Aus der Branche

Die MS Ultrasonic Technology Group ist ein weltweit anerkannter Technologie- und Innovationsführer in der Ultraschallfügetechnologie und entwickelt und baut flexible Sondermaschinen, wegweisende Serienmaschinen, modulare Systeme und effiziente Komponenten für leistungsstarke Komplettlösungen.

Dies ermöglicht optimales Schweißen, Stanzen, Siegeln, Trennschweißen und Nieten von thermoplastischen Kunststoffen, Textilien und Vliesstoffen (Nonwovens) sowie das Schneiden von Lebensmitteln und anderen Produkten.

Zur Sicherstellung eines nachhaltigen Wachstums setzt die MS auf die Erweiterung des Anwendungsportfolios und den Eintritt in neue Marktsegmente. Die MS Ultrasonic Technology Group ist Teil der börsennotierten MS Industrie AG mit international tätigen Unternehmen.

Neben den bisherigen Aktivitäten des Unternehmens setzt MS nun einen neuen Schwerpunkt im Bereich des kontinuierlichen Schweißens von Nonwovens und anderen Materialien.

Die über 30-jähre Erfahrung in der Entwicklung und Fertigung hochwertiger und innovativer Ultraschallkomponenten, gepaart mit Knowhow in Antriebs- und Steuerungstechnik, lässt das Unternehmen in das neue Geschäftssegment einfließen. Damit erhalten die Kunden integrationsfertige Systeme mit höchster Präzision aus einer Hand. Mit dem neuen MS Competence Center in Ettlingen (Deutschland) erfüllt MS den Wunsch vieler Kunden, das Anwendungsportfolio um die Bereiche des kontinuierlichen Fügens, Prägens und Perforierens von Vliesstoffen und das Siegeln von Verpackungen zu erweitern.

MS erweitert somit um einen innovativen und spezialisierten Standort und behält durch den Hauptstandort in Spaichingen (Deutschland) eine hohe Fertigungstiefe und den Support sämtlicher Fachbereiche. In zwei Anwendungslaboren und einem Mess- und Analyselabor gehören Versuche, Auswertungen und Optimierungen verschiedener Schweißaufgaben ebenso dazu, wie die eigene Fertigung von Gravurwalzen bis hin zu kompletten Systemen.

• Anwendungstechnische Beratung Ihrer Schweißaufgabe
• Unterstützung bei der Auslegung der Gravurwalze
• Durchführung von Machbarkeitsstudien
• Schweißversuche zur Ermittlung der Prozessparameter
• Individualisierte Prozessoptimierung
• Lösungsfindung bei problembehafteten Schweißanwendungen
• Prüfung der qualitätsbeschreibenden Merkmale (Dichtigkeit, Porosität, Festigkeit)
• Mikroskopische Analyse der Schweißverbindung in 3D
• Mustererstellung und Vorserienproduktion

• Prozessbänder für Imprägnierung und Trocknung aus einer Hand

In der Glasvliesproduktion setzen Trocknerbänder der GKD Gruppe weltweit Maßstäbe. Nahezu alle Hersteller vertrauen auf die Ebenheit und Querstabilität dieser Metallbänder. Mit der Erweiterung des Portfolios um Imprägnierbänder liefert GKD jetzt aus einer Hand Bänder für Kernprozesse in der Glasvliesfertigung.

Imprägnierbänder haben entscheidenden Einfluss auf die Effizienz des Produktionsprozesses und die Qualität des Endprodukts. Parameter wie Größe der Maschenöffnung, Anzahl der Auflagepunkte und Art der Gewebebindung tragen maßgeblich zum Prozesserfolg bei. Auf Basis von Marktumfragen entwickelte GKD für Imprägnierprozesse drei verschiedene Bandtypen. Mit ihren unterschiedlich großen Maschenöffnungen decken sie das gesamte Anforderungsspektrum ab: Type 1780 (8/6,1 Fäden pro Zentimeter), Type 1830 (9,2/7,5 Fäden pro Zentimeter) und Type 1865 (11/9 Fäden pro Zentimeter). In Abhängigkeit von der Kundenspezifikation bezüglich Länge und Stärke der eingesetzten Glasfasern, individueller Binderzusammensetzung, Prozess und Endprodukt wählt GKD aus diesem Spektrum gemeinsam mit dem Kunden das optimale Band aus.

Als geschätzter Lieferant von zuverlässigen Produkten und Services sowie kompetenter Ansprechpartner in Fragen der Anlagentechnik kennt GKD die Prozesse, Anlagen und Produkte nahezu aller Hersteller von Glasvliesen. Das hierdurch über Jahre gewachsene Vertrauensverhältnis paart der Weltmarktführer für technische Gewebe für Industrie und Architektur mit jahrzehntelang bewiesener Kompetenz im Bereich Kunststoff-Prozessbänder. Insbesondere in der anspruchsvollen Nonwovens-Fertigung gelten Kunststoffbänder von GKD als Garant für Effizienz und Produktqualität. Die neuen Imprägnierbänder von GKD für die Glasvliesherstellung aus prozessspezifisch modifiziertem Linear-Screen - auch als Leinenbindung bekannt - zeichnen sich durch exakt auf die jeweilige Anwendung abgestimmte Porengrößen und Luftdurchlässigkeit sowie durch eine stabile Kantenstruktur für eine sichere Randabtastung aus. Dank spezieller, prozessabhängiger thermischer Veredelung überzeugt ihre Gewebekonstruktion durch exzellente Laufeigenschaften. Die glatte Oberfläche gewährleistet überdies eine ebenso leichte wie schonende Produktablösung.

Lieferbar in allen gängigen Breitenklassen für Glasvliesanlagen mit Produktionsgeschwindigkeiten bis zu 450 Metern/Minute sind sie eine attraktive Alternative zu herkömmlich eingesetzten Bändern. Da GKD die Prozesse, Anlagen und Produkte der meisten Hersteller seit Jahren kennt und durch das Tochterunternehmen GKD USA auch auf dem Kernmarkt für Glasvliese in den USA kurze Lieferzeiten sicherstellt, haben Glasvlieshersteller weltweit nun eine attraktive Option: Bezug der erfolgskritischen Prozessbänder für Imprägnierung und Trocknung aus einer jahrelang bewährten Hand.
 

• Introducing TexCoat G4 to US textile industry
• Non-contact precision spray fabric-finishing system enhances sustainability and process control

Baldwin Technology Company Inc. will be showcasing its TexCoat G4 non-contact precision spray fabric-finishing system at the Techtextil North America trade show, held Aug. 23 to 25, in Raleigh, North Carolina.

With extensive sustainability benefits, unprecedented tracking and process control, and Industry 4.0 integration, the TexCoat G4 provides consistently high-quality fabric finishing, with no chemistry waste, and significantly reduced water and energy consumption.

Baldwin’s innovative non-contact spray technology eliminates chemistry dilution in wet-on-wet processes. The TexCoat G4 consistently and uniformly sprays chemistry across the fabric surface and applies it only where needed, on one or both sides.

Customers can expect no bath contamination during the finishing process, as well as minimal downtime during changeovers, which are made easy with recipe management that includes automated chemistry and coverage selection. The TexCoat G4 also enhances sustainability by wasting no chemistry during color, fabric or chemistry changeovers, and because only the required chemistry volume is applied to the fabric, wet pick-up levels can be reduced by up to 50 percent—leading to 50 percent less water and energy consumption.

Furthermore, in single-side applications, drying steps can be eliminated for various textiles, including those that are back-coated and laminated, thereby streamlining and simplifying the production process.

Fibre Extrusion Technology Ltd, UK has completed the installation and commissioning of a new FET Laboratory Spunbond system for the University of Leeds.

This FET spunbond system is now an integral part of the research facilities of the CCTMIH (Clothworkers’ Centre for Textile Materials Innovation for Healthcare), led by Prof. Stephen Russell based in the School of Design, University of Leeds, who commented “The new spunbond system is perfectly suited to our academic research work, and is already proving itself to be extremely versatile and intuitive to use”.
 
This spunbond system complements existing research lab facilities at the university, which covers all areas of fibre and fabric processing, physical testing and characterisation. It forms part of a wider investment in facilities to support fundamental, academic research on ‘future manufacturing’ for medical devices, where the focus is on studying small-scale processing of unconventional polymers and additive mixes to form spunbond fabrics with multifunctional properties.
 
Key to this research is developing the underlying process-structure-performance relationships, based on the measured data, to provide detailed understanding of how final fabric performance can be controlled during processing.

As a rule, many exciting materials developed in academic research struggle to progress beyond the bench, because of compatibility issues with key manufacturing processes such as spunbond. By leveraging mono, core-sheath and island-in-the-sea bicomponent technology, the Leeds University team is working with polymer and biomaterial research scientists, engineers and clinicians to explore the incorporation of unusual materials in spunbond fabrics, potentially widening applications.
 
FET has built on its melt spinning expertise to develop a true laboratory scale spunbond system and is currently working on a number of other such projects globally with research institutions and manufacturers.

Während der Pandemie zeigte sich die große Bedeutung von Desinfektions- und anderen Reinigungstüchern. Trützschler Nonwovens setzt auf der SINCE zwei Schwerpunkte: leistungsstarke Anlagenkonzepte für die Herstellung von Vliesstoffen für Desinfektionstücher und effiziente Lösungen für biologisch abbaubare Baby- und Körperpflegetücher.

Es ist die klassische Kombination aus Polyester- und Viskosefasern, die außer-gewöhnlich gute Produkteigenschaften mit günstigen Rohstoffkosten verbindet. Für entsprechende Hochgeschwindigkeitsprozesse bietet Trützschler Nonwovens Anlagenkonfigurationen mit drei Krempeln an. Drei-Krempelanlagen können um die 4 Tonnen Vliesstoff pro Stunde und mehr liefern.

Produktionslinien für umweltfreundliche Baby- und Körperpflegetücher sind der zweite Schwerpunkt. Das aktuelle Top-Thema: Trützschler Nonwovess‘ bewährte und flexible CP (Carded/Pulp)-Anlagenkonzepte für zweilagige Vliese.

Weitere Themen bei der SINCE sind die ebenfalls zellstoffbasierte WLS (Wet-Laid/Spunlaced)-Technologie sowie Anlagenkonzepte für die Verarbeitung von Baumwoll-, Viskose- oder Lyocell-Fasern zu hochwertigen Einweg-Reinigungstüchern. Trützschler Card Clothing stellt eine neue Generation von Stauchwalzengarnituren vor.

Trützschler Nonwovens liefert Maschinen, die eine 2015 in Betrieb genommene Spunlacing-Anlage bei der türkischen Eruslu Nonwovens Group zu einer flexiblen, hochmodernen Produktionslinie für verschiedene leichte bis schwere nachhaltige Vliesstoffe erweitern.

Die Entscheidung von Eruslu aus dem vergangenen Jahr, das Angebot von Reinigungstüchern um biologisch abbaubare Produkte aus nachwachsenden Rohstoffen zu erweitern, führte zu einer Investitionsentscheidung, die bestehende Anlage zu erweitern:

• eine zweite NCR Wirrvlies- und eine NCA Airlaykrempel ,
• Faservorbereitung und Krempelspeisung,
• eine höhere Hydraulikleistung um auch mehrlagige Vliesstoffe zuverlässig und effizient zu verfestigen,
• eine Erweiterung des Trockners zur Erhöhung der Verdampfungsleistung.

Nach der Inbetriebnahme im zweiten Halbjahr 2022 wird Eruslu eine hochmoderne und hochflexible NCR-NCA-NCR-Linie betreiben, die erste ihrer Art in der Türkei. Die Anlage ist maßgeschneidert für die Verarbeitung von unbearbeiteter Baumwolle, Kämmlingen und Kurzfasern bei hohen Geschwindigkeiten. Endprodukte sind hochwertige Leichtvliesstoffe oder schwere, dreilagige Materialien für beispielsweise Wattepads.

Reifenhäuser Enka Tecnica stellt auf der ANEX/SINCE 2021 vom 22. bis 24. Juli ihr Portfolio an Austauschkomponenten für Meltblown- und Composite-Anlagen vor. Der hochspezialisierte Fertiger von Spinndüsen, Kassetten oder ganzen Meltblown-Werkzeugen bietet High-End-Technologie „made in Germany“, die zu 100 Prozent herstellerunabhängig kompatibel mit allen weltweit eingesetzten Anlagen ist.

Im Zuge der Corona-Pandemie ist der Bedarf nach qualitativ hochwertigen Meltblown-Produkten, wie zum Beispiel medizinische Schutzmasken, stark gestiegen. Mit den wirtschaftlichen Austauschkomponenten von Enka Tecnica können Kunden ihre bestehenden Anlagen aufwerten und anspruchsvolle Anwendungen in der Hygiene, Medizin oder Filtration produzieren. So erhalten Produzenten Zugang zu neuen profitablen Märkten.

Alle Komponenten werden exakt nach Kundenvorgaben gefertigt, so wird die nahtlose Integration in bestehende Anlagentechnologien sichergestellt

Zur diesjährigen Kombi-Ausgabe der beiden führenden asiatischen Vliesstoff-Messen ANEX/SINCE werden zirka 600 Aussteller und 30.000 Fachbesucher auf über 35.000 Quadratmetern im Shanghai World EXPO Exhibition & Convention Center (SWEECC) erwartet. Reifenhäuser Enka Tecnica gewährt 20 Prozent Rabatt auf alle während der Messe beauftragten Meltblown-Komponenten.

Double the production rate, with lower energy consumption per kilogram of fiber material – that might sound like a contradiction, but the new Trützschler pre-cleaner CL-X makes it possible. It gently and reliably removes coarse contaminants like leaf debris, stalks or seeds from cotton with minimum loss of good fibers. The pre-cleaner CL-X provides more efficiency and lays the foundation for a high-quality end-product before the cotton is further processed in mixers and fine cleaners.

CL-X features at one glance

• Continuous production of 1,600 kilograms per hour for present blow room configuration.
• 30% energy saving compared to the current benchmark.
• Integrated WASTECONTROL for automatic adjustment recommendation of waste excretion to avoid unnecessary fiber loss.
• 2.60 m long cleaning section.
• New and improved grid geometry for better separation and gentle tuft treatment.
• Material draft due to 10 % higher speed of second opening roller for reliable and consistent fiber transport.
• Optimal cleaning level and minimal fiber loss due to individual and stepless grid adjustment for each opening roller by motor.
• Gentle tuft treatment with adjustable opening roller speed.
• Synchronized lot management (automatic lot change for up to three lots).
• Connection possibility for a waste box (for waste analysis).
• Lower cost of ownership.

Wülfing GmbH is one of the oldest but also one of the most modern home textiles companies in Germany, with its main weaving and finishing operations located in Borken, North Rhine-Westphalia, and a further jacquard weaving mill in Steinfurt, as well as with a making up and packaging plant in the Czech Republic.

At its Borken plant, Wülfing has employed a Monforts sanforizing line since 2009 to guarantee the required dimensional stability and shrink-fastness of its high quality bed linen. With a working width of over three metres, the sanforizing process is a central pillar in the production of typical wide-width cotton fabrics for home textiles.

In 2017, the company was able to acquire a second Monforts sanforizing line from another company which, although built in 2005, had been virtually unused. It was overhauled and installed behind a Monforts equalizing frame of a similar age.

“Unfortunately, the two machines had to be operated separately via individual controls and did not represent an integrated unit,” says Schulte-Mesum. “This resulted in deficits in the desired productivity and in the control technology.”

Wülfing consulted with Monforts on a number of upgrade options and opted for a completely new joint control system to merge the two machines, as well as a new connecting inlet, a tensioning and damping field and a steaming unit.

“Monforts provided a fast and precise erection and commissioning of the technology in spite of the difficult pandemic circumstances,” says Schulte-Mesum. “The result has been an increase in production speeds by 20% and enhanced uniformity in fabric width through a much improved guidance system.

“We are also achieving energy savings as a result of the new control and drive technology and operation has been simplified and improved as a result of the unified control. We benefit from simplified access for maintenance work such as the grinding of the rubber blanket, but most of all we have greatly improved our flexibility and now have two almost identical Monforts sanforizing lines.”

• Die schnellste Textil-Digitaldruckmaschine der Welt, die EFI Reggiani BOLT, liefert nun noch höhere Bildqualität

Dank Verbesserungen bei Hardware und Software der Ultrahochgeschwindigkeits-Inkjet-Druckmaschine gehören die Herausforderungen der Single-Pass-Bildverarbeitung unter anderem aufgrund weicherer Volltöne und verbesserter Druckhomogenität der Vergangenheit an

Electronics For Imaging, Inc. hat die schnellste Textil-Digitaldruckmaschine der Welt, die EFI™ Reggiani BOLT, jetzt noch besser gemacht. Bei dem Upgrade handelt es sich um eine Kombination aus Verbesserungen bei Hardware und Software, mit deren Hilfe die Artefaktbildung minimiert wird, indem der Ausfall einzelner Düsen, der im Laufe der Zeit auftreten kann, kompensiert und für eine höhere Homogenität gesorgt wird, wodurch weichere Volltöne möglich sind. Das Upgrade liefert nicht nur eine höhere Qualität und sanftere Gradienten, sondern beschleunigt auch das Auswechseln der Druckköpfe und sorgt für eine drastische Erhöhung der Dateiverarbeitungsgeschwindigkeit um bis zu 200 % für große, komplexe Dateien.
 
Die Erstellung spezieller Farbprofile mit der neuesten Version des digitalen EFI Fiery®  Front-Ends BT-1000, mit dem der Drucker betrieben wird, liefert bessere, intensivere Farbtöne und verbessert die Möglichkeit zum Abstimmen auf bestehende, im digitalen Textildruck übliche Farbprofile.
 
Diese Verbesserungen sind ein wichtiger Schritt, um die Präsenz des Digitaldrucks in der Branche weiter zu stärken und umweltfreundlichere, nachhaltigere Inkjet-Technologien als Ersatz für analoge Farbgebungsprozesse in den Vordergrund zu stellen, welche die Textilherstellung zur zweitgrößten umweltbelastenden Industrie der Welt machen.
 
“Durch seine in der Branche unangefochtene Geschwindigkeit und die nun noch höhere Druckqualität kann die EFI Reggiani BOLT dazu beitragen, eine Revolution im Textildruck zu entfachen und die Verschiebung der Produktion hin zur Digitaltechnologie zu verstärken, da sich die Investition bei hochvolumigen Aufträgen aufgrund des überlegenden Durchsatzes sowie der unerreichten Zuverlässigkeit und Betriebszeit besonders schnell bezahlt macht”, so Adele Genoni, EFI Reggiani Senior Vice President und General Manager. “Durch die neuen Verbesserungen an der BOLT – und deren Fähigkeit, mit einer Rekordgeschwindigkeit von 90 Metern pro Minute in extrem hoher Qualität auf einer Vielzahl von Designs und Stoffarten zu drucken – liegen Analog- und Digitaldruck in der Textilbranche wirtschaftlich gesehen näher beieinander als je zuvor. Mit dieser branchenführenden, qualitativ hochwertigen und durchsatzstarken Lösung für den digitalen Textildruck ist die Single-Pass-Technologie nun attraktiver denn je.”
 
Die Chancen stehen recht gut, dass die 1,8 Meter breite Single-Pass-Druckmaschine – die als erster Textil-Digitaldrucker den Printing United Alliance InterTech™ Award für Innovationen im Bereich der modernen Drucktechnologie erhielt – die Transformation der Branche stark beeinflussen wird. Mit den bisher in Betrieb befindlichen Exemplaren hat EFI Reggiani BOLT schon jetzt weltweit mehr als 50 Millionen laufende Meter an Textilien bedruckt.
 
Schnellere Verarbeitung und qualitativ hochwertigerer Druck
Das Upgrade der EFI Reggiani BOLT ist jetzt weltweit verfügbar und beinhaltet für eine bessere Gesamtleistung, Druckqualität, Homogenität und Bedienerfreundlichkeit unter anderem die folgenden Verbesserungen bei Hardware und Software.