Aus der Branche

• Zusammenschluss erhöht Effizienz bei der Entwicklung neuer Textildrucksysteme

Meerbusch, 3. August 2020 – Die Unternehmen Robustelli und For.Tex, ansässig in der italienischen Region Como, einem der größten Textildruckzentren der Welt, sind die wichtigsten Epson Gesellschaften im Segment des Textildrucks (DTF – Direct-to-Fabric). Während Robustelli sich hauptsächlich mit der Entwicklung und Produktion von Textildrucksystemen wie der Monna Lisa beschäftigt, sorgt For.Tex für die Herstellung und den Vertrieb der passenden Tinten.

Epson sieht den Textildruck als einen der am stärksten wachsenden Bereiche für sein Geschäft mit professionellen Drucklösungen. Die positive Entwicklung des Textildruckmarktes wird dabei primär durch eine Verlagerung des traditionellen plattenbasierten Analogdrucks hin zu digitalen Drucklösungen getrieben. Epson erwartet hervorragende Möglichkeiten, seine professionelle Tintenstrahltechnologie in diesem Geschäftssegment einzusetzen und verstärkt aus diesem Grund seine Produktreihe für diesen Bereich deutlich. Durch den Zusammenschluss von Robustelli und For.Tex wird dieses Vorhaben unterstrichen und versetzt Epson in die Lage, seinen Kunden stets bedarfsgerechte Lösungen für Tintenstrahldrucksysteme, Verbrauchsmaterialien und Dienstleistungen anzubieten. Die Fusion beider Tochterunternehmen von Epson soll bis Ende 2020 abgeschlossen sein.

Die globale Textildruckindustrie steht vor der Herausforderung, den Anforderungen der Verbraucher nach individuellen Designs in kleinen Auflagen gerecht zu werden. Entscheidend für ein erfolgreiches Engagement in diesem Bereich ist zudem, kurzfristige Lieferungen sicherzustellen und parallel die Umweltbelastung zu reduzieren. Die Inkjetlösungen von Epson steigern die Produktivität der Druckdienstleister und vermindern gleichzeitig den ökologischen Fußabdruck ihres unternehmerischen Handelns. Somit ist es möglich, kostengünstig bei geringer Umweltbelastung auch kleine Auflagen Textilien zu produzieren.

Am 15. Juli 2020 ist das U.S. Cotton Trust Protocol in Kraft getreten. Der neue Dokumentationsprozess unterstützt die Nachverfolgbarkeit und Auswertung von Daten im Herstellprozess von U.S.-amerikanischer Baumwolle. Textilhersteller und Handel können dem U.S. Cotton Trust Protocol beitreten, einem neuen System für verantwortungsvoll angebaute Baumwolle, das in Übereinstimmung mit den UN-Nachhaltigkeitszielen Jahresvergleichsdaten in sechs Nachhaltigkeitskategorien liefert. Die neuartige Erhebung der Jahresvergleichsdaten ermöglicht Textilproduzenten und Handel, ihren Fortschritt in der Umsetzung der eigenen Nachhaltigkeitsverpflichtungen besser messbar zu machen.

Das U.S. Cotton Trust Protocol wurde speziell für das besondere Umfeld der Baumwoll-Massenproduktion in den Vereinigten Staaten konzipiert. Dabei soll es andere Nachhaltigkeits-Initiativen nicht ersetzen, sondern ergänzen.

Die neue Baumwoll-Dokumentation fördert und verifiziert die Fortschritte im Bereich Nachhaltigkeit durch sorgfältige Datenerfassung über die komplette Lieferkette – von den Anbaudaten bis in den Handel – und organisiert deren Validierung durch unabhängige Sachverständige. U.S. Cotton Trust Protocol setzt dabei auf die Zusammenarbeit mit den Organisationen „Field to Market, The Alliance for Sustainable Agriculture“ und „Control Union Certifications North America“. Textilindustrie und Handel erhalten auf diese Weise nachverfolgbare Herkunftsdaten für die Baumwollprodukte ihrer Lieferketten. Mitglieder der Initiative haben Zugriff auf die aggregierten Jahresvergleichsdaten zu Wassereinsatz, Treibhausgas-Emissionen, Energieverbrauch, Kohlenstoffgehalt der Böden und Landnutzungseffizienz.

Im vergangenen Monat wurde U.S. Cotton Trust Protocol durch die gemeinnützige Organisation „Textile Exchange“ in die Liste der 36 bevorzugten Fasern und Materialien aufgenommen, an der mehr als 170 teilnehmende Textilproduzenten und Händler im Rahmen des Material Change Index-Programms ihre Einkaufsstrategien ausrichten.

• Atmungsaktives Kunstleder auf wässriger Basis

Unter dem Namen AQUAIR® bietet die Trans-Textil GmbH in Freilassing ein hochatmungsaktives Kunstleder an, das auf wässrigen und lösemittelfreien Rezepturkomponenten von Covestro basiert. Beide Partner haben durch diese Entwicklung die Basis für eine funktionale Produktlinie geschaffen, die sich zudem an ökologischen Aspekten orientiert.

 „Die Polyurethanbeschichtung ist besonders abriebfest und atmungsaktiv, kann aber in Verbindung mit Membransystemen von Trans-Textil zugleich wasser- und winddicht gestaltet werden“, ergänzt Thomas Michaelis, Experte für beschichtete Textilien bei Covestro. „Sie basiert auf unserer wässrigen und nachhaltigen INSQIN® Technologie, mit der die Herstellung beschichteter Textilien zudem bis zu 95 Prozent weniger Wasser und 50 Prozent weniger Energie als bisherige lösemittelbasierte Prozesse benötigt.“ Die Technologie erhielt deshalb das Solar Impulse Efficient Solutions Label als wirtschaftlich rentable und umweltschonende Lösung.

Durch diese Eigenschaftskombination und in Verbindung mit dem umfangreichen Portfolio an Membransystemen, textilen Substraten und Technologien von Trans-Textil steht dessen Kunden ein breites Sortiment an anspruchsvollen und individuellen Produkten zur Verfügung. Zu den Ausstattungsoptionen gehören Prägedesigns in klassischer oder exotischer Lederoptik, textile Strukturen oder technische Musterungen, eine flexible Farbgebung sowie eine breite Auswahl von textilen Substraten und Abstandssystemen auf Basis Gewebe, Maschenware oder Vliesstoffen, mit denen AQUAIR® in funktionellen Mehrlagenverbünden kombiniert werden kann.

• Beginn der australischen Produktion von medizinischen Masken ab April 2021 mit der Meltblown-Technologie von Oerlikon Nonwoven

Neumünster/Deutschland, Brisbane/Queensland/Australien – Das Unternehmen OZ Health Plus aus Queensland wird Australiens erste Produktionsanlage zur Herstellung von Vliesstoffen errichten, die für medizinische Schutzmasken verwendet werden sollen. OZ Health Plus erwarb jetzt eine Vliesstoffanlage des in der Schweiz ansässigen Technologieunternehmens Oerlikon, um in Queensland eine Produktionsanlage für Spinnvlies- und Meltblown-Material in Betrieb zu nehmen. Das zukünftig produzierte Material ist für die australischen Schutzmaskenhersteller, die derzeit etwa 500 Millionen medizinische und industrielle Masken pro Jahr herstellen, von wesentlicher Bedeutung. Das Material muss derzeit aus Übersee importiert werden. Der Zugang zu diesen Materialien wurde für Australien offenbar während der COVID-19-Pandemie stark beeinträchtigt.

Die in Deutschland ansässige Geschäftseinheit Oerlikon Nonwoven hat jetzt alle rechtlichen und kaufmännischen Rahmenbedingungen erarbeitet, um die Spezialmaschinen zu liefern, mit denen die Vliesstoffe vor Ort hergestellt werden können. Dieselben Maschinen werden auch für die Herstellung fast aller in Europa hergestellten Vliesstoffe für medizinische Gesichtsmasken verwendet. Die Anlage mit der weltweit führende Meltblown-Technologie von Oerlikon Nonwoven wird im April nächsten Jahres geliefert, eine zweite Erweiterungsstufe ist für Ende 2021 geplant.

Die Anlage von Oerlikon Nonwoven kann Meltblown-Material für rund 500 Millionen Masken pro Jahr sowie andere medizinische und nicht-medizinische Produkte, Filtrationsprodukte, Hygieneartikel, antiseptische Wischtücher und vieles mehr herstellen. Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven, sagte: „Wir sind sehr stolz darauf, dass wir nun zum ersten Mal unsere Oerlikon Nonwoven Meltblown-Technologie nach Australien liefern können. Aufgrund der kurzen Lieferzeit hoffen wir, so bald wie möglich unseren Beitrag für die australische Bevölkerung und deren sichere Versorgung mit hochwertigen Schutzmasken leisten zu können.“

Unternehmen in Queensland sichert sich Produktionsanlage für die einzige australische Produktion von kritischem Schutzmaskenmaterial

Darren Fooks, Direktor von OZ Health Plus, sagte: „Australien hat Zugang zu Polypropylen-Rohmaterial, aber es fehlt die Anlage, um dieses Rohmaterial zu speziellen Spinnvlies- und Meltblown-Material zu verarbeiten. Diese Materialien sind für die lokale Maskenherstellung unerlässlich. Das in Australien ansässige Werk mit der Anlage von Oerlikon Nonwoven wird die Lücke in der Produktionskette für Australien füllen, indem es die Materialien produziert, die wir für die Maskenherstellung und viele andere Produkte benötigen – es wird Australiens Lieferkette für Schutzmasken von Tausenden von Kilometern auf Dutzende von Kilometern verkürzen.“

„Unsere Entscheidung für Oerlikon Nonwoven war gefallen, nachdem wir die Materialproben analysiert hatten. Dass die Geschäftseinheit des Segments Oerlikon Manmade Fibers hochwertige Maschinen und Systeme liefern kann, stand für uns außer Frage", fügte Darren Fooks hinzu.

Die neuen Anlagen von OZ Health Plus werden 15.000 m² Produktionsfläche beanspruchen. Nach Abschluss der zweiten Phase des Projekts werden hier rund 100 Mitarbeiter in Vollzeit beschäftigt sein. OZ Health Plus arbeitet für das Projekt sowohl mit Interessenvertretern aus Queensland als auch der dortigen Regierung zusammen und schätzt deren Unterstützung bei der Einführung dieser „lebenswichtigen Fähigkeit“ für Queensland sehr.

Führende Meltblown-Technologie

Die Meltblown-Technologie von Oerlikon Nonwoven, die auch zur Herstellung von Vliesstoffen für Schutzmasken eingesetzt werden kann, ist im Markt als die technisch effizienteste Methode zur Herstellung von hochabscheidenden Filtermedien aus Kunststofffasern anerkannt. Die meisten der bisher in Europa verfügbaren Schutzmaskenkapazitäten werden auf Anlagen von Oerlikon Nonwoven produziert.

• Neues System reinigt Druckplatten für Wellpappe automatisch in weniger als vier Minuten

Die VPK Group, Marktführer für Wellpappenverpackungen, hat kürzlich einen FlexoCleanerBrush der Baldwin Technology Company Inc. installiert. Dieses neue System, das Wellpappen-Druckplatten automatisch in weniger als vier Minuten reinigt und trocknet, wurde in die moderne 2,1 Meter breite 6-Farben Göpfert Ovation High Board Line von VPK im neuen Hochregalwerk des Unternehmens in Halden, Norwegen, eingebaut.

Beim FlexoCleanerBrush-System verwendet eine in jeder Druckeinheit installierte Inline-Reinigungsstation eine Bürste, die über die gesamte Breite jeder Druckplatte läuft. In Kombination mit einem Präzisionssprühauftragssystem verteilt der FlexoCleanerBrush eine Mischung aus etwa fünf Prozent Reinigungsmittel und Wasser gleichmäßig über die sich drehende Platte und reinigt so sanft deren Oberfläche. Die Platten werden dann durch das integrierte Luftmesser getrocknet. Die Reinigungszyklen können über das Bedienfeld des FlexoCleanerBrush oder über die integrierte Göpfert-Mensch-Maschine-Schnittstelle gesteuert werden.

Das FlexoCleanerBrush-System bietet eine effiziente Reinigung während des Drucklaufs und eine schnelle Reinigung am Ende des Auftrags, zusätzlich ermöglicht es dem Bediener, trockene Platten aus der Maschine zu entfernen, ohne dass das Risiko besteht, dass die Platten nach dem Zurücksetzen in das Plattenregalsystem zusammenkleben. Dies trägt dazu bei, einen höheren Durchsatz an Boards, geringere Ausfallzeiten und eine sicherere Arbeitsumgebung zu gewährleisten, indem der Kontakt des Bedienpersonals mit Klemmstellen, beweglichen Teilen und Chemikalien vermieden wird.

•  im Interesse der Innovationsförderung

Berlin - Die von der Koalition vorgelegten Pläne für ein großes Konjunkturprogramm betonen den Stellenwert von Forschung und Entwicklung für den benötigten Aufschwung. Die bislang im Konjunkturpaket erkennbare Stärkung der projektbezogenen Forschung ist jedoch noch nicht bedarfsgerecht.

Die Koalition hat den Fokus richtigerweise auf Zukunftsinvestitionen gelegt, für die Innovationen aus Deutschland benötigt werden. Wettbewerbsfähige Innovationen entstehen in deutschen Unternehmen häufig mit Hilfe bewährter Projektförderung des Bundes. Doch ausgerechnet die technologieoffene Projektförderung ist in den bisherigen Plänen der Koalition nur unzureichend berücksichtigt. Es ist erwiesen, dass die Projektförderung eine starke Hebelwirkung für Wettbewerbsfähigkeit und Innovationen aus Deutschland hat. AiF und Zuse-Gemeinschaft fordern daher mit Nachdruck, bewährte Programme wie die Industrielle Gemeinschaftsforschung (IGF), das Programm INNO-KOM und das Zentrale Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM) aufzustocken. Die im Koalitionspapier zwar erwähnte, aber thematisch eng begrenzte Aufstockung projektbezogener Forschung müsse auf breitere Füße gestellt werden, mahnen die beiden Organisationen. „Gerade die Stärkung der themenoffenen Projektförderung zugunsten des Mittelstands hat ihre unmittelbare und nachhaltige Wirkung auf das ‚Wieder-Hochlaufen‘ der Wirtschaft schon bei früheren Konjunkturpaketen unter Beweis gestellt“, ist AiF-Präsident Professor Sebastian Bauer überzeugt.

Innovationsimpulse stärken

Während für die großen außeruniversitären Forschungsorganisationen laut den Koalitionsplänen an eine „Ersatzfinanzierung“ für Erfolg versprechende Projekte gedacht ist, fehlt es für die mittelständisch geprägten außeruniversitären Forschungseinrichtungen komplett an einer solchen Unterstützung, kritisieren AiF und Zuse-Gemeinschaft. „Die Koalition muss hier dringend nachbessern, um den Fortbestand bewährter, effizienter Forschung zu sichern, die Deutschland für den Aufschwung von morgen nach vorne bringt“, fordert der Präsident der Zuse-Gemeinschaft, Professor Martin Bastian.

Innovatives Kunstleder dank INSQIN® Technologie

Noch vor wenigen Jahren wurde mit dem Hinweis auf eine „Vollleder-Ausstattung“ auf die Hochwertigkeit eines Fahrzeuges hingewiesen und Echtleder war Ausdruck von Qualität und Extravaganz. Inzwischen hat sich dieses Bild jedoch gewandelt: Heutige Kunden achten bei ihren Kaufentscheidungen verstärkt auf nachhaltige Produkte mit möglichst geringem CO2¬-Fußabdruck. Weitere wichtige Produktmerkmale sind Qualität und Langlebigkeit. Sie spielen vor allem eine Rolle in viel genutzten Fahrzeugen der sich etablierenden Carsharing-Dienste. Anbieter dieser Services sind an einer langen Betriebszeit ihrer Flotte interessiert und legen zudem Wert auf einen geringen Pflegeaufwand ihrer Fahrzeuge.

Covestro entwickelte seine wässrige INSQIN® Technologie für eine nachhaltige, effiziente und dauerhafte Polyurethanbeschichtung von Textilien sowie die Herstellung von hochwertigem Kunstleder, auch und vor allem für den Autoinnenraum.

Umweltverträglich und langlebig

Herkömmliches Kunstleder wird oft unter Verwendung von organischen Lösemitteln produziert. Schon seit Jahren soll die Emission solcher volatile organic compounds, kurz VOCs, gesenkt werden. Covestro setzt deshalb auf eine wässrige Beschichtungstechnologie, die ohne Lösemittel auskommt. Durch die effiziente Technologie wird im Vergleich zum bisherigen lösemittelbasierten Koagulationsprozess nicht nur bis zu 95 Prozent Wasser und bis zu 50 Prozent Energie eingespart, der Fahrzeuginnenraum wird auch deutlich weniger durch VOC-Emissionen belastet.

Als Alternative zu Tierleder bieten INSQIN® Produkte gleich mehrere Vorteile: Durch ihr geringeres Gewicht erhöhen sie die Effizienz eines Fahrzeuges und senken somit seinen Kraftstoff- oder Stromverbrauch. Durch moderne Herstellungsverfahren sind sie langlebig, nachhaltig und recycelbar.

Innovative Materialien für Premium-Ansprüche

In der Textilbeschichtung konnten sich INSQIN® Produkte bereits etablieren und in vielen Anwendungsbereichen überzeugen. Im Fahrzeuginnenraum bieten sie nun die Möglichkeit, Oberflächen völlig neu zu gestalten und zu nutzen. Davon profitieren Designer ebenso wie Fahrzeugnutzer, denn Farbe, Haptik und Lichtdurchlässigkeit von Oberflächen lassen sich individuell einstellen. Da selbst bei dunklen Farbtönen transluzente Effekte erzielt werden können, lassen sich Kontrollleuchten oder Taster einfach unter der Oberfläche anbringen – ein Blick oder Knopfdruck wird hier zum Erlebnis.

• AACOMA - Accelerate advanced composite manufacturing
• Das Dreiländereck Euregio-Maas-Rhein (EMR) inclusive Belgien, Niederlande und Deutschland als Hot-Spot für die Zukunft von Leichtbauwerkstoffen und –technologien

Mit ihren zahlreichen hochinnovativen, führenden Unternehmen bietet die Euregio Maas-Rhein ein enormes Potenzial. Insbesondere sind hier die KMU hervorzuheben, die fortschrittliche Materialien für viele Anwendungsbereiche wie etwa Automobilbau, Luft- und Raumfahrt, Elektronik, Bauwesen und Infrastruktur usw. entwickeln und herstellen. Der Bereich der “Advanced Materials” wächst hier mit einem konsolidierten Angebot, das von Rohstoffproduzenten über Technologieentwicklung bis hin zur Produktion, Forschung und Entwicklung sowie Fertigung und industriellen OEMs reicht.

Interreg Euregio Maas-Rhein investiert 96 Millionen Euro aus dem Europäischen Fonds für die regionale Entwicklung (EFRE) im Zeitraum von 2014 bis 2020. Durch die Investitionen in grenzüberschreitende Projekte investiert die Europäische Union in die wirtschaftliche Entwicklung, Innovation, territoriale Entwicklung sowie in die soziale Eingliederung und Bildung dieser Region.

Das Projekt

Die EMR ist ein potentieller Hot-Spot für die Weiterentwicklung fortschrittlicher Material- und Verfahrenstechnologien. Technische Zentren und Institute in Aachen/Deutschland, Lüttich/Belgien und Eindhoven/Niederlande wurden für die Zusammenarbeit in diesem neuen Interreg-Projekt AACOMA ausgewählt.

Innovatives Materialdesign und fortschrittliche Fertigungstechnologien bieten große Chancen für hier ansässige kleine und mittelständische Unternehmen (KMU). Der Startschuss für das Projekt AACOMA fiel im 1. Quartal 2020 in Aachen auf dem Campus der RWTH. Ziel des auf 3 Jahre angelegten und mit einem Budget von 3 Mio. € unterstützten Projekts ist es, KMU mit Innovations-Hot-Spots wie Instituten und anderen technischen Zentren in Verbindung zu bringen.

Sieben Partner aus allen drei Regionen werden das Projekt gemeinsam durchführen: der Projektleiter Centexbel wird unterstützt von der Universität Lüttich sowie von Sirris und Flanders Make in Belgien sowie von Fontys und AMIBM (Universität Maastricht) in den Niederlanden und AMAC in Deutschland.

Stellungnahmen

Bernard Paquet, Projektkoordinator von Centexbel/Belgien erklärt:
"Wir bei Centexbel verfügen über große Erfahrung im Textil- und Verbundwerkstoffbereich. Gemeinsam mit unseren Interreg-Partnern und einem beratenden Gremium aus internationalen Experten werden wir mehrere Demonstratoren identifizieren, die eine beschleunigte fortschrittliche Herstellung von Verbundwerkstoffteilen ermöglichen werden. Dazu könnten neue Materialien und Zwischenprodukte, Hochleistungsadditive, biobasierte Produkte und neue Verbundwerkstoffe für die additive Fertigung gehören".

Michael Effing, Geschäftsführer von AMAC/ Deutschland, sagt:
"Das Hauptziel des Projekts ist es, rund 200 innovative KMU miteinander in Verbindung zu bringen und Vernetzungen mit den Weltklasse-Instituten in der EMR-Region herzustellen. Wir werden 6 Roadshow-Veranstaltungen durchführen, die Schlüsselthemen in den Fokus nehmen, wie etwa die automatisierte Fertigung, die additive Fertigung oder biobasierte Materialsysteme in Kombination mit Matchmaking und Schulungsveranstaltungen. Die erste Roadshow soll am 24. September 2020 auf dem Campus der RWTH Aachen stattfinden".

Prof. Gunnar Seide vom AMIBM/Niederlande erläutert:
"Unser AMIBM bietet bereits einen internationalen Masterstudiengang zu biobasierten Materialien an. Das AACOMA-Projekt wird ein wichtiges Element für die grenzüberschreitende Forschung sein und neue Akteure in der Wertschöpfungskette identifizieren, die aus der EMR-Region kommen. Innovative Unternehmen finden Märkte für ihre neuen biobasierten Bausteine, Chemikalien und Polymere. Ihre Erfolgsgeschichten und bevorstehenden technologischen Durchbrüche sind für eine nachhaltige Zukunft notwendig".

• 65 % weniger Emissionen geplant

Die Outdoor-Marke setzt sich zwei wissenschaftlich entwickelte Ziele, um bis 2030 Treibhausgase deutlich zu reduzieren.

2020, zum 50. Jahrestag des Earth Day, verpflichtet sich Arc’teryx Equipment zu sofortigen, wissenschaftlich fundierten Maßnahmen gegen den Klimawandel. Als offizieller Sponsor der Earth Day 50 Initiative beschloss das globale Designunternehmen, seinen Teil dazu beizutragen, indem es wissenschaftsbasierte Ziele zur Reduzierung der Treibhausgasemissionen festlegt.

Bis 2030 will Arc’teryx zwei Ziele erreichen, die vom Science Based Targets Institute überprüft wurden:

• Für den Arc’teryx-Hauptsitz, die kanadische Produktionsstätte und die weltweit 164 Einzelhandelsgeschäfte: Reduzierung der absoluten Scope 1 & 2 THG-Emissionen* um 65% bis 2030.
• Für Arc’teryx-Materialien, -Produkte, -Fabriken, -Werke, -Versand und -Distributionszentren: Reduzierung der Scope 3-THG-Emissionen* um 65% pro Einheit der Wertschöpfung bis 2030

Um diese wissenschaftsbasierten Ziele zu erreichen und die Emissionen zu reduzieren, wird die Marke einen strategischen, vierstufigen Ansatz verfolgen: Materialien und Produktdesign mit geringerer Umweltbelastung, Projekte für erneuerbare Energien, Energieeffizienz und Geschäftsmodelle mit einem geschlossenen Produktkreislauf.

“Gerade sehen wir mehr denn je die Bedeutung und den Wert der Gemeinschaft und hoffen, dass wir andere dazu inspirieren können, sich uns in dieser dringenden Angelegenheit anzuschließen”, sagt Katie Wilson, Senior Managerin für soziale und ökologische Nachhaltigkeit bei Arc’teryx. “Die ehrgeizigen Ziele werden sicherstellen, dass unser Unternehmen die notwendigen Veränderungen zur Bekämpfung des Klimawandels und hin zu einer kohlenstoffarmen Wirtschaft unternimmt.“

Für anspruchsvolle Thermobondingprozesse präsentiert GKD – Gebr. Kufferath AG (GKD) Glashybrid-Gewebebänder von hoher Prozessperformance und Produktqualität. Anwender wählen verstärkt den zunächst als magnetisches Oberband in Doppelbandtrocknern eingesetzten Bandtyp auch als Unterband. Die vollständig mit PFA beschichtete Konstruktion aus Glaslitzen in Laufrichtung und Metalldrähten im Schuss verhindert Anhaftungen. Dadurch sinken Reinigungsintervalle und Stillstände deutlich, während Fertigungsgeschwindigkeit und Standzeiten herkömmliche Maßstäbe übertreffen.

Mit einem Gewicht von nur 1,8 Kilogramm pro Quadratmeter ist die neuartige Bandkonstruktion, so GKD, ein energieeffizientes Leichtgewicht im Trocknerbetrieb. Zugleich steigere die Werkstoffkombination aus Metall und Glasfasern durch eine hochbeständige PFA-Beschichtung deutlich die Prozesseffizienz. Sie schütze– auch beim Einsatz von BiCo-Fasern – Drähte und Kreuzungspunkte von Kette und Schuss zuverlässig vor Anhaftungen.

Weder Fasern noch Binder setzen sich in den Glasfaserlitzen oder zwischen den Drähten ab. Einen zentralen Beitrag zur Optimierung von Prozess- und Produktqualität leistet die hohe Querstabilität dieses Bandtyps: Auch bei großen Arbeitsbreiten oder starken Schrumpfkräften des Produktes überzeugt die einlagige Konstruktion durch exzellente Laufeigenschaften. Im Oberband gewährleisten über 0,8 Millimeter dicke, magnetische Schussdrähte aus Stahl durch die absolute Planlage des Bandes eine exakte Kalibrierung und Kompression. Beim Einsatz als Unterband sichert ein Schussdraht aus Edelstahl analoge Querstabilität. So erhalten auch hochvoluminöse und stark verdichtete Produkte über die gesamte Breite eine konstante Dicke und Dichte mit geringsten Toleranzen.