Aus der Branche

87 Prozent des weltweiten Textilabfalls in der Bekleidungsindustrie landen auf Deponien oder werden verbrannt. Von den 13 Prozent, die noch mechanisch weiterverarbeitet werden, enden die meisten Alttextilien als Dämmmaterial (Downcycling). Nicht einmal ein Prozent werden zu hochwertigen Fasern aufbereitet, aus denen wieder neue Kleidung entsteht.
 
Gemeinsam mit Bache Innovative als Antragstellerin hat die Hochschule Niederrhein (HSNR) ein großes Forschungsprojekt gestartet: „KnitCycle – kreislaufgerechte Produktentwicklung für Flachstricktextilien“. Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) fördert das Vorhaben für zwei Jahre mit insgesamt rund 290.000 Euro, davon fließen 225.000 Euro an die HSNR.
 
Wo Textilabfall recycelt und damit in den Kreislauf zurückgeführt werden kann, muss auch weniger entsorgt werden. Werden Produktionsabfälle und -überhänge vernichtet, ist das nicht nur teuer für die Unternehmen. Für die Herstellung neuer Kleidung müssen auch wieder neue Fasern erzeugt werden. Je nach Faserstoff kommt es dabei zu großem Wasserverbrauch, starkem Pestizid- und Düngemitteleinsatz sowie langen Transportwegen mit hohen CO2-Emissionen.  
 
Die Projektpartner erarbeiten ein Konzept, mit dem gestrickte Produkte so entwickelt werden können, dass sie sich am Produktlebensende durch ein Faser-zu-Faser-Recycling zu hochwertigen Fasern neu aufbereiten lassen. Aus diesen Fasern kann anschließend neues, industriell verarbeitbares Garn für Bekleidung hergestellt werden, das im Idealfall später abermals recycelt werden kann.
 
Unter dem Motto „Design for Recycling“ analysieren die Partner, welche Faktoren und Verfahren am besten geeignet sind, Textilien schon bei ihrer Entstehung so zu planen, dass sie am Produktlebensende optimal recyclingfähig sind. Gleichzeitig dürfen sich Ästhetik, Qualität und Langlebigkeit der Produkte nicht verschlechtern. Die Frage ist also: Welche Parameter im mechanischen Recycling werden benötigt und welche Produkteigenschaften erzielen das beste kreislauffähige Ergebnis?
 
„KnitCycle“ konzentriert sich auf Pulloverwaren und Produkte, die auf Flachstrickmaschinen endformgerecht in Deutschland produziert werden. Dafür liefert und produziert die auf 3D-Strickwaren spezialisierte Firma Bache Innovative eigenes Abfall- und Forschungsmaterial.
 
Unterstützung mit Experten-Knowhow gibt es auch von TURNS Faserkreisläufe. Dieses Unternehmen stellt recycelte Garne aus verschiedenen gebrauchten, ausrangierten Alttextilien her.
 
Die Faser-zu-Faser-Recycling-Versuche finden am hochschuleigenen Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung (FTB) statt. Dazu schafft die HSNR von dem Fördergeld eine Reißmaschine für das Textilrecycling an. Hiermit werden vor Ort die optimalen Prozessparameter für das Recycling der jeweiligen Produkttypen ermittelt. Die in diesem Prozess gewonnenen Reißfasern werden dann u.a. mit Unterstützung der Firma Textechno H. Stein GmbH & Co. KG aus Mönchengladbach analysiert und bewertet.

Mittels unterschiedlicher Aufbereitungs- und Spinnverfahren werden aus den Reißfasern anschließend neue Garne hergestellt. Die Forschenden testen, wie sich die Fasern wiederverspinnen lassen – auch in Kombination mit anderen Naturfasern, um mit möglichst hochwertigen neuen Produkten den Produktkreislauf zu schließen.

An Labor-Strickmaschinen erzeugt das FTB-Team erste 2D-Strickproben. Die finalen Strickprodukte aus den recycelten Garnen stellt der Kooperationspartner Bache Innovative her. 

Der Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein präsentierte sich im Juni auf der größten internationalen Fachmesse für Textilmaschinen ITMA in Mailand. Knapp 40 Mitarbeitende und Professorinnen und Professoren des Fachbereichs waren als Ansprechpartner für die Industrie vor Ort. Sie präsentierten sich mit Fokus auf nachhaltige und innovative Lösungen und als Netzwerk für zukünftige Fachkräfte.

Darüber hinaus bekamen 100 Studierende die Gelegenheit nach Mailand zu fahren. Unterstützt wurde die Exkursion vom Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA). Auf der Messe konnten die Studierenden in kürzester Zeit einen sehr guten Gesamteindruck der vielfältigen textilen Produktionskette gewinnen und branchenführende Unternehmen kennenlernen.

Der Messestand erzielte mit täglich wechselnden Exponaten - vielfach Abschlussprojekte der Studierenden des Fachbereichs sowie Prototypen aus Forschungsprojekten - und einer digitalen Ankleidekabine des Forschungsprojektes 5GARderobe positive Resonanz und hohe Besucherzahlen. Mit eigens an der Hochschule hergestellten Produkten zeigte der Messestand einen Einblick in die vorhandenen Möglichkeiten des Fachbereichs und stellte dabei innovative Lösungs- und Forschungsansätze für die Industrie vor.

In Zusammenarbeit mit dem Unternehmen manaomea gestaltete die Hochschule ein kreatives Give-Away in Form eines Kugelschreibers aus Textilabfällen und -resten des Fachbereichs, welche den nachhaltigen Ansatz der Hochschule unterstreichen.

Der Fachbereich präsentierte sich neben dem Messestand mit Fachvorträgen als kompetenter Ansprechpartner in der Forschung und Entwicklung. Das Team um Professorin Dr. Monika Eigenstetter war mit einem Vortrag beim ITMA Textile Colourants and Chemicals Forum vertreten. Evelyn Lempa und Aslihan Memisoglu gaben mit Ihrem Vortrag ‚Innovative Finishing Processes and an Effective Chemicals Management for a Safe and Sustainable Textile Industry‘ Einblicke in ein Deutsch-Indonesische Nachhaltigkeitsprojekt. Alexandra Glogowsky präsentierte mit ‚Use of 3D printing technology for the production of thin layers. Digital coating of textiles.’ aktuelle Forschungsentwicklungen im Bereich 3D-Druck auf Textil im ITMA Innovator Xchange Forum.

In einer Pressekonferenz präsentierten Professorin Dr. Maike Rabe (Forschungsinstitut für Textil- und Bekleidung der Hochschule Niederrhein, FTB) und Sina Borczyk (Wirtschaftsförderung Mönchengladbach GmbH) die geplante Textilfabrik 7.0. T7 ist ein Gemeinschaftsprojekt des FTB, des Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen, des Verbandes der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie sowie des Verbandes der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, mit der Textilakademie NRW sowie der WFMG für die Stadt Mönchengladbach. Während der Messe wurde die Hochschule Niederrhein in der Generalversammlung der AUTEX (Association of Universities for Textiles) als ordentliches Mitglied begrüßt.

Zünd stellt auf der ITMA 2023 in Mailand die Vorzüge des digitalen Einzellagen-Zuschnitts in der modernen Bekleidungsherstellung in den Fokus seines Messeauftritts.

Zünd zeigt auf der Messe die Vorteile des individuellen Zuschnitts on demand und welche Vorteile der einlagige Zuschnitt von Textilien bietet. Im Zuge der Digitalisierung hat sich das Marktumfeld der Bekleidungsindustrie verändert. Die Produzenten begegnen der zunehmenden Digitalisierung und immer kürzeren Produktlebenszyklen mit Investitionen in schlanke und hochautomatisierte Produktionsworkflows. Lösungen von Zünd unterstützten die Prozessrationalisierung von der Bestellung bis zum Zuschnitt und minimieren gleichzeitig manuelle Eingriffe.

Die Einzellagencutter von Zünd sind die Schneidwerkzeuge in einer digitalisierten Produktion, die dem Hersteller Flexibilität und Profitabilität bieten. Intelligente Automatisierungsfunktionen, optische Lösungen und Softwaretools erleichtern die Ressourcenoptimierung, behalten den Materialverbrauch im Auge und unterstützen Mitarbeitende, die sich wertschöpfenden Tätigkeiten zuwenden können. Mit dem digitalen Einzellagenzuschnitt beschleunigen Hersteller ihren Zuschnitt und erweitern gleichzeitig ihre Produktionskapazitäten. Sie können dank einer sehr wirtschaftlichen und effizient skalierbaren On-Demand-Produktion Bestellungen sehr kurzfristig annehmen und die Lieferzeiten problemlos einhalten. Nachfragespitzen lassen sich einfach bewältigen.

Zünd Cutter eröffnen dem Anwender eine neue Flexibilität in seinem Produktionsworkflow. Er kann mit komplexen Motiven, anspruchsvollen Textilien und unterschiedlichen Formen arbeiten. Die Schneidtechnologie ermöglicht es der Bekleidungsindustrie, hochindividualisierte Massbekleidung in Kleinserien und on demand genauso wirtschaftlich und effizient zu fertigen wie in hohen Stückzahlen. Sie kann in kürzerer Zeit mehr Aufträge bearbeiten und abwickeln. Gleichzeitig werden sowohl Material als auch Zeit gespart. In Kombination mit der Produktionssoftware MindCut und dem präzisen einlagigen Zuschnitt entsteht fast kein Verschnitt. Die Schnittteile können sehr nahe aneinander und nahe an die Materialkanten genestet werden. Das bietet nicht nur einiges an Sparpotenzial, sondern hilft dazu noch, den ökologischen Fussabdruck zu verkleinern.

Der Geschäftsbereich Polymer Processing Solutions des Schweizer Oerlikon Konzerns präsentiert sich auf der ITME 2022 unter dem Motto "From Melt to Yarn, Fibers and Nonwovens". Die internationale Fachmesse findet im India Exposition Mart Ltd, Noida, in der Nähe von Neu Delhi, Indien, statt. Zwischen dem 8. und 13. Dezember dieses Jahres werden mehr als 1800 Aussteller und über 150.000 Besucher erwartet. Oerlikon wird eine breite Palette von Produkten und Dienstleistungen präsentieren, die sich auf die Herstellung und Verarbeitung von Chemiefasern konzentrieren.

Neben verschiedenen neuen Komponentenexponaten aus den Bereichen kontinuierliche Polykondensation einschließlich Zahnraddosierpumpen, Filament- (POY, FDY, IDY, BCF) und Stapelfaserspinnerei, Texturierung sowie Vliesstoffherstellung soll der Dialog nach fast sechs Jahren ohne ITME in Indien wieder im Mittelpunkt des Messegeschehens stehen.

Für Oerlikon ist dies der dritte Auftritt in der Region im vierten Quartal diesen Jahres, nachdem im November zwei Kundenveranstaltungen in Daman, Indien, und Dhaka, Bangladesch, stattfanden. Indien und Bangladesch zeichnen sich derzeit noch durch ihr Investitionsverhalten aus und bieten gute Chancen für weitere Projekte in der Polymerverarbeitung.

Indien verzeichnet aktuell ein überdurchschnittliches Wirtschaftswachstum mit einem Bruttoinlandsprodukt (BIP) von 6,8% für 2022. Experten sprechen von einem "Lichtblick in einer globalen Tristesse": Die indische Textilindustrie ist eine der größten der Welt mit einer großen Rohstoffbasis und einer starken Produktion in der gesamten Wertschöpfungskette.

Indien ist weltweit:

• der zweitgrößte Produzent von MMF-Fasern und der sechstgrößte Exporteur von Textilien und Bekleidung.
• der zweitgrößte Hersteller von persönlicher Schutzausrüstungen (PSA).
• der sechstgrößte Hersteller von technischen Textilien mit einem globalen Anteil von 6 % (12 % CAGR) und der größte Produzent von Baumwolle und Jute in der Welt.

Die Branche trägt wertmäßig zu 7 % der Industrieproduktion, zu 2 % des indischen BIP und zu 12 % der Exporteinnahmen des Landes bei. Der Anteil von Textilien, Bekleidung und Kunsthandwerk an den indischen Gesamtexporten lag 2021-22 bei 10,62 %. Die Textilindustrie in Indien ist einer der größten Wirtschaftssektoren, der am meisten zur Schaffung von Arbeitsplätzen im Land beiträgt, ihr Anteil macht ca. 10,28 % an der Gesamtbeschäftigung aus. Die inländische Bekleidungs- und Textilindustrie in Indien trägt 2,3 % zum BIP des Landes bei und macht wertmäßig 7 % der Industrieproduktion aus. Die inländische Textil- und Bekleidungsindustrie hatte im Jahr 2021 ein Volumen von 152 Mrd. USD.

"Das größte Wachstum der Textilindustrie wird von der Chemiefaserindustrie ausgehen", sagte Shri Piyush Goyal, Unionsminister für Textilien, Verbraucherangelegenheiten, Lebensmittel und öffentliche Verteilung sowie Handel und Industrie, Ende Oktober in Indien. Er schlug vor, dass die Industrie einander verstehen und in Synergie arbeiten sollte, um die Probleme zwischen den Herstellern und Nutzern von Polyester in der gesamten Wertschöpfungskette einvernehmlich zu lösen. Die Industrievertreter hoffen, in den nächsten 5 bis 6 Jahren ein Exportvolumen von 100 Milliarden USD zu erreichen.

Bangladesch verfügt über ein riesiges Potenzial, insbesondere für die Chemiefaserindustrie. Im so genannten Downstream (Weben, Stricken, Veredeln etc.) ist das Land bereits sehr weit fortgeschritten, was jedoch fehlt, ist eine eigene Rohstoffproduktion (MEG, PTA) und deren Verarbeitung in einer kontinuierlichen Polykondensationsanlage, wie sie von Oerlikon geliefert wird. Mit Modern Syntex wird derzeit in Chittagong, Bangladesch, unter Oerlikon Leitung die erste "From Melt to Yarn and Fibers"-Anlage gebaut.

Bangladesch ist mit mehr als 164 Millionen Einwohnern das bevölkerungsreichste Land der Welt. Damit ist es eines der am dichtesten besiedelten Länder der Welt. Die Wirtschaft des aufstrebenden Landes wächst rasant weiter, auch während der Covid-19-Pandemie, und die Armutsquote konnte seit 2000 halbiert werden. Bis 2026 wird Bangladesch offiziell den Status eines am wenigsten entwickelten Landes (Least Developed Country, LDC) verlassen haben, und bis 2041 will das Land zu einem Industrieland mit hohem Einkommen (High Income Industrialized Country, HIC) werden.

Bangladeschs wirtschaftlicher Erfolg beruht vor allem auf seiner Textilindustrie, die 10 % des Bruttosozialprodukts und 80 % der Exporterlöse erwirtschaftet. Das Land ist der weltweit zweitgrößte Exporteur von Textilien.

„Die Situation ist für viele mittelständische Textilproduzenten paradox, prekär und bedrohlich. Die Auftragsbücher sind gut gefüllt, doch die Erträge decken kaum noch den Aufwand – betriebswirtschaftlich stehen die Uhren auf Fünf vor Zwölf.“ Darauf weist der Verband der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti) in einer am 24. März 2022 in Chemnitz veröffentlichten Medieninformation hin. „Unsere Firmen kämpfen nicht nur mit exorbitant gestiegenen Energiekosten, sondern auch mit deutlich höherem Aufwand für Rohmaterialien, Verpackungen und Transport. Das alles lässt sich nicht auf die Verkaufspreise umlegen“, erklärte vti-Hauptgeschäftsführer Dr.-Ing. Jenz Otto. Nach Angaben des Gesamtverbandes der deutschen Textil- und Modeindustrie e. V. (textil + mode), Berlin, kosten Strom und Gas mittlerweile fast fünfmal mehr als 2021. Beim Ankauf von Chemiefasern betragen die Preissteigerungen rund 70 Prozent; bei den für die Textilveredlung wichtigen Farbstoffen 40 Prozent.

„Sicher kann die Politik nicht alles regeln. Fakt ist jedoch, dass die Energiekosten in Deutschland weit über denen in anderen europäischen Ländern liegen. Deshalb setzen wir uns gemeinsam mit dem Gesamtverband vehement für die spürbare Senkung der Energiepreise ein“, so Jenz Otto. In diesem Zusammenhang verweist er darauf, dass den in zwei Pandemie-Jahren finanziell überstrapazierten Unternehmen KfW-Kredite nicht helfen: „Wir brauchen schnell und ohne Umschweife eine direkte Entlastung des produzierenden Mittelstands, der ja gemeinhin als das Rückgrat der deutschen Wirtschaft gilt.“ vti-Vorstandsvorsitzender Thomas Lindner, Chef der Strumpfwerk Lindner GmbH, Hohenstein-Ernstthal, erinnert daran, dass die heimischen Textilfirmen in den vergangenen Jahren alle technischen Möglichkeiten zur Senkung des Energieaufwandes genutzt haben: „Wir haben unsere Hausaufgaben gemacht; doch das Ende der Fahnenstange ist erreicht. Eile tut not, damit wir unsere Waren weiterhin zu weltmarktfähigen Preisen anbieten können.“

Andreas Ludwig, Geschäftsführer der Thorey Gera Textilveredlung GmbH, Gera, verweist auf den hohen Strom- und Gasbedarf von Textilveredelungsunternehmen: „Wir rüsten beispielsweise Gesundheits- und Medizintextilien mit den gewünschten Funktionen aus – ein wichtiger Teil der Wertschöpfungskette. Kurzfristig können wir jedoch nicht auf alternative Energieträger umstellen.“ Wie Henry Schuck, Chef der Textil-Gruppe Finzel & Schuck, Limbach-Oberfrohna, hervorhebt, geht es momentan um Sein oder Nichtsein mittelständischer Betriebe: „Infolge der andauernden Corona-Krise wurden und werden in der Branche bereits die Reserven angegriffen. Die neuerlichen Belastungen gehen an die Substanz.“