Aus der Branche

Freudenberg Performance Materials Apparel präsentiert als Spezialist für Einlagen aus Geweben, Gewirken, Gestricken sowie Vliesstoffen und Thermo-Isolierungen nachhaltige Lösungen für Sportbekleidung und angrenzende Produktsegmente aller auf der ISPO in München.

Die Messebesucher erwartet ein breites Spektrum innovativer und nachhaltiger Einlagenstoffe für Aktivsport-Outfits, Stretch-Einlagen für Yoga Wear, Pilates & Co sowie Thermo-Isolierungen, die Outdoor-Tragekomfort mit Wärmespeicherung verbinden. Mit Thermo-Isolierungen der Marke comfortemp® und der Active Range zeigt Freudenberg ein Gesamtpaket für Outdoor- und Sportbekleidung für den Wintersport: Thermo-Isolierungen, Einlagen, Bänder, Futterstoffe und Klebelösungen.

Die unabhängige Jury hat das zu 100 Prozent biologisch abbaubare Volumenvlies comfortemp® nature Lyocell HO 60x, hergestellt aus Lyocell-Regeneratfasern, für den Textrends Award zur Saison Herbst/Winter 2024/25 nominiert. Prämiert werden ausschließlich innovative Produkte, die wegweisend für die Entwicklung der Textilbranche sind. comfortemp® nature Lyocell HO 60x weist eine Vielzahl von Leistungsmerkmalen auf, ist wärmeisolierend, bakterienhemmend und schnell trocknend, ferner wasserabweisend. Hoher Tragekomfort und die Sicherung eines perfekten Feuchtigkeitshaushalts zeichnet das Volumenvlies für den Einsatz in der Sportswear aus.

Freudenberg stellt auf der Messe das gesamte europäische und globales Produktportfolio aus seinem “House of Sustainability“ vor. Das “House of Sustainability“ unterstützt das untenrehmen dabei, seinen ökologischen Fußabdruck zu minimieren und seinen ökologischen Handabdruck zu maximieren. Dafür werden die eigenen Herstellungsprozesse so gestaltet, dass die Auswirkungen auf die Umwelt auf ein Minimum reduziert werden. Darüber hinaus werden Produkte entwickelt, die Kunden dabei unterstützen nachhaltiger zu produzieren.

• Last twelve months (LTM) Core EBITDA of US$2.5B, an increase of 60% YoY
• Core EBITDA per ton of US$163 in LTM3Q22 and US$159 in 3Q22
• Operating cash flow of US$1,952 in LTM3Q22, an increase of 59% YoY
• 3Q22 Core Net Profit of THB 10.34B and Reported Net Profit of THB 8.14B

Indorama Ventures Public Company Limited (IVL) reported a resilient year-to-date performance and increasing earnings in a challenging macroeconomic environment.

IVL posted Core EBITDA of US$606 million in 3Q22, a 39% increase YoY and a decline of 20% QoQ as the strong tailwinds that drove record earnings into 2022 began to normalize in the third quarter.  

Strategic acquisitions, including Oxiteno, are bolstering IVL’s increasingly diverse geographic footprint and product portfolio, supporting earnings through volatile economic conditions. Revenue declined 10% QoQ in 3Q and grew 27% YoY as Combined PET, the largest business segment, saw steady volumes through the year, and new portfolio additions performed strongly, such as surfactants in the Integrated Oxides and Derivatives segment. With more than 70% of IVL’s platform catering to consumer daily necessities, demand remains stable.

Fibers segment posted YTD Core EBITDA of $189 million, a rise of 2% YoY. 3Q Core EBITDA increased 2% YoY, and decreased of 11% QoQ, to US$49 million. The Lifestyle fibers business continues to be impacted by the lockdown in China, while management in the Hygiene and Mobility verticals in Europe are effectively managing high energy costs.

Combined PET (CPET) segment achieved YTD Core EBITDA of US$1,192 million, an increase of 42% YoY. Core EBITDA in 3Q22 rose 27% YoY to US$327 million, and declined 24% QoQ, as business remained steady across operations apart from in Europe where peak energy prices continue to put pressure on demand and margins.

D K Agarwal, CEO of Indorama Ventures, said, “We are pleased with our performance across the business cycle. Our management is working hard to extract the advantages that we enjoy in terms of geographic leadership, product diversity, and an unmatched customer base of global household brands. Together with our habitual lens on cost management, these actions will help us to weather the economic challenges and continue to focus on our long-term potential.”

Das TITK - Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. lädt in der Reihe „RUDOLSTÄDTER KUNSTSTOFFTAGE“ am 24. November 2022 zum Workshop „Lyocell 2022 – nachhaltig, regional, kreislauffähig“ ein. Anmeldeschluss ist der 18. November 2022.

Es werden die Anforderungen an moderne Faserstoffe und Textiltechnologien diskutiert und dargelegt, wie der Lyocell-Prozess eine nachhaltige und zirkuläre Textilwirtschaft auch in regionalen Geschäftsmodellen ermöglicht. Dies ist umso bedeutsamer, da ab 2025 europaweit die Verpflichtung zur Rücknahme und Verwertung von Alttextilien gilt.

Der eintägige Workshop gibt Einblicke in die Vielfalt an alternativen Zellstoffen - inklusive Nutzung landwirtschaftlicher Reststoffe oder von chemisch recycelten, pre- oder post-konsumen Textilabfällen. Referenten aus Industrie und Forschung sprechen über die neuesten Entwicklungen der Branche. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, Labore und Technika zu besuchen und sich fachlich auszutauschen.

ADVANSA-Gruppe, ein führender Anbieter von Polyesterfasern mit Sitz in Hamm, Deutschland, kündigt für ihre Produktionseinheit ADVANSA Manufacturing GmbH ein Insolvenzverfahren an.

Die ADVANSA Manufacturing GmbH, hat beim Amtsgericht Dortmund einen Antrag auf Eröffnung eines Insolvenzverfahrens gestellt, das dem Antrag stattgegeben hat. Der Betrieb wird von der ADVANSA-Geschäftsführung mit Unterstützung des vorläufigen Insolvenzverwalters fortgeführt.

Von diesem Verfahren ist ausschließlich die ADVANSA Manufacturing GmbH betroffen. Die anderen Gesellschaften der ADVANSA-Gruppe mit Sitz in Hamm sind in das Verfahren nicht involviert. Der Geschäftsbetrieb dort läuft ebenfalls ohne Einschränkungen weiter.

Die Gründe für die Insolvenz der ADVANSA Manufacturing GmbH sind vielfältig und stehen in Zusammenhang mit der wirtschaftlichen Situation nach der Pandemie und dem Krieg in der Ukraine. Das Insolvenzverfahren wurde notwendig, nachdem die Energie- und Rohstoffpreise erheblich gestiegen sind, was sich negativ auf die Produktionskosten, die Gewinnspannen und letztendlich auf die Liquidität der ADVANSA Manufacturing GmbH auswirkten. Darüber hinaus führten die rückläufigen Nachfragen auf dem Markt zu einer erheblichen finanziellen Belastung des Unternehmens.

Die Unternehmensleitung kommentiert: "Unter den derzeitigen Umständen ist es zur Zeit nicht möglich, Polyesterfasern auf wirtschaftlicher Basis zu produzieren. Trotz der vielen Anstrengungen und Beiträge der Belegschaft und des Managements gelang es nicht, dies außerhalb der sich durch eine Insolvenz eröffnenden Möglichkeiten zu kompensieren.
Wir bedanken uns bei allen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern für ihren bisherigen großen Einsatz und Unterstützung. Wir sind zuversichtlich, dass das Insolvenzverfahren zu Umstrukturierungsmöglichkeiten und einem besseren Ergebnis für das Werk und die Mitarbeitenden führen kann.“

Als Teil der ADVANSA-Gruppe ist die ADVANSA Manufacturing GmbH ein mittelständisches Unternehmen der chemischen Industrie und ein führender deutscher Faserhersteller. Die ADVANSA Manufacturing GmbH beschäftigt ca. 100 Mitarbeitende und erwirtschaftete im Jahr 2021 einen Jahresumsatz von rund 45 Millionen Euro. Das Unternehmen wurde vor 3 Jahren vom Sverige Investment Fund gekauft und ist eine Schwestergesellschaft von APF (Asia Pacific Fibers) in Indonesien.

Das Heat Sealing Modul – HSM von Zünd ist im Rahmen der US-amerikanischen Composites-Fachmesse CAMX mit einem Award ausgezeichnet worden. Das HSM vereinfacht den Zuschnitt und die Handhabung trockener Fasermaterialien mit thermoplastischen Anteilen. Damit bietet Zünd der Industrie eine Antwort auf ihr Bedürfnis, solche Materialien noch intensiver verarbeiten zu können.

Die American Composites Manufacturers Association ACMA hat das Heat Sealing Modul – HSM mit dem “Equipment and Tooling Innovation Award” ausgezeichnet. Diese Auszeichnung wird für Anlagen, Werkzeuge, Produktionshilfsmittel oder Software verliehen, die zur Verbesserung der Produktion, der Umweltverträglichkeit oder der Produktqualität und -leistung entwickelt wurden.

Bei der Verarbeitung von Trockenfasergeweben können Schnittkanten ausfransen. Das HSM versiegelt die Kante entlang der Schnittlinie mittels Heissluft, bevor das Schnittteil mit einem Power Rotary Tool – PRT geschnitten wird. Der Zuschnitt erfolgt mit voller Geschwindigkeit in jeder Richtung und verbessert die Teilequalität und die Produktionseffizienz.

Das HSM sorgt im Zuschnitt faserverstärkter thermoplastischer Kunststoffe für perfekt versiegelte Schnittkanten. Davon profitieren sowohl der Zuschnitt als auch die nachgelagerten Prozesse. Dank diesem Verfahren bleiben die Arbeitsfläche als auch die Arbeitsumgebung frei von losen Fasern. Gleichzeitig bleiben die Schnittteile formstabil und sind – insbesondere beim vollautomatischen Handling – einfacher zu handhaben.

Die Textilindustrie ist der drittgrößte Kunststoffverbraucher. Die Wachstumsraten in der Produktion von Fasern und Textilien sind hoch, Kreislaufwirtschaft hat sich in diesem Segment aber noch kaum etabliert. Die EREMA Gruppe intensiviert nun mit dem neuen Geschäftsbereich „Fasern und Textilien“ die Entwicklung von Recyclinglösungen auch für diese Applikation. Der Fokus liegt dabei vorerst auf PET-Fasermaterialien, die in der Faserproduktion und bei weiteren Verarbeitungsschritten anfallen. Technologien für das Recycling von gemischten Faserstoffen aus der klassischen Textilsammlung sollen in einer nächsten Projektphase folgen.

„Mit der VACUREMA® und INTAREMA® Technologie von EREMA und der ISEC evo Technologie von PURE LOOP verfügen wir im Unternehmensverbund bereits über ein umfangreiches Maschinenportfolio für Anwendungsbereiche des Faser- und PET-Recyclings. Für ökologisch und wirtschaftlich sinnvolles Recycling braucht es aber neue technologische Lösungen, um die recycelten Fasern in höherwertigen Endanwendungen einzusetzen und eine funktionierende Kreislaufwirtschaft zu realisieren“, erklärt Wolfgang Hermann, Business Development Manager Application Fibres & Textiles, EREMA Group GmbH. Der Schwerpunkt liegt dabei in einem ersten Schritt auf PET, das als Schlüsselmaterial für die Produktion von synthetischen Fasern gilt. Ziel sind Recyclinglösungen, mit denen PET Fasermaterialien wieder für PET Faserproduktionsprozesse aufbereitet werden können. Das ist ein bedeutender Schritt für die Kreislaufwirtschaft, denn PET Fasern in Textilien machen rund zwei Drittel der gesamten Menge an PET aus.

Bei dieser Entwicklungsarbeit kann die EREMA Gruppe auf bereits bestehendem Know-how aufbauen. Die Recycling-Technologien wurden mit einem neuen IV-Uptimizer kombiniert. „Dadurch wird die Verweilzeit der PET-Schmelze verlängert, was speziell beim Faserrecycling nötig ist, um Spinnöle wieder effizient zu entfernen. Zudem wird mit unserem Recyclingprozess der IV-Wert der PET-Schmelze nach der Extrusion wieder gezielt auf jenes Niveau erhöht, wie es für die jeweilige Faserproduktion unbedingt nötig ist“, erklärt Hermann. PET Faserabfälle aus Produktionsprozessen lassen sich so zu rPET-Filamentfasern, Teppichgarnen oder Stapelfasern weiterverarbeiten.

Faser-Technikum mit Anlage für Kundenversuche
Um diese Entwicklungsarbeit zu forcieren, hat EREMA ein eigenes Faser-Technikum in Betrieb genommen, wo sich ein unternehmensübergreifendes Team mit Recyclinglösungen für Faser zu Faser Anwendungen befasst.

• DITF beteiligt sich am internationalen Konsortium zum Kunststoffrecycling ‚WhiteCycle‘

Ein Konsortium aus 16 öffentlichen und privatwirtschaftlichen Organisationen hat sich unter dem Namen ‚WhiteCycle‘ zusammengeschlossen, um ein umfassendes und geschlossenes Recyclingsystem für Plastikabfälle zu etablieren. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) werden als Teil des Konsortiums ihren Beitrag mit einem neuen Syntheseverfahren zur Verarbeitung von recycelten Kunststoffen leisten.

Unter Leitung der Michelin Group Frankreich konstituierte sich das Konsortium ‚WhiteCycle‘ Anfang Juli 2022. Ziel der europäischen Initiative ist es, einen Wirtschaftskreislauf zu etablieren, um inhomogene Textilabfälle aus verschiedenen Materialien aufzubereiten und daraus neue, hochwertige Produkte herzustellen. Dieses Vorhaben soll dazu beitragen, die von der Europäischen Union gesteckten Ziele bei der Reduktion von CO₂-Emissionen bis zum Jahr 2030 zu erreichen.

Komplex aufgebaute, textilhaltige PET-Abfälle wie Reifen, Schläuche oder mehrlagige Verbundtextilien aus dem Bekleidungsbereich sind bisher schwer oder gar nicht recycelbar. Unter dem WhiteCycle-Netzwerk werden mehrere Projekte und Forschungsansätze zusammengeführt, die sich des Problems annehmen und neue Lösungsansätze liefern sollen.

Die DITF werden ein bestehendes PET-Syntheseverfahren an neuartige recycelte Monomere anpassen. Das zu bewältigende Problem besteht in den Verunreinigungen im Ausgangsmaterial, die durch dessen inhomogene Zusammensetzung bedingt sind.

Zusammen mit dem Projektpartner Kordsa Teknik Textil A.S. (Türkei) entwickeln die DITF neue Syntheserezepte. Sie haben zum Ziel, mögliche Nachteile abzustellen, die durch verbleibende Verunreinigung der Monomere zustande kommen. Denn trotz einer Reinigung der Monomere vor deren Weiterverarbeitung können nicht alle Verunreinigungen entfernt werden. Die Ansätze, die dabei verfolgt werden, sind anspruchsvoll. So müssen Art und Menge der verwendeten Zusatzstoffe spezifisch angepasst werden. Dazu gehören Katalysatoren, Verarbeitungshilfsmittel, Nukleierungs- und Kupplungsmittel sowie Kettenverlängerer. Auf diese Weise ist es möglich, die negativen Auswirkungen von unbekannten Verunreinigungen zu vermeiden. Damit verbessern sich die Materialeigenschaften der wiederverwerteten Kunststoffe, da sie langfristig thermisch stabilisiert werden, was wiederum in einer Verbesserung der mechanischen und rheologischen Eigenschaften resultiert. Das modifizierte Verfahren soll es ermöglichen, dass recyceltes PET (r-PET) die gleichen Eigenschaften wie virgin PET aufweist.

Die Konsortialpartner verfolgen andere Ansätze, um eine verbesserte Recyclingrate und hochwertigere r-PET-Produkte zu erzeugen: Optimierte Sortiertechnologien für die sortenreine Trennung von Abfällen gehören ebenso dazu wie eine enzymbasierte Behandlung von Kunststoffen, um sie auf nachhaltigem Weg in Monomere aufzuspalten. Letztlich wird auch die hochqualitative Fertigung neuer Produkte aus den recycelten Kunststoffen dazu beitragen, den Rohstoffkreislauf zu schließen.

• Collaboration between Indorama Ventures and Toyobo to meet growing global demand for airbags
• Newly completed plant in Thailand will supply high-performance nylon yarn to customers in the automotive safety sector

Indorama Ventures Public Company Limited (IVL) celebrated the completion of a plant to manufacture high-performance nylon yarn for automobile airbags. The new plant in Rayong, Thailand, was constructed by Toyobo Indorama Advanced Fibers Co., Ltd. (TIAF), a joint venture that Indorama Ventures established with Toyobo Co., Ltd in November 2020.

The plant, which has been built on the site of Indorama Polyester Industries PCL (IPI) in Rayong Province, will deliver 11,000 tons of high-performance yarn per year to meet global demand for airbags that is expected to grow by 3 percent to 4 percent annually as automakers equip vehicles with more airbags and emerging economies require cars to adopt more safety features. Test production is scheduled to start in October 2022 with the goal of starting commercial production in the middle of 2023.

In 2014, Indorama Ventures and Toyobo jointly acquired Germany’s PHP Fibers GmbH, a leading airbag yarn maker. Since then, both companies have strengthened their relationship with a focus to expand in the automotive safety sector. Mr Christopher Kenneally, based in Bangkok, leads IVL’s Fibers segment, which produces fibers and yarns across its Hygiene, Mobility and Lifestyle verticals. Mr Ashok Arora, with over 30 years of experience in fibers and polymer operations, will helm TIAF as CEO while maintaining his role as CTO with IVL Fibers.

RHEON LABS, a fast-growing materials technology company based in Battersea, London, has completed an extensive 6 month trial with FET, a world leader in laboratory and pilot meltspinning equipment. Backed by a £173,000 grant from Innovate UK for feasibility studies, RHEON LABS has further developed its RHEON™ technology, a reactive polymer that dynamically stiffens when subjected to force. The technology can control energy of any amplitude or frequency, from small vibrations to forces at ballistic-speeds and therefore has a wide range of applications.
 
This Innovate UK Smart Grant-backed project aims to develop a hyper viscoelastic fibre from RHEON™ which displays high strain-rate sensitive properties. Creating a fibre with unique strain-rate sensitive properties will be a world first. It will enable the creation of a 'breakthrough-generation' of stretch textiles that can actively absorb, dampen and control energy during movement, rather than simply acting as a spring.

For close-fitting activewear and sports bras, the ability to actively control muscle mass or soft tissue movement during exercise will be a game-changing advancement. It will allow brands to engineer garments that relax during everyday use but actively stiffen during exercise for improved support and performance.
The Innovate UK grant was awarded under the category of Hyper-Viscoelastic Fibre Extrusion for Textile Manufacture. Fibre Extrusion Technology Limited (FET) enabled the customer trials at its bespoke Fibre Development Centre in Leeds, England using its in-house FET-103 Monofilament meltspinning facilities, in harness with RHEON and FET technical operatives. The next phase will be to upscale the trials of preferred materials on RHEON’s own new FET-103 meltspinning line, with FET’s continued support and expertise on hand.
 
Creating a fibre with unique strain-rate sensitive characteristics could be as radical a change in the market as the initial introduction of stretch fibre with the launch of Lycra™. The textiles would have a multitude of beneficial properties and would provide significantly less compression in the garment than conventional materials, substantially improving user comfort, support and performance.

The garment is part of the New Cotton Project, an EU Consortium of key players united to demonstrate the potential of circular garment production
adidas by Stella McCartney presented a first of its kind sportswear garment designed to demonstrate the potential of a circular fashion ecosystem. Joining forces with leading names and innovators in the fashion industry to create, test, and innovate, the tracksuit forms the pinnacle expression of the brand’s pilot circularity program, Made to Be Remade. A take-back scheme where consumers can wear it down and then return it by scanning a QR code via the product so it can be remade. Moving adidas closer to its goal to help end plastic waste.

It’s currently estimated that just under 1% of all textiles worldwide are recycled into new textiles, so it’s vital the textile industry comes together to learn and knowledge-share. Scheduled across a three-year period, the consortium which includes partners such as Frankenhuis have collected and sorted post-consumer end-of-life textiles, which using pioneering Infinited Fiber technology have been regenerated into a new man-made cellulosic fiber called Infinna™ - which looks and feels just like virgin cotton. This is then turned into a yarn blended with organic cotton, for garment production.

Designing the tracksuit, made using viscose (60% viscose, 40% organic cotton) as a consortium member took the process from a linear to a circular model , as the apparel’s function and style were of equal focus to the garment’s end of life existence.

At the end of the project, consortium partner Aalto University, a Finnish multidisciplinary community specialising in science, art, technology , and design, will distribute learnings with the industry and bring this potential circular design solution to the ever-eco-conscious consumer.