um die Materialengpässe so weit wie möglich zu beseitigen und so die Auslieferungen abzusichern.

Rieter-Areal Winterthur
Der Verwaltungsrat hat entschieden, den Verkaufsprozess für das verbleibende Rieter-Areal in Winterthur (Schweiz) zu starten. Insgesamt sollen rund 75 000 m2 Fläche veräussert werden.

Ausblick
Wie bereits berichtet, geht Rieter für die kommenden Monate von einer weiteren Normalisierung der Nachfrage nach neuen Anlagen aus. Die Nachfrage nach Verbrauchs-, Verschleiss- und Ersatzteilen erwartet Rieter aufgrund der Auslastung der Spinnereien auf gutem Niveau.

Für das Gesamtjahr 2022 rechnet Rieter aufgrund des hohen Bestellungsbestandes und der Konsolidierung der von Saurer übernommenen Geschäfte mit einem Umsatz von rund 1 400 Mio. CHF (2021: 969.2 Mio. CHF). Die im Vergleich zum Frühjahr 2022 reduzierte Umsatzerwartung (März 2022: 1 500 Mio. CHF) reflektiert die Auswirkungen der globalen Lieferengpässe.

Rieter erwartet für das Jahr 2022 trotz eines deutlich höheren Umsatzes einen Gewinn auf Stufe EBIT und Reingewinn unterhalb des Vorjahresniveaus. Grund dafür sind die erheblichen Kostensteigerungen für Material und Logistik, zusätzliche Kosten zur Kompensation von Materialengpässen sowie Aufwendungen in Zusammenhang mit der Akquisition in den Jahren 2021/2022. Die globalen Kostensteigerungen stellen trotz der bereits umgesetzten Preiserhöhungen nach wie vor ein Risiko für die Entwicklung der Profitabilität dar.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ stellt im September 2022 in Schanghai auf der CINTE 2022 – einer der Hauptmessen für technische Textil- und Vliesstoffprodukte in Asien innovative Produktionslösungen im Bereich der Vliesstofftechnologie vor. Das Produktportfolio beinhaltet die neuesten Produktionstechnologien für Vliesstoffe und Textilien wie Air-Through Bonding, Airlay, Needlepunch, Spunlace, Spunbond, Wetlaid/WetlaceTM sowie Converting, Textilveredelung, Recycling und die Verarbeitung von Naturfasern.

ANDRITZ begleitet Vliesstoffproduzenten bei der Umstellung auf Nachhaltigkeit mit dem Ziel, Kunststoffkomponenten zu reduzieren oder zu eliminieren und gleichzeitig die hohe Qualität der gewünschten Produkteigenschaften beizubehalten. Dies gilt für alle Arten nachhaltiger Feuchttücher wie spülbare, biologisch abbaubare, aus biologischer Herkunft stammende, aus Krempelvlies hergestellte oder klassische Krempelvlies-Feuchttücher. Die neueste Entwicklung in diesem Bereich ist die ANDRITZ neXline wetlace™ CP-Linie, die den CP-Prozess (carded pulp) integriert. Das Verfahren verbindet die Vorteile der Trocken- und Nassvliestechnologien bei der Produktion einer neuen Generation von biologisch abbaubaren Feuchttüchern.

Die neXline wetlaid aXcess-Linie ist für kleinere und mittlere Produktionsmengen ausgerichtet und wurde für neue und bestehende Linien entwickelt. Die Linie kann einfach und schnell dank der Kompaktbauweise, die auch in genormten Containern Platz findet, transportiert werden. Bedienungsfreundliche Konfigurationen und ein vielseitiges Design gewähren eine effiziente Produktion vor Ort zu moderaten Investitionskosten.

Die aXcess-Reihe wurde speziell für mittlere Kapazitäten bei ANDRITZ (China) Ltd. Wuxi Branch entwickelt. Das Werk in Wuxi verfügt über Erfahrung in der Produktion und im Service mit speziellem Fokus auf der Vliesstoffindustrie in Asien. Mit der aXcess-Reihe entwickelte ANDRITZ ein Hybridkonzept, das europäische Maschinen mit chinesischen Maschinen kombiniert.

Angesichts der steigenden Energiekosten ist das Stromsparen ein Ziel vieler Firmen. RINCO ULTRASONICS hat deshalb zwei Antriebstechnologien bei Ultraschall-Schweißmaschinen auf ihre Effizienz hin verglichen und zeigt Unterschiede und Vorteile beider Antriebsarten im Hinblick auf das Energiesparen und bezüglich der Qualität der Schweißergebnisse auf.

Bei Ultraschall-Schweißprozessen ist der elektrische Antrieb im Vergleich zum pneumatischen energieeffizienter
Hubbewegung und Kraftaufbau bei Schweißprozessen mit Ultraschall-Schweißmaschinen werden üblicherweise mit pneumatischem Antrieb ausgeführt. In den letzten Jahren etablierte sich aber vermehrt der elektrische Antrieb. Im Test stellte Rinco zwei Maschinen gegenüber, deren Frequenz, Leistung und Hub identisch sind. Lediglich der Antrieb unterscheidet sich. Bei der Electrical Motion mit elektrischem Antrieb ist auch der Leerlauf der Servo Control Unit (SCU) miteingerechnet, die Maschine mit pneumatischem Antrieb wurde bei 6 bar betrieben.

Die Electrical Motion spart im Vergleich zur pneumatisch betriebenen Ultraschall-Schweißmaschine 78 % Energie ein. Gründe dafür sind beim Schweißprozess selbst zu finden. Bei Bewegungsaufgaben ist der elektrische Antrieb klar effizienter. Bei Haltezeiten jedoch ist der pneumatische Antrieb im Vorteil. Um die Position zu halten, braucht die pneumatische Maschine kaum Energie. Da die Haltezeit bei den Ultraschall-Schweißprozessen jedoch sehr kurz ist – üblicherweise weniger als eine Sekunde –, fällt diese kaum ins Gewicht. Es überwiegt der Vorteil der elektrisch betriebenen Ultraschall-Schweißmaschine. Des Weiteren entfallen systembedingte Druckluftleckagen in Druckluftanlagen, die auch bei Stillstandzeiten unnötig Energie verbrauchen. Druckluft gilt als einer der teuersten Energieträger in der Industrie.

Qualitätsverbesserungen bei Schweißresultaten
Vorteile bieten die Ultraschall-Schweißmaschinen nicht nur bei der Energieeinsparung, sondern auch bei der Qualitätssteigerung. Positionen können präziser angefahren und gehalten werden. Außerdem lässt sich die Hubbewegung frei programmieren: Programmierbar sind:

• Startposition und Vorschubgeschwindigkeit
• Bremspunkt und Aufsetzgeschwindigkeit
• Der Schweißprozess selbst in 10 Schritten, wählbar als Kraft- und Geschwindigkeitsprofil
• Die Rückhubgeschwindigkeit

Diese Flexibilität der Parametrisierung liefert bessere und genauer reproduzierbare Schweißresultate.

Seit mehr als sieben Jahren forscht Texaid, das seinen Deutschland-Sitz im hessischen Darmstadt hat, daran, wie textile Altfasern und Abfälle vor dem Verbrennen bewahrt und weiterverwendet werden können. Deswegen arbeitet das Unternehmen unter anderem mit Partnern aus der Industrie, dem Recyclingatelier ITA Augsburg von der RWTH Aachen, vertreten von Prof. Dr. Stefan Schlichter, und der Hochschule Augsburg, vertreten von Prof. Dr. Nadine Warkotsch, unter anderem Vizepräsidentin für Forschung und Nachhaltigkeit, an Verfahren, mit denen auch textile Abfälle länger im Verwertungskreislauf gehalten werden können.

Die Basis für diese Forschungen bildet auch das Werk in Apolda. Dort werden täglich rund 350.000 Kleidungsstücke und andere Textilien sortiert. Bei vielen Textilien ist es nicht möglich, sie als Ganzes im Verwertungskreislauf zu halten. Sie werden deswegen sortenrein sortiert, um ein Recycling ihrer Fasern zu ermöglichen.

Seit einigen Monaten wird dies durch innovative Technik unterstützt. So wurden zu Testzwecken einzelne Arbeitsplätze hochtechnisiert. Neben Nah-Infrarot-Scannern zur Analyse der stofflichen Zusammensetzungen der Textilien ist ein Arbeitsplatz mit einem NFC-Lesegerät ausgestattet. „So können wir bereits heute digitale Produktpässe von Textilien auslesen“, so Texaid-Geschäftsführer Thomas Böschen. Um die Recycling-Quote zu erhöhen, plant die EU, künftig jedes Textil mit Chips auszustatten, die Informationen über Herstellung, Zusammensetzung und Möglichkeit der Weiterverwertung geben.

Texaid hat eine Shoppingtasche als erstes eigenes Produkt mit einem solchen Chip ausgestattet. Die Tasche besteht zu 50 Prozent aus Garnen von recycelten Alttextilien und zu 50 Prozent aus Polyesterfasern, die aus Ozeanplastik hergestellt wurden.

David Herberg, Vice President Engineering EMEA beim Automobilzulieferer Adient, ist vom Fachmagazin Automotive News Europe als Rising Star 2022 in der Kategorie „Engineering“ ausgezeichnet worden.

Seit 2010 würdigt Automotive News Europe jedes Jahr Talente in der europäischen Automobilbranche für herausragende Laufbahnen und besondere Errungenschaften für deren Unternehmen und die gesamte Branche. Voraussetzungen für die Teilnahme sind mindestens zehn Jahre Branchenerfahrung, das Beherrschen von mindestens zwei Sprachen sowie ein Höchstalter von 45 Jahren zum Zeitpunkt der Nominierung.

„Die 19 Personen, die wir dieses Jahr auszeichnen, sind etwas Besonderes“, sagte Luca Ciferri, Associate Publisher & Editor von Automotive News Europe. „Sie haben sich aus einem Pool von mehr als 130 Kandidaten an die Spitze gesetzt, was das diesjährige Auswahlverfahren zum wettbewerbsintensivsten in der Geschichte des Preises macht.“

Der 45-Jährige diplomierte Wirtschaftsingenieur David Herberg blickt auf eine mehr als zehnjährige Karriere bei Adient zurück, einem führenden Anbieter von Sitzsystemen für die Automobilindustrie. Nach einer mehrjährigen Station bei der Unternehmensberatung McKinsey und verschiedenen Führungspositionen bei Adient und dem Vorgängerunternehmen Johnson Controls trägt Herberg seit Mai 2020 die Verantwortung für rund 1.200 Mitarbeiter in der Entwicklung von Sitzstrukturen, -verkleidungen und kompletten Sitzsystemen.

Zum Thema „Re:Create Fashion“ wird der diesjährige European Fashion Award verliehen und widmet sich damit dem Thema, getragene Kleidung wiederzuverwenden, wiederzuverwerten und zu recyceln, um so wichtige Ressourcen zu schonen. Neue Mode aus getragenen Kleidern zu gestalten ist die Aufgabe der Bewerber um den Award. Erstmals werden für die Vergabe des Preises keine neuen Modedesigns gesucht, sondern neue umgestaltete Designs aus getragener Kleidung.

SOEX unterstützt den European Fashion Award FASH 2022 mit mehreren Tonnen Alttextilien und wird Gastgeber für die Verleihung des Preises im Oktober. Durch die Kooperation will SOEX den European Fashion Award dabei unterstützen, das Potential von getragener Mode zu zeigen.

Die Modebranche kreislauffähig zu gestalten und das lineare Prinzip aus Produzieren, Kaufen, Entsorgen zu durchbrechen, ist mittlerweile ein Ziel, mit dem sich viele Stakeholder der Branche identifizieren können. Dieses Ziel ist nun auch im Bereich des Designs angekommen, das einen großen Einfluss auf die Langlebigkeit von Bekleidung nimmt. Ein wichtiger Beitrag liegt aber auch in der Wiederverwendung, Wiederverwertung und dem Recycling von bereits genutzten Textilien. Fast drei Viertel aller ungewollten Kleider in Deutschland landen bei Textilverwertern wie SOEX. Die SOEX Gruppe will einen Beitrag zur Reduktion von Textilabfällen und Entlastung der Umwelt leisten, indem aus Altem neue Ressourcen gewonnen werden. Für dieses Ziel will das Unternehmen die nachkommende Generation von Modedesignern begeistern. Für die Verleihung des Preises öffnet SOEX die Tore seines Werks in Bitterfeld-Wolfen, dem größten Sortierwerk für Alttextilien in Europa.

Europaweit können sich Studierende für den Wettbewerb bewerben, der mit 5.000 Euro dotiert ist. Eine Jury aus Design, Industrie, Handel, Kommunikation und Medien wählt aus den Bewer¬bern bis zu 15 Personen für das Finale im Oktober in Bitterfeld-Wolfen aus. Der European Fashion Award FASH gilt als einer der international bedeutendsten Förderpreise für Modestudierende. Vergeben wird er von der gemeinnützigen Stiftung der Deutschen Bekleidungsindustrie (SDBI). Die Stiftung wurde 1978 gegründet und ist damit die weltweit älteste Organisation zur Förderung von Modestudierenden.

The new Swedish luxury womenswear brand presented its first couture runway show, ‘Midnight in the Persian Garden’, in the Salle des Textiles of Paris’ Musée des Arts et Métiers on Thursday, July 7th at 10.30am CET.

As earthly manifestations of an imaginary paradise, where architecture and horticulture were brought together into meticulous perfection, the Persian garden was the point of inspiration for ArdAzAei’s debut couture collection.
A poetic ode to the transcendent beauty of nature, ‘Midnight in the Persian Garden’ honours the incredibly complex systems of engineering required to create such sublime spaces through couture’s intricate techniques of smocking, pleating, embroidery, and appliqué.
 
An evening wear collection of red-carpet gowns and cocktail dresses, tailoring, jewellery and accessories, the collection sees a recurring reference to the Persian Rose and the Parrot Tulip, with the flowers informing silhouettes, three-dimensional sculptural forms, and elaborately embroidered jacquard.
 
Sharp tailoring in the form of contemporary women’s suits see sleek jackets and flared pants with hypnotic floral patterning evoking the undulating chaos of nature’s rhythms.
 
Another key theme running throughout the collection is the dynamic between mathematic forms of composition—a key element of Persian garden architecture—and the craft of the handmade, evident in crystal sequins custom-cut to the lines of the ArdAzAei logo, designed by M/M (Paris), which are then hand-embroidered to create organic forms.
 
The dynamic is also evident in an evening dress which sees 60 metres of fabric pleated and cut into geometric shapes appliqued to its top, while 100 hand-painted pleated fans go into the construction of its flared skirt.

In order to realise such intricate forms of construction, the collection is made in France in collaboration with highly skilled couture artisans focused on upholding the highest craftsmanship and material standards. The show venue, the ‘Salle des Textiles’ at the Musée des Arts et Métiers, pays homage to the country’s rare artisanal expertise.

“I have been searching for the long-lasting beauty and respect for nature that you’ll find in the Persian garden, some of which date back to as early as 4,000 BC,” says Bahareh Ardakani, ArdAzAei’s founder and creative director.
 
“This is reflected in our endeavours to certify part of our collection to the Global Organic Textile Standard (GOTS), and why this collection is made in France with the country’s leading couture artisans. Every detail is precious, and we want to express the feeling of walking through a Persian garden in the midnight to the smallest of details.”
 
With ateliers in Paris and Stockholm, ArdAzAei is where Persian heritage, Swedish modernism and French savoir-faire collide.

As a luxury womenswear brand engaged in the search for the sublime, ArdAzAei eschews trend-based consumption to instead offer made-to-measure couture, and one prêt-à-porter collection of formalwear per year, released in drops according to the seasons on the digital flagship ArdAzAei.com
 
ArdAzAei focuses on working with textile suppliers that can reveal the details of the origins and processes behind its products, tracing each fabric right through the supply chain of raw materials, yarn spinners, weavers, print and dying techniques.

The recent Techtextil show in Frankfurt emphasised the diversity of applications for nonwovens and technical textiles, according to finishing technology specialist Monforts.

“We fielded enquiries at top management level from an extremely wide range of companies, all with very different ideas for new product applications during the show,” said Alexander Fitz, who joined the company a year ago as engineer for textile technologies and co-ordinator of the Monforts Advanced Technology Centre (ATC). Fitz brings a background in both technical textile technology and processes to the role, having previously worked for a nonwovens machinery builder and a roll-goods manufacturer.

Trials
“We are now looking forward to interesting new trials and pilot production runs, as well as the commissioning of new orders for machines resulting from the extremely busy exhibition,” he says. “Obviously, everyone at the moment is looking to make energy savings, and we have developed a range of options for helping companies increase their resource efficiency, both on new lines and as retrofitted systems, but this is not stifling innovation at the new material level.

“There was a lot of interest in what is possible with the Montex®Coat coating system and the range of different techniques it enables, and at our ATC in Mönchengladbach, a Montex®Coat unit is integrated into the full technical textiles pilot line, on which it is possible to run new fabrics in widths of up to 1.8 metres.”

Explosion proof
The technical textiles line at the ATC incorporates a Montex four-chamber stenter and is fitted with an explosion-proof coating application chamber in order to allow treatment to be carried out with organic solvents and other volatile materials.

Every single component within the chamber has to meet the standards of the European Union’s ATEX directives for working in a potentially explosive atmosphere. A range of sensors linked to alarms operate at various levels within the chamber to ensure the specified lower explosion limit (LOL) is never exceeded and the ventilation adapts accordingly.

Advanced functions
Special features on the finishing line relate to further advanced functions such as the ability to treat materials not only at temperatures of up to 320°C, but also to be able to treat the top and bottom faces of certain materials at different temperatures within a single pass through the machine.

To achieve this, the first two chambers of the stenter are fitted with special, heavy duty TwinAir ventilation motors and separate burners for individual top/bottom temperature. A temperature differential of up to 60°C can be achieved between the upper and lower nozzles within the chamber, depending on the treatment paramenters.

Another key feature of the technical textiles line at the ATC is the special stretching device which is capable of pulling ten tons in length and ten tons in width – a huge amount per square metre of fabric and necessary in the production of materials such as woven or 3D knits for high temperature filter media.