Aus der Branche

Im Rahmen seiner Wachstumsstrategie „CLAIM 5" von HUGO BOSS (MDAX: BOSS) realisierte das Unternehmen das erste nachhaltigkeitsbezogene Investment der Gruppe in Form einer Beteiligung von 5 Millionen USD an HeiQ AeoniQ LLC, einer hundertprozentigen Tochtergesellschaft der in London notierten HeiQ Plc (LSE: HEIQ).

Die Investition wird durch eine zusätzliche Vereinbarung in Höhe von 4 Millionen USD ergänzt, die der Erreichung der vereinbarten Ziele unterliegt. Die strategische Partnerschaft wird HUGO BOSS dabei helfen, die ehrgeizigen Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens zu erreichen, darunter das Ziel der Klimaneutralität im eigenen Verantwortungsbereich bis 2030 und in der gesamten Wertschöpfungskette bis 2045. Darüber hinaus legt das Unternehmen besonderen Wert auf die Etablierung eines End-to-End-Kreislaufwirtschaftsmodells. Mittel- bis langfristig konzentriert sich HUGO BOSS auf das Potenzial, die derzeit verwendeten Polyester- und Nylonfasern durch die zellulosehaltigen HeiQ AeoniQ-Fasern materiell zu ergänzen und zu ersetzen.

Vor der Kapitalbeteiligung von HUGO BOSS erklärte sich The LYCRA Company bereit, als exklusive Vertriebspartnerin für das HeiQ AeoniQ-Garn eine meilensteinabhängige Technologiegebühr zu zahlen und sich zu verpflichten, ihr umfassendes Textilwissen und ihren Zugang zu den Marktkanälen zu nutzen, um diese neue Technologie für einen breiten Einsatz in der Bekleidungsindustrie vorzubereiten.

Der Großteil des eingebrachten Kapitals wird für die Vergrößerung und Kommerzialisierung dieser bahnbrechenden Technologie verwendet. In diesem Zusammenhang wird die HeiQ AeoniQ LLC ihre erste kommerzielle Giga-Fabrik in Mitteleuropa bis Ende 2024 errichten und baut derzeit ihre Pilotanlage für die kommerzielle Faserproduktion aus, die für Q2 2022 geplant ist.

HeiQ AeoniQ Zellulosegarn aus klimafreundlichen Rohstoffen
HeiQ AeoniQ (Aeon: Streben nach ewiger Kreislauffähigkeit) – ein Endlosgarn aus Zellulose, das das Potenzial hat, mit Polyester- und Nylonfasern zu konkurrieren – stellt eine revolutionäre, erstmals auf dem Markt erhältliche und skalierbare, geschützte Bekleidungstechnologie dar, die die Herstellung eines nachhaltigen Zellulosegarns ermöglicht, das auf Kreislauffähigkeit und Recycling ausgelegt ist und erdölbasierte Fasern ersetzen könnte.

HeiQ AeoniQ-Garne werden aus zellulosehaltigen Biopolymeren hergestellt, die während des Wachstums Kohlenstoff aus der Atmosphäre binden. HeiQ AeoniQ-Garn ist dazu bestimmt, bestehende Filamentgarne auf Erdölbasis zu ersetzen, wie z.B. Polyester und Nylon, die über 60 % der weltweiten jährlichen Textilproduktion von 111 Mio. Tonnen ausmachen. Der weltweite Markt für Polyester- und Nylonfasern hat einen geschätzten Wert von 135 Milliarden USD mit einem CAGR von >3,5 % im nächsten Jahrzehnt (Statista). Für jede durch HeiQ AeoniQ substituierte Tonne Polyester und Nylon können potenziell bis zu 5 Tonnen CO2 eingespart werden.

Im Vergleich zu konventionellem Polyester, Nylon, Baumwolle und konventionellen regenerierten Zelluloseprodukten hat die Produktion von HeiQ AeoniQ-Garnen das Potenzial, die Umweltauswirkungen der Faserproduktion zu verändern, da sie zirkulär angelegt ist, 100% erneuerbare Energie für die Herstellung verwendet, einen geschlossenen Recyclingkreislauf von mehr als 99,5% der Produktionsfaktoren aufweist, keine giftigen Chemikalien verwendet und keine Ackerflächen, Pestizide oder Düngemittel für ihre Rohstoffe benötigt.

"Stylish, nordisch und nachhaltig" - die T-Shirts von DERBE tragen nun auch das Umweltzeichen Blauer Engel. 2020 hat sich DERBE entschieden, das komplette Sortiment der T-Shirts und Kleider aus 100% Bio-Baumwolle (verschiedene Designs, Konfektionsgröße Frauen: XXS-5XL, Konfektionsgröße Männer: XXS-5XL, Kinderoberbekleidung in den Konfektionsgrößen 92-176), die in Portugal hergestellt werden, mit dem Gütesiegel Blauer Engel zertifizieren zu lassen.

Dr. Ulf Jaeckel, Leiter des Referats „Nachhaltiger Konsum, Produktbezogener Umweltschutz“ im Bundesumweltministerium, verlieh im Rahmen der deutsch-niederländischen Veranstaltung „All Good(s) - Multistakeholder Workshop on Circular Textiles“ in Berlin die Urkunde. Er betonte: „Die Kriterien für die Vergabe des Umweltzeichens für Textilien (DE-UZ 154) sind streng. Sie schließen von der Rohfaser bis zum Fertigprodukt die gesamte textile Kette ein und bilden alle umwelt- und gesundheitsrelevanten Prozesse ab. Ich freue mich, dass das Unternehmen sich für den Blauen Engel, das Umweltzeichen der Bundesregierung, entschieden hat um Verbraucher*innen ihr Engagement für die Umwelt am Produkt zu verdeutlichen.“

Sandy Baumgarten, Produktmanagerin von DERBE: „Dies ist eine tolle Bestätigung unserer Anstrengungen zum Schutz der Umwelt. Wir haben mit zunehmendem Wachstum und der damit verbundenen größeren Verantwortung immer mehr unsere Lieferkette hinterfragt. Wir setzen uns kritisch mit unseren Produkten auseinander und sind uns im vollen Bewusstsein darüber, dass wir erst am Anfang einer langen Reise zu einer ökologischen und sozialverträglichen Textil- und Bekleidungsherstellung stehen. Unsere Siegel und Standards, die Beziehungen zu unseren Lieferant*innen, das Thema Transparenz, nachhaltige Maßnahmen und Ziele, Tierschutz und der ökologisch motivierte Materialeinsatz unserer Kollektionen liegen uns am Herzen.“

Der Blaue Engel gibt verlässliche Orientierung für den Konsum nachhaltiger Textilien. Produkte, die mit dem Umweltzeichen für Textilien zertifiziert sind, erfüllen hohe Umweltstandards. Sie wurden ohne gesundheitsgefährdende Chemikalien hergestellt und weisen gute Gebrauchseigenschaften auf. Beispielsweise ist garantiert, dass bei der Verwendung von Baumwolle diese zu 100 Prozent aus ökologischem Anbau stammt. Im Herstellungsprozess sind hohe Umweltstandards einzuhalten, zum Beispiel durch Verminderung der Abwasser- und Luftemissionen. Die Kriterien geben vor, dass bei der Herstellung im Endprodukt keine gesundheitsbelastenden Chemikalien wie Flammschutzmittel verwendet werden. Im Kern ist der Blaue Engel ein Umweltzeichen, doch Verbraucher*innen hinterfragen auch zunehmend die Arbeitsbedingungen während der Herstellung. Daher werden neben den klassischen Umweltanforderungen auch soziale Aspekte bei den Textilien berücksichtigt.

• 10–12 Mai 2022 in Köln (Hybrid)
• Alle erneuerbaren Materiallösungen auf einer Veranstaltung zu präsentieren trifft den Nerv der Zeit: bio-basiert, CO2-basiert und Recycling sind die einzigen Alternativen zu fossil-basierten Chemikalien und Materialien

Die Nachfrage nach marktreifen, fossil-freien und nachhaltigen Materiallösungen mit einem geringen CO2-Ausstoß steigt rasant. Innovative Markeninhaber („Brands“) halten nach solchen Lösungen Ausschau, insbesondere nach denen, die bald den Mainstream erreichen werden.

Zum zweiten Mal präsentiert das nova-Institut zahlreiche Markt-Highlights aus dem Spektrum der bio- und CO2-basierten Chemikalien und Materialien sowie dem chemischen Recycling: Alle Werkstofflösungen die auf erneuerbarem Kohlenstoff basieren. Zusammengenommen haben sie das Potenzial, um die Petrochemie bis 2050 vollständig zu abzulösen. Denn um den Klimawandel an der Wurzel zu packen, muss jeder zusätzliche fossile Kohlenstoff aus dem Boden durch erneuerbare Alternativen ersetzt werden. An drei Tagen erhalten die Teilnehmer einen umfassenden Überblick über die neuesten Entwicklungen im Bereich der erneuerbaren Materialien, wobei der Schwerpunkt auf marktreifen Lösungen aus einem breiten Spektrum der nachhaltigen Rohstoffe und Technologien liegt.

Im Jahr 2021 stieß das neue Konzept der Konferenz für nachwachsende Rohstoffe auf eine hervorragende Resonanz, die alle Erwartungen übertraf: 420 Online-Teilnehmer erlebten ein Feuerwerk an Innovationen aus nicht-fossilen Materialien. 60 Redner, 11 Podiumsdiskussionen, 500 öffentliche Beiträge und 1.500 Vernetzungsaktivitäten zeugten von einem regen Austausch während der drei Konferenztage.

Im Jahr 2022 plant das nova-Institut, die Konferenz im Herzen der viertgrößten Stadt Deutschlands, Köln, auszurichten, nur wenige Stunden von Frankreich, Belgien und den Niederlanden entfernt. Erwartet werden 400 Teilnehmer vor Ort und viele weitere online. Vor Ort wird die Konferenz von einer großen Ausstellung begleitet, auf der Unternehmen und Institute ihre neuesten Entwicklungen vorstellen können. Das Rahmenprogramm, die Networking-Aktivitäten und die vielen ruhige Bereiche am Veranstaltungsort bieten hervorragende Möglichkeiten, neue Geschäftskontakte zu knüpfen und alte wieder aufzufrischen.

Der Schwerpunkt der Konferenz: Alle Materiallösungen, die auf erneuerbarem Kohlenstoff basieren – und damit den Einsatz von zusätzlichem fossilem Kohlenstoff vermeiden. Das gesamte Spektrum der erneuerbaren Materialien wird abgedeckt: bio-basiert, CO2-basiert und recycelt.

• Fraunhofer CCPE veröffentlicht Positionspapier und Forschungsprogramm zum Recycling von Kunststoffen

Der Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE hat ein Positionspapier zum Stand von Wissenschaft und Technik von Recyclingtechnologien für Kunststoffe vorgelegt. Der Schwerpunkt liegt auf chemischen Recyclingverfahren. Eine Marktanalyse zeigt aktuelle Industrieaktivitäten, außerdem werden die Fraunhofer-Kompetenzen im Kunststoff-Recycling im Überblick dargestellt.

Positionspapier und Forschungsprogramm zum Recycling von Kunststoffen

Rund 30 Fraunhofer Institute und Einrichtungen befassen sich mit dem Recycling und der Aufbereitung von Kunststoffen. Übersicht aktueller Initiativen zur Demonstration und Kommerzialisierung von chemischen Recyclingverfahren.

Das Positionspapier gibt einen Überblick über werk- und rohstoffliche (chemische) Aufbereitungstechnologien für Kunststoffe, die sich derzeit in der Entwicklung befinden und noch nicht zum Stand der Technik zählen. Insbesondere werden sogenannte chemische Recyclingverfahren eingeordnet. Beleuchtet werden dabei der technische Entwicklungsstand der Verfahren, deren Vor- und Nachteile, die regulatorischen und gesetzlichen Rahmenbedingungen, die ökonomische Machbarkeit sowie Potenziale für den Umwelt- und Klimaschutz. Eine Marktübersicht zeigt darüber hinaus, welche Projekte seitens der Industrie im Bereich chemischer Recyclingverfahren derzeit laufen, welche Abfallstoffe behandelt werden und welche Anlagenkapazität vorhanden bzw. geplant ist.

Prof. Matthias Franke, Leiter des Institutsteils Sulzbach-Rosenberg von Fraunhofer UMSICHT, entwickelt vor allem pyrolysebasierte Recycling­technologien. Er fasst die Ergebnisse zusammen: »Die Nachfrage nach hochwertigen Kunststoffrezyklaten nimmt derzeit zu. Hintergrund sind einerseits die Selbstverpflichtungen der Hersteller, andererseits die Vorgaben der Europäischen Union zum Rezyklateinsatz. Mit Rezyklateinsatzquoten und steigenden CO2-Preisen wird die Wettbewerbsfähigkeit von Rezyklaten gegenüber Primärware gestärkt, und die Abhängigkeit vom Rohölpreis aufgehoben. Dies schafft Investitionssicherheit für das Recycling. Neuartige Recyclingtechnologien sind nach unserer Einschätzung technisch in der Lage, die zusätzliche Nachfrage nach hochqualitativen Rezyklaten zu bedienen. Entwicklungs­bedarf gibt es vor allem noch bei komplexen Abfällen wie zum Beispiel Verbundmaterialien. Auch eine ökologische Gesamtbewertung der Verfahren steht noch aus.«

Ausgehend vom derzeitigen Entwicklungsstand schätzen die Fraunhofer Forschenden die Potenziale von alternativen Recyclingtechnologien insgesamt positiv ein, wenn Sie als Ergänzung zu etablierten werkstofflichen Verfahren eingesetzt werden. Sie seien technisch mach- und beherrschbar, sie könnten dazu beitragen, die Kreislaufführung von Kunststoffen zu verbessern und hochqualitative Sekundärrohstoffe für die Industrie bereit zu stellen. Vor allem die rohstofflichen / chemischen Verfahren könnten ein ergänzender Baustein für höherwertiges Kunststoff-Recycling sein besonders bei bisher schwer behandelbaren Abfallströmen.

Die Positionen des Fraunhofer CCPE im Einzelnen:

• Werkstoffliche Verfahren sind für sortenreine Kunststofffraktionen (Thermoplaste) die beste Wahl.
• Mit zunehmender Heterogenität, Verschmutzung oder Kontamination von Kunststoffabfällen kommt das werkstoffliche Recycling an seine Grenzen. Füll-, Stör- und Schadstoffe können in Sortier-, Wasch- und Extrusionsanlagen oft nicht vollständig ausgeschleust werden. Bestimmte Kunststoffsorten sind werkstofflich kaum verwertbar.
• Um eine Steigerung der Kreislaufführung von Kunststoffen zu erreichen, ist eine Ergänzung der werkstofflichen Verfahren durch alternative Prozesse und Prozess-Kombinationen erforderlich.
• Da chemische Recyclingverfahren ebenfalls in der Lage sind, Sekundärrohstoffe für die Kunststoffproduktion bereitzustellen, sollte die werkstoffliche Verwertungs­quote im Bereich der Verpackungskunststoffe durch eine technologieoffene Recyclingquote ersetzt werden. Dies würde technische Innovationen im mengenmäßig dominanten Recycling von Verpackungen fördern.
• Eine gesamtökologische Betrachtung von Recyclingverfahren oder Verfahrens­kombinationen für spezifische Altkunststoffe muss noch erbracht werden.
• Eine teilweise Substitution von erdölbasierten Basischemikalien durch chemische Rezyklate bspw. auf Basis von Kunststoffabfällen erscheint technologisch möglich.

Im Positionspapier stellt Fraunhofer CCPE eine Forschungsagenda vor:

1. Analyse von kunststoffhaltigen Abfällen verbessern
2. Transparenz über ökonomische und ökologische Auswirkungen durch Langzeitbetrieb herstellen
3. Dynamische Bewertungsmodelle für die Abfallbehandlung entwickeln
4. Recyclingtechnologien koppeln
5. Automatisierte, KI-basierte gestufte Recyclingverfahren erforschen
6. Rezyklate und Zwischenprodukte aus den Recyclingprozessen optimieren

• Kreislaufwirtschaft bei Kelheim Fibres: Beispiele für Innovationen von Rohstoff, Produktdesign bis zu „End of life“

Kelheim Fibres, weltweit der erste Viskosefaserhersteller mit EMAS-zertifiziertem Umweltmanagementsystem, arbeitet kontinuierlich an der Optimierung seiner Spezialfasern. Diese können nach Bedarf funktionalisiert werden – um in vielen Fällen weitere Verarbeitungsschritte (wie Färben oder Beschichten) und damit Energie, Wasser und Chemikalien zu sparen, und sind am Ende ihres Produktlebens in kurzer Zeit vollständig biologisch abbaubar (nach OECD Test 301 B).

Aktuell arbeiten die Spezialisten in Kelheim an der Entwicklung alternativer Rohstoffe für die Herstellung von Viskosefasern, wie z.B. recycelter Zellulose sowie anderen zellulosehaltigen Ausgangsmaterialien. Ein Ansatz zur Schließung des Produktkreislaufs im Textilsektor ist die Verwendung von Zellstoff, der aus recycelten Post-Consumer-Abfallmaterialien hergestellt wird.

In der Produktion setzt Kelheim Fibres auf Ressourcenschonung durch die Minimierung von Emissionen und Abfällen durch kreislaufschließende Rückgewinnungsanlagen sowie durch eine hocheffiziente Energieerzeugung und den entsprechenden Betrieb der Anlagen.

Details stellt Dr. Roland Scholz, Projektleiter Faser und Anwendungsentwicklung bei Kelheim Fibres, am Mittwoch, 15. September, um 17.50 Uhr, in Halle B der 60th Dornbirn GFC WEBINAR WEEK dazu vor.

• Blauer Engel gibt verlässliche Orientierung für den Konsum nachhaltiger Textilien
• Neonyt erneut digital vom 5. bis 9. Juli 2021

Das staatliche Umweltzeichen Blauer Engel für Textilien (DE-UZ 154) ist dieses Jahr erneut mit einem virtuellen Stand auf der Frankfurter Modemesse Neonyt vertreten, die digital vom 5. bis zum 9. Juli stattfinden wird. Das Ziel der Messe lautet, einen Transformationsprozess der Textil- und Modebranche einzuleiten und die Industrie zu wandeln: Modethemen wie Ästhetik, Trends, Lifestyle sollen mit Nachhaltigkeit, Digitalisierung und Innovation verschmelzen. Der Blaue Engel unterstützt dieses Anliegen: Produkte, die mit dem Umweltzeichen für Textilien zertifiziert sind, erfüllen hohe Umweltstandards. Sie wurden ohne gesundheitsgefährdende Chemikalien hergestellt und weisen gute Gebrauchseigenschaften auf.

Hersteller, Unternehmen und Marken, die ihre Produkte mit dem Blauen Engel zertifizieren, leisten damit nicht nur einen Beitrag für eine nachhaltigere Gestaltung der Modeindustrie, sondern erleichtern auch Verbraucher*innen eine ökologische Kaufentscheidung. Das Siegel stellt Anforderungen an den gesamten Produktionsweg und deckt sowohl Natur- als auch Kunstfasertextilien ab.

Die Teilnahme des Umweltzeichens Blauer Engel für Textilien bedeutet somit nicht nur die Möglichkeit das eigene Zeichen zu bewerben, sondern auch mit Textil- und Modeexpert*innen, Kreativen, Labels und Fashion Week-Neulingen in Diskurs zu treten. Als Vertreterin des Blauen Engels nimmt Frau Dr. Kristin Stechemesser vom Umweltbundesamt an einer Gesprächsrunde zum Thema Siegel und Zertifizierung teil. Diskutiert werden hier unter anderem Fragen zur Zielgruppe des Blauen Engels für Textilen, zu aktuellen und künftigen Herausforderungen für Labels im Textilbereich sowie zu Wachstumschancen und Hemmnissen für nachhaltige Mode.

Die Veranstaltung ist interdisziplinär angelegt, Partner*innen aus Politik, Handel, Industrie und Medien haben ihr Programm gemeinsam entworfen. Pandemiebedingt wird es auch dieses Jahr digital durchgeführt und per Stream übertragen. Nach Beendigung der Messe werden alle Talks, Master Classes, Keynotes und Präsentationen online zur Verfügung stehen.

• Wie überkritisches Kohlendioxid die elektrochemische Reduktion von CO2 beeinflusst

Auf dem Weg zu einer klimaneutralen Industrie spielt die elektrochemische Reduktion von Kohlendioxid eine wichtige Rolle: Mit ihrer Hilfe lässt sich unter Einsatz erneuerbarer Energien CO2 in Brennstoffe oder Grundchemikalien umwandeln. Der Haken an der Sache: Bislang funktioniert diese Katalyse lediglich im Labor. Bei der Übertragung auf den industriellen Maßstab treten immer noch Schwierigkeiten auf – von der begrenzten Haltbarkeit der Katalysatorsysteme bis zur unerwünschten Entwicklung von Wasserstoff. Forschende der Ruhr-Universität Bochum, des Fritz-Haber-Instituts und des Fraunhofer UMSICHT haben sich auf die Suche nach Lösungen gemacht und dabei den Einfluss von überkritischem Kohlendioxid auf die elektrochemische Reduktion von CO2 untersucht.

Im Zentrum ihrer Überlegungen stand sogenanntes überkritisches Kohlendioxid. Kurz: scCO2. Dabei handelt es sich um Kohlenstoffdioxid in einem fluiden Zustand – sowohl über seiner kritischen Temperatur als auch über seinem kritischen Druck. »Jüngste Berichte haben gezeigt, dass die Entwicklung von Wasserstoff bei der elektrochemischen Reaktion signifikant unterdrückt werden kann, wenn aprotische Lösungsmittel mit wohldefiniertem Wassergehalt als Elektrolyt verwendet werden«, erläutert Ulf-Peter Apfel, Professor an der Ruhr-Universität Bochum und Wissenschaftler am Fraunhofer UMSICHT. »Da eine Erhöhung des CO2-Drucks zu einer höheren CO2-Konzentration in aprotischen Lösungsmitteln führt, schien die Verwendung von überkritischem Kohlendioxid als Lösungsmittel eine elegante Möglichkeit.«

In der Folge führten die Forschenden eine Vergleichsstudie durch: Sie beleuchteten die Katalyse sowohl unter normalen als auch unter überkritischen Bedingungen und setzten dabei auf kohlenstoffgeträgerte Kupferkatalysatoren als Benchmark-Systeme. »Wir konnten u.a. zeigen, dass die Verwendung von überkritischem Kohlendioxid zu einer Unterdrückung der Entwicklung von Wasserstoff und zur Bildung von Ameisensäure führt«, so Ulf-Peter Apfel. »Um die vorteilhaften Eigenschaften von scCO2 für die elektrochemische Reduktion von Kohlendioxid zu nutzen, wird sich die zukünftige Forschung auf die Untersuchung weiterer Katalysatoren für den Einsatz mit scCO2-Gemischen, alternativen Co-Lösungsmitteln und die Verbesserung der Elektrodenstabilität konzentrieren.«

• Neues Verfahren soll Digitaldruck von Textilien verbessern

Mönchengladbach - An der Hochschule Niederrhein wird erforscht, wie man den textilen Digitaldruck für Bekleidung und Heimtextilien ressourcenschonender gestalten kann. Ziel des neuen Projekts DigiPrep des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung (FTB) ist es, Energie, Wasser, Chemikalien und Zeit einzusparen. Das Projekt wird bis 2022 vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) gefördert und in Kooperation mit dem Projektpartner Weitmann & Konrad GmbH & Co. KG (WEKO) durchgeführt.
 
Damit Farbstoffe mit den Faserstoffen dauerhaft reagieren und ein konturenscharfes Druckbild entsteht, werden Textilien bislang vor dem Digitaldruck im Tauchverfahren präpariert, auch wenn der Digitaldruck nur einseitig erfolgt. In ökologischer und ökonomischer Hinsicht gibt es daher zahlreiche Möglichkeiten Ressourcen zu sparen. Ziel des Projekts ist es, ein ressourcenschonendes Minimalauftragsverfahren für die Vorbereitung des Digitaldrucks zu entwickeln.
 
„Als Forschungsinstitut sind wir hierfür bestens aufgestellt, weil wir unser Know-how in Textilveredlung und Digitaldruck und den erforderlichen Gerätepark für die Untersuchungen bereitstellen“, sagt Professorin Dr. Maike Rabe, Leiterin des FTB und DigiPrep-Projektleiterin.
 
Das Team von DigiPrep entwickelt eine Anlage, die ein wässriges Präparationsmittel vor dem Druck berührungslos durch einzelne Rotationszerstäuber eines Spraysystems aufträgt. Anstatt ein Textil vollständig zu foulardieren (das heißt zu tauchen und abzuquetschen), kann es somit gezielt einseitig für den Druck vorbereitet werden. Selbst bei einer Bearbeitung über die gesamte Textilbreite soll ein gleichmäßiger Auftrag erreicht werden, der deutlich ökologischer und ökonomischer ist und Chemikalien, Wasser, Zeit und Energie, speziell bei der Trocknung einspart.
 
„Derzeit konstruiert WEKO die Pilotanlage, die etwa nach einem Jahr im Technikum des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik zu Versuchszwecken laufen wird“, sagt Projektkoordinator Dr. Michael Korger. Parallel entwickeln die Wissenschaftler der Hochschule Niederrhein geeignete Rezepte für die Vorbehandlung. Denn bisher geläufige Mittel für die Vollimprägnierung im Tauchverfahren müssen an die kontrollierte Zerstäubung angepasst werden. Gleichzeitig muss der Auftrag homogen erfolgen, damit der Druck gleichmäßig fixiert und hinterher nicht ungewünscht pixelig wird.
 
„Hier kommt ein wichtiger Forschungsaspekt hinzu“, sagt Korger. „Wir entwickeln für den Reaktivdruck neue Rezepte, die wenig oder gar keinen Harnstoff enthalten. Denn Harnstoff, der bisher noch einen erheblichen Teil des herkömmlichen Verfahrens ausmacht, zählt zu den Verursachern der umweltbelastenden Nitrifikation von Böden und Gewässern. So behalten wir also drei Ziele im Blick: Produktqualität, Wirtschaftlichkeit und Umweltschutz.“

• Beliebte Sun-Kollektion jetzt mit recyceltem Nylon

Die Einführung neuer Produkte zu jeder Jahreszeit hat für die Premium Tech- und Eco-Outdoor-Kidswear-Marke Isbjörn aus Schweden keine Priorität mehr. Stattdessen wird das Label sein grünes Versprechen fortsetzen, die nachhaltigsten Stoffe und Herstellungsverfahren zu verwenden, um seine bestehenden Produkte zu optimieren und diese so noch nachhaltiger und langlebiger zu machen.

Isbjörns stilvolle, funktionale Sonnenkollektion SPF50 + wird ab SS21 aus recyceltem Nylon hergestellt. Jedes Produkt der Serie, vom Sun Jumpsuit bis hin zum Sun Hat, ist mit Isbjörns „Green at Heart“ Gütesiegel versehen und wird damit ohne schädliche Chemikalien produziert. Ohne Kompromisse bei der Produktleistung wird die Sonnenschutzserie SS21 aus einer robusten Mischung aus recyceltem Nylon (87%) und dem zugelassenen Stoff Elastane bluesign® (13%) hergestellt, die so zum nachhaltigen Schutz für Kinder und unseren Planeten beiträgt.

Isbjörn glaubt fest an die Langlebigkeit seiner Produkte und bietet damit den Outdoor-Abenteurern von morgen wiederverwendbare technische Stoffe, herausragenden Style und echte Nachhaltigkeit. Die junge, bewusst denkende Zielgruppe, inspiriert von Aktivisten des Klimawandels wie Greta Thunberg, wendet sich zunehmend vom Massenkonsum ab, indem sie gebrauchte und sogar gemietete Kleidung trägt.

„Unser unbestreitbares Angebot von herausragender Haltbarkeit ist unsere Silberkugel und wir sind dabei demütig, die Erfahrungen unserer Kunden zu hören, die nach vielen Jahren immer noch unsere Produkte teilen und wiederverwenden. Durch die Verdoppelung der Lebensdauer eines Kleidungsstücks wird seine Auswirkung auf die Umwelt um die Hälfte reduziert ... und das ansteigend!“ - Maria Frykman Forsberg, Gründerin und CEO von Isbjörn aus Schweden

Durch die „Green @ Heart“ Verpflichtung zur Herstellung langlebiger, „kompromissloser“ Produkte ist Isbjörn die erste Outdoor-Kindermarke, die ein bluesign®-Systempartner geworden ist. Es gibt fortan keine neuen Produkte, nur einige weitere Farben und noch nachhaltigere Updates. Zu den Highlights des Sortiments gehören ebenfalls die Tencel® T-Shirts, die jetzt zu 100% aus Naturfasern (80% Tencel und 20% Merinowolle) bestehen, wie auch die extrem haltbare Trapperhose aus strapazierfähigem Cordura® und die „Heavy Duty“ Hardshell Regenbekleidungskollektion.

Maria Frykman Forsberg, CEO von Isbjörn aus Schweden, weiter: „Ich bin stolz darauf, meine Lieblingsstücke für Frühling/Sommer 21 sowie alle künftigen Jahreszeiten zu behalten. Wir können unsere Sun-Reihe endlich mit recyceltem Nylon aktualisieren, ganz ohne deren Produktleistung zu beeinträchtigen, und so unser gesetztes Ziel umsetzen. Isbjörn ist als Slow Fashion Marke und Unternehmen das Gegenstück zur schnelllebigen Mode. Nachhaltigkeit ist aktuell zwar das Schlagwort, jedoch bin ich der Meinung, dass echte Nachhaltigkeit etwas ganz anderes bedeutet.“

• AACOMA - Accelerate advanced composite manufacturing
• Das Dreiländereck Euregio-Maas-Rhein (EMR) inclusive Belgien, Niederlande und Deutschland als Hot-Spot für die Zukunft von Leichtbauwerkstoffen und –technologien

Mit ihren zahlreichen hochinnovativen, führenden Unternehmen bietet die Euregio Maas-Rhein ein enormes Potenzial. Insbesondere sind hier die KMU hervorzuheben, die fortschrittliche Materialien für viele Anwendungsbereiche wie etwa Automobilbau, Luft- und Raumfahrt, Elektronik, Bauwesen und Infrastruktur usw. entwickeln und herstellen. Der Bereich der “Advanced Materials” wächst hier mit einem konsolidierten Angebot, das von Rohstoffproduzenten über Technologieentwicklung bis hin zur Produktion, Forschung und Entwicklung sowie Fertigung und industriellen OEMs reicht.

Interreg Euregio Maas-Rhein investiert 96 Millionen Euro aus dem Europäischen Fonds für die regionale Entwicklung (EFRE) im Zeitraum von 2014 bis 2020. Durch die Investitionen in grenzüberschreitende Projekte investiert die Europäische Union in die wirtschaftliche Entwicklung, Innovation, territoriale Entwicklung sowie in die soziale Eingliederung und Bildung dieser Region.

Das Projekt

Die EMR ist ein potentieller Hot-Spot für die Weiterentwicklung fortschrittlicher Material- und Verfahrenstechnologien. Technische Zentren und Institute in Aachen/Deutschland, Lüttich/Belgien und Eindhoven/Niederlande wurden für die Zusammenarbeit in diesem neuen Interreg-Projekt AACOMA ausgewählt.

Innovatives Materialdesign und fortschrittliche Fertigungstechnologien bieten große Chancen für hier ansässige kleine und mittelständische Unternehmen (KMU). Der Startschuss für das Projekt AACOMA fiel im 1. Quartal 2020 in Aachen auf dem Campus der RWTH. Ziel des auf 3 Jahre angelegten und mit einem Budget von 3 Mio. € unterstützten Projekts ist es, KMU mit Innovations-Hot-Spots wie Instituten und anderen technischen Zentren in Verbindung zu bringen.

Sieben Partner aus allen drei Regionen werden das Projekt gemeinsam durchführen: der Projektleiter Centexbel wird unterstützt von der Universität Lüttich sowie von Sirris und Flanders Make in Belgien sowie von Fontys und AMIBM (Universität Maastricht) in den Niederlanden und AMAC in Deutschland.

Stellungnahmen

Bernard Paquet, Projektkoordinator von Centexbel/Belgien erklärt:
"Wir bei Centexbel verfügen über große Erfahrung im Textil- und Verbundwerkstoffbereich. Gemeinsam mit unseren Interreg-Partnern und einem beratenden Gremium aus internationalen Experten werden wir mehrere Demonstratoren identifizieren, die eine beschleunigte fortschrittliche Herstellung von Verbundwerkstoffteilen ermöglichen werden. Dazu könnten neue Materialien und Zwischenprodukte, Hochleistungsadditive, biobasierte Produkte und neue Verbundwerkstoffe für die additive Fertigung gehören".

Michael Effing, Geschäftsführer von AMAC/ Deutschland, sagt:
"Das Hauptziel des Projekts ist es, rund 200 innovative KMU miteinander in Verbindung zu bringen und Vernetzungen mit den Weltklasse-Instituten in der EMR-Region herzustellen. Wir werden 6 Roadshow-Veranstaltungen durchführen, die Schlüsselthemen in den Fokus nehmen, wie etwa die automatisierte Fertigung, die additive Fertigung oder biobasierte Materialsysteme in Kombination mit Matchmaking und Schulungsveranstaltungen. Die erste Roadshow soll am 24. September 2020 auf dem Campus der RWTH Aachen stattfinden".

Prof. Gunnar Seide vom AMIBM/Niederlande erläutert:
"Unser AMIBM bietet bereits einen internationalen Masterstudiengang zu biobasierten Materialien an. Das AACOMA-Projekt wird ein wichtiges Element für die grenzüberschreitende Forschung sein und neue Akteure in der Wertschöpfungskette identifizieren, die aus der EMR-Region kommen. Innovative Unternehmen finden Märkte für ihre neuen biobasierten Bausteine, Chemikalien und Polymere. Ihre Erfolgsgeschichten und bevorstehenden technologischen Durchbrüche sind für eine nachhaltige Zukunft notwendig".