Aus der Branche

Der Rückblick auf das Jahr 2021 fällt beim Albstädter Rundstrick- und Flechtmaschinenhersteller Mayer & Cie. positiv aus: Nach zwei schwierigen Jahren stieg der Umsatz im vergangenen Jahr wieder auf über 100 Millionen Euro. Für das laufende Jahr sind die Aussichten positiv, die Produktionskapazitäten im Rundstrickbereich langfristig ausgelastet.

Um den Marktvorsprung in Zukunft zu halten, setzt Mayer & Cie. weiterhin auf Digitalisierung, im Bereich Prozesse ebenso wie bei seinen Produkten. Auf der Agenda für 2022 stehen umfangreiche Investitionen am Heimatstandort, insbesondere in den Maschinenpark. Über die kommenden Jahre sukzessive ersetzt werden sollen verschiedene Fertigungsmaschinen zum Drehen, Verzahnen und Schleifen. Dafür ist ein niedriger zweistelliger Millionenbetrag eingeplant. Im vergangenen Jahr wurde zudem in eine robotergesteuerte Laserhärteanlage zur Wärmebehandlung von Maschinenkomponenten investiert. Einen Meilenstein in Sachen energetische Sanierung erreicht das Unternehmen in diesem Monat mit der Inbetriebnahme seiner Blockheizkraftwerke.
 
„Im Vergleich zum Jahr 2020 ist unser Gruppen-Umsatz 2021 um rund 40 Prozent gewachsen“, sagt Benjamin Mayer, Geschäftsführer beim Rundstrickmaschinenhersteller Mayer & Cie. Nach zwei schwierigen Jahren 2019 und 2020 konnte das Unternehmen im vergangenen Jahr seinen Umsatz mit circa 103 Millionen Euro auf ein stabiles Niveau zurückführen. Dabei wäre ein noch besseres Ergebnis möglich gewesen. Geschäftsführer Mayer: „Die Probleme in der Lieferkette haben unsere Produktion merklich gebremst. Bis zu fünf Prozent mehr an Umsatz wären angesichts der Auftragslage machbar gewesen.“ Diese hat sich beim Tailfinger Textilmaschinenhersteller seit dem vierten Quartal 2020 auf einem soliden, hohen Niveau eingependelt.

Bereits jetzt ist die Produktion im Bereich Rundstrick bis Jahresende ausgelastet. Die Aufträge kommen aus der ganzen Welt, wobei die Kernmärkte mit der Türkei, China und Indien unverändert bleiben. Mit Sorge wird von der Geschäftsleitung jedoch der Konflikt in der Ukraine gesehen, der zwar den Absatzmarkt auf den ersten Blick nicht direkt betrifft, jedoch zu einer allgemeinen Kaufzurückhaltung im Investitionsgüterbereich führen könnte, wovon auch Mayer & Cie., ähnlich wie beim 2018 beginnenden Handelskrieg zwischen den USA und China, betroffen wäre. Zudem werden weitere Effekte aus diesem Konflikt wie die hohen Energiepreise sowie weitere Störungen im Bereich der Materialversorgung und Logistik eine echte Herausforderung für das laufende Jahr darstellen.  

Im Geschäftsbereich Flechtmaschinen hat sich die Auftragslage 2021 wieder gebessert. Das Neumaschinengeschäft und vor allem die Ersatzteilverkäufe übertrafen das Krisenjahr 2020 deutlich.
Für seine internen wie externen Digitalisierungsmaßnahmen ist Mayer & Cie. erneut als einer der innovationsstärksten deutschen Mittelständler ausgezeichnet worden. Der Textilmaschinenbauer hat das Prädikat „Top 100“ 2022 insbesondere für seine innovativen Prozesse erhalten.

• Neueste Produktreihe von Mimaki sorgt für Effizienz- und Qualitätssteigerung in der Werbetechnik und im Textildruck
• Mimaki bringt neue Druckerserie 330 und Schneideplotter-Serie CG-AR im Einstiegssegment auf den Markt

Mimaki Europe gab heute die Markteinführung der brandneuen Inkjetdrucker-Serie 330 für das Großformat mit JV330-160, CJV330-160 und TS330-1600 sowie der neuen Schneideplotter-Serie CG-AR bekannt. Auf Basis einer plattformübergreifenden Strategie bieten die bei der Veranstaltung Global Innovation Days erstmals vorgestellten Modelle der 330-Serie eine qualitativ hochwertige, doch gleichzeitig auch kostengünstige Lösung für mehrere Bereiche. Ebenso bieten die Schneideplotter der CG-AR-Serie im Einstiegssegment neue Funktionen zur Workflow-Optimierung und sind in drei Größen erhältlich. Beide Markteinführungen stehen im Einklang mit dem strategischen Ziel von Mimaki, Kunden bei der Erweiterung und Verbesserung ihrer Druckdienstleistungen und ihres Produktangebots zu unterstützen.
 
330 Serie: Markteinführung der neuesten Drucker von Mimaki
 
Folgend auf die erfolgreichen Serien 100 und 300 Plus zeichnen sich die für das mittlere und höhere Segment entwickelten Modelle der 330-Serie durch hohe Bildqualität und Produktivität aus. Mit ihrem großen Farbraum und beständigen Druckbild sowie ihrer hohen Auflösung sind die neuesten Drucker von Mimaki für den Einsatz in der Werbetechnik und im Textildruck perfekt geeignet.
 
Die Eco-Solvent-Inkjetdrucker JV330-160 und CJV330-160 bieten die für Werbetechnik im Innen- und Außenbereich erforderliche hohe Bildqualität durch das neue Eingabeprofil „Deep Color Natural“ mit brillanten Volltonfarben, natürlichen Hauttönen sowie tiefen Rot- und neutralen Grautönen. Mit einem Durchsatz von 21,0 m2/h im Standard-Vierfarbdruck eignet sich dieser Drucker hervorragend für eilige Druckaufträge. Die integrierten Reinigungsmechanismen und Überwachungsfunktionen sorgen für einen effizienten Workflow und eine längere Betriebsdauer.
 
Beide Modelle verfügen über ein neu entwickeltes Aufwicklungssystem für das gleichzeitige Laden von drei Materialrollen, wodurch der Zeit- und Arbeitsaufwand für den Materialwechsel erheblich verringert wird. Durch einfaches Drehen der Wechselvorrichtung kann ein Bediener das gewünschte Material problemlos positionieren. Eine andere neue Standardfunktion ist ein „XY Slitter“ zum Längs- und Querschneiden. Auf diese Weise erübrigen sich das Abwickeln und Schneiden, wodurch Druckdienstleister die Weiterverarbeitung mit weniger manuellen Eingriffen beschleunigen können.
 
Das reine Druckermodell JV330-160 sowie der Drucker mit integrierter Schneidefunktion CJV330-160 werden im April 2022 weltweit erhältlich sein.
 
Abgesehen von der neuen Lösung für die Werbetechnik hat Mimaki auch den TS330-1600 auf den Markt gebracht, einen Inkjet-Sublimationsdrucker für die Textilindustrie. Der für hohe Produktivität und Bildqualität ausgelegte und mit neuen Funktionen für stabilen Druckbetrieb ausgestattete TS330-1600 hat einen Durchsatz von bis zu 69 m2/h im Draft- bzw. Entwurfsmodus mit 4 Farben bzw. von bis zu 135 m2/h im schnellsten Modus. Mit dem neu entwickelten Reinigungsmechanismus werden unerwünschte Tintenrückstände von der Düsenoberfläche mit einem textilen Wiper entfernt. Dadurch werden Tintenspritzer reduziert und die generelle Wartung der Maschine verbessert.
 
Zudem hat der TS330-1600 optionale Erweiterungen zur weiteren Effizienzsteigerung, wie die Zufuhreinheit mit 10 kg-Tintenbehältern, die die Tintenkosten im Vergleich zum 2 Liter-Tintenpack verringert und einen längeren, kontinuierlichen Druckbetrieb ermöglicht. Zum Laden vom Thermotransferpapier und zur weiteren Verringerung der Betriebskosten kann auch eine Mini-Jumbo-Rolleneinheit ergänzt werden.
 
Ein verbessertes Aufwicklungssystem mit zwei Motoren auf beiden Seiten des Druckers sorgt für gleichmäßige Lastverteilung und stabiles Aufwickeln des bedruckten Papiers selbst bei großen Stückzahlen. TxLink4, die RIP-Software von Mimaki für den Textildruckmarkt, gehört zum Lieferumfang jedes TS330-1600.

Effizienzsteigerung mit den Schneideplottern CG-AR im Einstiegssegment
 
Neben den Druckern der 330-Serie bietet Mimaki jetzt auch die neuen Schneideplotter der CG-AR-Serie, die in drei verschiedenen Größen (CG-60AR, CG-100AR und CG-130AR) erhältlich sind. Diese Plotter bieten weitaus bessere Funktionen als heute erhältliche Konkurrenzmodelle für das Einstiegssegment. Aufgrund der starken Kundennachfrage nach kürzeren Lieferzeiten haben diese Schneideplotter eine höhere Geschwindigkeit und Präzision und zeichnen sich durch hohe Bedienerfreundlichkeit aus. Außerdem unterstützen sie eine große Vielzahl von Materialien, wie PVC-, transparente und reflektierende Folien.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt von der schweizerisch-russischen Unternehmensgruppe Laboratoire Naturel und ZetTechnology mit Sitz in Kaluga/Russland, den Auftrag zur Lieferung der für diesen Kunden ersten kompletten Spunlace-Linie. Die Inbetriebnahme ist für das 2. Quartal 2022 geplant.

Die Linie für hohe Kapazitäten wurde für die Verarbeitung verschiedener Faserarten konzipiert – vor allem Fasergemische aus Polyester/Viskose und Baumwolle – und ist für die Produktion hochwertiger Feuchttücher für Privatmarken mit Anwendungen im hygienischen und kosmetischen Bereich bestimmt. Mit der Spunlace-Linie von ANDRITZ in der Ausführung CPC (Card – Pulp – Card) kann ein mehrlagiger Spunlace-Stoffe, der auch Zellstoff (Pulp) als Rohmaterial enthält, verarbeitet werden können. Diese Konfiguration ermöglicht der Unternehmensgruppe Laboratoire Naturel und ZetTechnology die Produktion von Materialien mit 30 bis 60 gsm. Darüber hinaus lässt die Konfiguration der Linie die Herstellung von Biofeuchttüchern zu.

Die Unternehmensgruppe Laboratoire Naturel und ZetTechnology ist seit 1996 Vorreiter bei der Verarbeitung und Herstellung von Feuchttüchern in Russland. Die beiden Firmen waren die ersten Hersteller von Feuchttüchern für den russischen Hygienemarkt. Die von ANDRITZ gelieferte Linie wird den lokalen russischen Markt für Feuchttücheranwendungen sowie über 20 weitere Länder in Europa und Asien bedienen.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt vom usbekischen Baumwollspinn-Spezialisten Texygen Textile LLC den Auftrag zur Lieferung einer kompletten neXline spunlace-Linie. Die Inbetriebnahme ist für das erste Quartal 2023 geplant.

Dies wird die erste Spunlace-Line sein, die in Usbekistan installiert wird. Die Anlage wird hochwertige Baumwollfasern in einer voll integrierten Produktionslinie von der Bleiche bis zum Wickler verarbeiten. Mit der neuen Anlage wird Texygen Textile LLC Spunlace-Feuchttücher aus 100 % Baumwolle produzieren können und damit neue Marktchancen erschließen.

Die ANDRITZ-Anlage wird den Faserverlust minimieren und Texygen ermöglichen, hochqualitatives Spunlace-Material zu produzieren, um die internationale medizinische Industrie mit Spunlace-Feuchttüchern zu beliefern.

Texygen wurde 2010 gegründet und ist ein Vorreiter in der usbekischen Textilindustrie, insbesondere in der Baumwollspinnerei. Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz in Taschkent, Usbekistan.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt vom führenden ukrainischen Hersteller von Haushalts- und Hygieneprodukten, Biosphere Corporation, den Auftrag zur Lieferung seiner ersten kompletten neXline spunlace-Linie. Mit der ANDRITZ-Spunlace-Linie wird Biosphere nach der zweiten Inbetriebnahmephase Vliesstoffe von 30 bis 70 gsm mit einer Leistung von bis zu 3.000 kg/h produzieren können. Die Inbetriebnahme ist in zwei Stufen geplant – die erste im ersten Quartal 2022 und die zweite Anfang 2023, um die volle Produktionskapazität zu erreichen.

Die Spunlace-Linie mit hoher Kapazität wird die derzeitige Produktionskapazität des Unternehmens verdoppeln und ist für die Verarbeitung verschiedener Faserarten wie Polyester-Viskose-Gemisch und Naturfasern ausgelegt. Die Linie ist speziell für die Produktion von Vliesstoffen vorgesehen, die in den Bereichen Haushalt, Medizin und Hygiene verwendet werden, wie Kosmetik-, Desinfektions- und Babyfeuchttücher.

Andriy Zdesenko, Gründer und CEO von Biosphere Corporation, sagt: „Unser Ziel ist es, weiterhin innovative und qualitativ hochwertige Produkte zu entwickeln. Als ANDRITZ ein maßgeschneidertes Angebot präsentierte, das hochmoderne Spunlace-Technologie mit voller Flexibilität für unsere zukünftige Installation kombinierte, wussten wir, dass das der ideale Partner ist, um uns in unserer Geschäftsentwicklung zu unterstützen."

2019 lieferte ANDRITZ Diatec eine Anlage zur Verarbeitung von Babywindeln an Biosphere. Mit diesem zusätzlichen Auftrag beweist ANDRITZ seine starke globale Position als Lieferant von modernen, maßgeschneiderten und nachhaltigen Vliesstofflösungen.

Die 1997 gegründete Biosphere Corporation hat sich zum Marktführer bei der Herstellung und dem Vertrieb von Haushalts- und Hygieneprodukten in der Ukraine und den GUS-Staaten sowie zu einem Hauptakteur unter den Weiterverarbeitern in Osteuropa und Zentralasien entwickelt. Das Unternehmen expandiert rasch auf dem internationalen Markt, einschließlich Afrika.

For most textiles, finishing processes are not actually the last stage. Products often need an extra touch of expertise to make them perfectly ready for the customer. At this point in the value chain, that usually means manual tasks – but now there are technical solutions and intelligent systems which can handle complex operations better, while adding extra value and assured quality.
Automation brings reliability and efficiency, ultimately saving costs to produce the right quality every time. Swiss companies are specialized in many of these disciplines, with machinery for fabric inspection and presentation, labelling and tracking, folding and packaging. They have the technology to inspire a new vision at the post-production segment of the textile manufacturing processes. Optimization of workflows, with bottleneck management, is an obvious potential benefit. And it delivers measurable returns on investment. The wider picture with automation will prepare companies for the IoT and Industry 4.0.

New business models
The advantages of automation in mills with high-volume production are obvious: consistent quality, increased efficiency, waste reduction in some cases, as well as significant medium-term cost reductions in every case.
That description focuses on the aims of modern mills in low-cost markets. But producers in Europe and USA could reach out for more. For them, automation could be a game-changer, offering unique new opportunities.
Reshoring is a growing trend now. It shows great potential and is definitely driven by sustainability and changes in consumer mindsets. “We believe that the time is right – the machines and solutions certainly are – to push automation also to the very end of the production line, replacing intensive manual work and take the chance for reshoring. The current situation is kind of a transition time which is expected to last for a couple more years in the textile industry,” says Rueedi. He adds that any investments in these prime markets pay off much faster because of higher labour costs.
Innovation transformed through automation can do much more than simply replacing the nimble fingers of humans. It also enables new business models, guaranteeing prosperous future business, alongside greater job security.

Digital workflow and process control
The Swiss company Maag Brothers is a leading supplier of high-end machines for quality assurance in the final make-up processes, specifically fabric inspection, plating/folding, selvedge printing and packaging. Maag reports on a practical example from a mill in India which recognized the potential of automation.
An analysis at the customer’s mill identified the main goals as modernization of the workflow at quality control and packing processes. Maag’s new system covers tasks from fabric inspection to dispatch, and offers transparent and easily adjustable processes with real-time process control. It’s a digital solution, resulting in a slim organization, paperless, and the basis for further optimization towards Industry 4.0 to exploit its full potential. The customer’s own calculation showed a ROI for the installation at less than three years – along with a reduction in manpower and savings in fabric costs for shade samples.

Perfectly labelled, efficient data...
Smooth processes start with a label. Swiss company Norsel is an expert in grey fabric labelling systems, for piece tracking through all textile processes. High-quality label printing and proper sealing on all kind of fabrics ensure readability and sustainability after dyehouse processes such as mercerizing, high temperature dyeing and even hot calendering. No roll mix-up during dyeing, easy sorting of fabric rolls and rapid delivery make processes in the mill much more efficient. Using RFID codes lifts fabric inventory control to the highest level, with all information readily transferred to a database and integrated through any ERP software.
It’s a foolproof way to avoid the risk of human errors from hand-written notes on grey fabrics and article sheets, by opting for reliable, secure and forward-looking solutions.

Sample collections – the silent salesmen
First impressions count, so fabric producers like to present their collection perfectly – and that’s only possible with automated solutions. Swiss producer Polytex continuously refines its solutions, underlining its leading position in sample making equipment. Fully-automatic high-performance sample production lines are designed to satisfy the highest expectations. Fully-automatic lines or robotic machines set the standards for quality and performance. Even the most demanding clients can achieve their goals with impeccable samples, quickly and efficiently made, for flawless collections that are sure to impress.

Automation drives buying
First impressions are also the trigger for quick purchase decisions. The proof is there on every store shelf. Customers of Espritech are also well aware of it. They trust this Swiss producer of automated folding machinery to provide the final touch of class to home textiles and apparel products before they go on display. The folding systems are generally large mechatronic devices, loaded with latest technologies in mechanics, electronics, sensors and pneumatics. “Textile producers are amazed how folding machines solve the tricky task of reliably handling chaotically behaving materials. They see process optimization potential and the impact. We observe a slow but continuous change of mindset installing sophisticated technology even in the last steps of textile finishing,” says Philipp Rueedi, CFO at Espritech.

Die Verleihung der Förder- und Kreativitätspreise 2021 der Walter Reiners-Stiftung des VDMA, Fachverband Textilmaschinen an Studierende und Nachwuchswissenschaftler:innen deutscher Universitäten für Spitzenleistungen in Studium und Promotion fand am 09. November 2021 im Rahmen der Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2021 statt. Die bundesweit ausgeschriebenen Förder- und Kreativitätspreise wurden erneut online durch Herrn Peter D. Dornier, Vorstandsvorsitzender der Walter Reiners-Stiftung, verliehen.

Dr.-Ing. Martin Hengstermann wurde mit dem mit 5.000 EUR dotierten Förderpreis beste Dissertation des Deutschen Textilmaschinenbaues 2021 für seine am Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik der TU Dresden erarbeiteten Dissertation „Entwicklung von Hybridgarnen aus recycelten Carbonfasern und Polyamid 6-Fasern für thermoplastische Verbundbauteile mit hohem Leistungsvermögen“ geehrt.

Gegenstand der Dissertation ist die Entwicklung und Umsetzung von neuartigen Hybridgarnen aus recycelten Carbonfasern (rCF) und Polyamid (PA) 6-Fasern für thermoplastische Verbundbauteile. Diese Hybridgarne können die hervorragenden mechanischen Eigenschaften der rCF im Gegensatz zu bisherigen Lösungen in hohem Maße ausnutzen. Bedingt durch deren spezielle Fasereigenschaften (insbesondere hohe Querkraftempfindlichkeit, Sprödigkeit und fehlende Kräuselung) wurde dafür die Prozesskette der konventionellen Stapelfasergarnherstellung, bestehend aus Krempel, Strecke und Flyer, umfangreich analysiert und technologisch-konstruktiv weiterentwickelt, wodurch erstmalig eine schonende und gleichmäßige Herstellung der Hybridgarne ermöglicht werden konnte.

Im Rahmen eines Workshops der „RUDOLSTÄDTER KUNSTSTOFFTAGE“ stellte das Thüringische Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. (TITK) am 4. November 2021 eine wichtige Neuinvestition vor: eine Anlage für den pulverbasierten 3D-Druck. Damit können die Forschungsaktivitäten auf dem Gebiet der Additiven Fertigung deutlich ausgebaut werden. Das Druckzentrum kostete knapp 250.000 Euro und wurde dank des Thüringer Corona-Sonderförderprogramms „FuE-Schub“ für wirtschaftsnahe Forschungseinrichtungen möglich.

Das am TITK ansässige 3D-Druck-Kompetenzzentrum Rudolstadt arbeitete bisher nur mit dem sogenannten FDM- bzw. FFF-Verfahren. Die Abkürzungen stehen für Fused Deposition Modeling bzw. Fused Filament Fabrication und beschreiben die schichtweise Herstellung eines Werkstücks aus einem schmelzfähigen Kunststoff. Dieser wird als Endlosfaden zugeführt. „Ausgehend von unserer Historie und der langjährigen textilen Kompetenz unseres Hauses haben wir zunächst nur Filamente für den 3D-Druck genutzt und erforscht“, erläutert Patrick Rhein, Leiter der Forschungsgruppe Additive Fertigung. „Mit der Anlage zum selektiven Lasersintern ist es uns jetzt möglich, auch thermoplastische Pulver einzusetzen und weiterzuentwickeln.“

Im Gegensatz zum filamentbasierten 3D-Druck nach FDM- bzw. FFF-Verfahren wird beim selektiven Lasersintern (SLS) ein Pulverbett angelegt und erhitzt. Laserstrahlen verschmelzen bzw. sintern das Material dann hochgenau und ebenfalls Schicht für Schicht. Da immer wieder ein neues Pulverbett darüber aufgetragen wird, sind hierbei keine zusätzlichen Stützmaterialien nötig, die man anschließend wieder herauslösen müsste. „Außerdem ist die Festigkeit der Produkte deutlich höher, sie können gleichmäßig Zugkräfte in alle Richtungen aufnehmen“, sagt Projektingenieur Henning Austmann.

In Sachen 3D-Druck kehrt damit endgültig Industriestandard am TITK ein, der sich nicht nur zur Prototypenentwicklung, sondern auch für den Nachweis einer Prozessfähigkeit eignet. Mit der SLS-Anlage lassen sich Teile mit einer Kantenlänge von bis zu 45 Zentimetern herstellen. Zudem werden technisch relevantere Werkstoffe verarbeitet, so etwa Polypropylen (PP), Polyamid (PA) oder Thermoplastische Polyurethane (TPU), während man vom filamentbasierten Druck vor allem amorphe Werkstoffe wie ABS und PLA kennt.

„Mit der neuen SLS-Anlage können wir unsere Arbeit nun thematisch erweitern“, sagt Teamleiter Patrick Rhein. Das Pulverdruck-Verfahren brauche zwar in der Regel eine längere Vorbereitung, sei aber letztlich deutlich schneller. Zudem handele es sich beim Druckzentrum am TITK um eine offene Anlage, das heißt sämtliche Parameter können selbst bestimmt und voreingestellt werden. „So haben wir alle Möglichkeiten, um gemeinsam mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft neue Materialien zu entwickeln und zu erproben“, freut sich Rhein. Denn das Angebot an Ausgangsstoffen für das Pulverdruckverfahren sei aktuell noch recht überschaubar. In Forschungskooperationen sollen nun beispielsweise Zusatzstoffe für Pulverisierungsverfahren getestet werden, um bei der additiven Fertigung etwa eine höhere Wärme- oder elektrische Leitfähigkeit sowie Flammschutz oder verbesserte Steifigkeit zu erzielen.

Passend zu den neuen technischen Möglichkeiten am TITK stellte am 4. November auch der Workshop die Vor- und Nachteile von filamentbasiertem und pulverbasiertem 3D-Druck gegenüber. Mit an Bord waren diesmal renommierte Maschinenhersteller, Materialanbieter, Forschungseinrichtungen sowie Anwender aus der Industrie, die in acht Vorträgen die neuesten Entwicklungen aus der Branche vermittelten.

In einem heute veröffentlichten Positionspapier begrüßen die im VDMA Fachverband Textilmaschinen organisierten Unternehmen die Ambitionen der EU zur Förderung des Klimaschutzes, insbesondere den Ansatz, die Ziele für die EU-Textil- und Bekleidungsindustrie in einer sektorspezifischen Strategie zusammenzufassen.

Der durch die wachsende Weltbevölkerung und Kaufkraft weltweit steigende Textilverbrauch geht bislang einher mit einem steigenden Ressourcenverbrauch. „Die im VDMA organisierten Textilmaschinenbau-Unternehmen richten sich auf eine funktionierende Kreislaufwirtschaft aus. Mit unseren hocheffizienten Technologien sind wir unverzichtbare Partner in diesem Transformationsprozess“, erklärt Regina Brückner, Vorsitzende des VDMA Fachverbandes Textilmaschinen und geschäftsführende Gesellschafterin der Brückner Trockentechnik.  

In dem neuen Positionspapier betont der Vorstand des VDMA Fachverbands Textilmaschinen, dass die neuen Rahmenbedingungen praktikabel sein müssen. Frau Brückner sagte: „Die EU muss die richtige Balance zwischen notwendiger aber gleichwohl minimaler gesetzlicher Regulierung finden. Eine erfolgreiche Transformation braucht ein Level-Playing-Field, das faire Regeln für Nachhaltigkeit setzt, mit denen europäische Unternehmen dennoch ihre internationale Wettbewerbsfähigkeit steigern können.“

Das vollständige Positionspapier finden Sie im Anhang.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt von Albaad Massuot Yitzhak Ltd. den Auftrag zur Lieferung einer neXline wetlace-Hybridlinie für das Werk Dimona, Israel. Die Linie wird eine Vielzahl an zellstoffbasierten Feuchttüchern produzieren. Die Inbetriebnahme ist für das dritte Quartal 2021 geplant.

Die moderne neXline wetlace-Hybridlinie bildet die perfekte Kombination von Inline-Trockenvlies-und -Nassvliesbildung mit Wasserstrahlverfestigung und Trocknung und enthält auch Qualitätssicherungsausrüstungen sowie ein Metris Industrie 4.0-Paket. Alle Komponenten werden von ANDRITZ geliefert und sind für die Produktion hochwertiger Vliesstoffe – darunter biologisch ab-baubare, carded-pulp und spülbare bzw. auflösbare Vliesstoffe für Anwendungen als Feuchttücher – konzipiert.

Tobias Schäfer, Vice President Sales bei ANDRITZ Nonwoven, bemerkt: „Unsere innovative Produktionslinie gewährleistet Albaad eine sehr hohe Flexibilität bei der Herstellung von Feuchttüchern. Außerdem wird das Metris-Digitalisierungspaket von ANDRITZ einen hocheffizienten und intelligenten Betrieb ermöglichen.

Dan Mesika, CEO und Geschäftsführer von Albaad, sagt: „Unser Fokus liegt auf der Entwicklung neuer Produkte wie umweltfreundlicher und biologisch abbaubarer Feuchttücher. Als wegweisender Hersteller unserer Hydrofine® spülbaren Feuchttücher bekennen wir uns zur nachhaltigen Umweltverträglichkeit. Mit der neuen Linie von ANDRITZ werden wir das Produktportfolio unserer Produktionsstätte Dimona mit innovativen Vliesstoffen und hoher Effizienz erweitern.

Gadi Choresh, Leiter der Sparte Vliesstoffe bei Albaad, sagt: „Mit unserem Wissen und unserer Erfahrung in der Trocken- und Nassvliestechnologie in Verbindung mit der von ANDRITZ gelieferten, modernsten Ausrüstungen sind wir in der Lage, den Markt mit aus natürlichen Rohstoffen hergestellten Vliesstoffen zu versorgen und die beste Antwort auf die Marktnachfrage zu geben.“
 
Albaad gehört zu den drei größten Feuchttücherproduzenten weltweit und ist bestrebt, für jeden Bedarf ausgezeichnete Feuchttücher zu liefern. Das Unternehmen betreibt auf drei Kontinenten weltweit führende Produktionsstätten, die mit den neuesten Technologien ausgestattet sind. Albaad produziert Spunlace und spülbare Vliesstoffe in den eigenen Produktionsanlagen und kauft auch von anderen Rollwarenherstellern zu, um die Produktion einer breiten Auswahl an Feuchttüchern zu ermöglichen.