Aus der Branche

Die aktuell laufende Fußball-Europameisterschaft 2024 in Deutschland wird auf Naturrasen gespielt. Der ist sehr pflegeaufwendig, verträgt keine hohe Frequentierung in der Nutzung und hat eine begrenzte Nutzungsdauer von zum Teil nur 6 Monaten. Einfacher in der Pflege ist Kunstrasen: In Deutschland gibt es geschätzt mehr als 5.000 Kunstrasenplätze und EU-weit sind es 25.500. Deren großer Nachteil ist die hohe jährliche Emission von Mikroplastik in Form von Einfüllmaterial, die intensive CO2-Belastung und die nicht umweltfreundliche Entsorgung. Aachener Forscher haben mit BioTurf eine nachhaltige Alternative vorgestellt. BioTurf ist ein neues Kunstrasensystem aus biobasierten Polymeren, das kein polymeres Infillmaterial mehr benötigt!

„Jährlich fallen pro Kunstrasenplatz rund 500 Kilogramm Kunststoffgranulat an, die als Füllstoff, dem sogenannten Infill, nachgefüllt werden müssen. Das entspricht auch der Menge, die potenziell pro Sportplatz als Mikroplastik in die Umwelt gelangen“, erklärt Dr. Claudia Post vom TFI. Bei geschätzten mehr als 25.000 Kunstrasenplätzen in der EU fallen allein beim Kunstrasen in Europa jährlich 12.750 Tonnen Mikroplastik an, die in die Umwelt gelangen. Das TFI – Institut für Bodensysteme an der RWTH Aachen e.V., Institut für Forschung, Prüfung und Zertifizierung in Europa für Bauprodukte für den Innenraum, hat gemeinsam mit dem Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen (ITA) und in Zusammenarbeit mit dem Unternehmen Morton Extrusionstechnik (MET), Spezialist für Kunstrasenfasern, das neuartige Kunstrasensystem entwickelt.

„Spätestens 2031 kommt für neue Kunstrasenplätze wegen des Verbots des Kunststoffgranulats das Aus. Schon jetzt werden Kunstrasenplätze mit Infillmaterial nicht mehr gefördert“, so Dr. Claudia Post. Für den Breitensport, Vereine, Städte und Kommunen wird die Umrüstung ihrer bestehenden Kunstrasenplätze in den kommenden Jahren eine Mammutaufgabe, denn Kunstrasenplätze müssen alle 10-15 Jahre ausgetauscht werden. Mit BioTurf steht nun eine umweltgerechte Alternative zur Verfügung. Der Belag lässt sich wie jeder andere bespielen, kurze, stark gekräuselte Halme stützen längere Halme und dieser simple Ansatz erhöht den Spielkomfort. Sämtliche Qualitätsanforderungen und Standards für höchste fußballerische Ansprüche werden bei BioTurf erfüllt.

„BioTurf ist eine innovative, ganzheitliche Lösung“, betont Dirk Hanuschik vom TFI. „Wir setzen auf Rapsöl und landwirtschaftliche Abfälle, die nicht in Konkurrenz zur Nahrungsmittelherstellung stehen. Zudem ist BioTurf nahezu komplett recycelbar“ - im Gegensatz zu konventionellem Kunstrasen, der bisher nur thermisch verwertet werden kann, also zur Wärmegewinnung verbrannt wird.

Da BioTurf ohne das traditionelle Latex-Verfahren auskommt, kann auf dessen energieintensiven Trocknungsprozesses verzichtet werden, was sich positiv auf den Preis niederschlägt. Zudem lässt sich Latex nur schwer rezyklieren. Im Gegensatz dazu kommt bei BioTurf die neue Bindetechnologie Thermobonding zum Einsatz. Hierbei werden die thermoplastischen Polgarne mit dem Träger thermisch verschmolzen. Bei der Bestrebung einen 100%ig monomateriellen Kunstrasen zu entwickeln, müssen noch weitere Entwicklungsschritte folgen, da neben dem Polyethylenfasermaterial noch wenige Prozent Polypropylen im Träger verarbeitet werden müssen, um ihn beim Thermobondieren zu schützen. Dies behindert jedoch nicht seine Recyclingfähigkeit.

Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) koordinieren das Forschungsprojekt, das im Rahmen des Forschungs- und Innovationsprogramms Horizon Europe der Europäischen Union gefördert wird. Ziel von BioFibreLoop ist es, rezyklierbare Outdoor-, und Arbeitskleidung aus erneuerbaren biobasierten Materialien zu entwickeln. Am 26. und 27. Juni 2024 fand in Denkendorf die Auftaktveranstaltung statt.

Die Textilindustrie steht vor zwei Herausforderungen: zum einen muss die Produktion nachhaltiger und umweltfreundlicher werden und zum anderen erwarten die Verbraucher von Kleidung immer mehr intelligente Funktionen.

Bei der Herstellung von Funktionstextilien werden zudem häufig Chemikalien verwendet, die die Umwelt und die Gesundheit belasten und das spätere Recycling erschweren.

Intelligente Innovationen sollen deshalb dafür sorgen, schädliche Chemikalien zu ersetzen, Wasser einzusparen, verstärkt langlebige, recycelbare biobasierte Materialien einzusetzen und so den meist erhebliche CO₂-Fußabdruck von textilen Produkten zu reduzieren. Digitalisierte Prozesse sind im Einsatz, um für mehr Effizienz und einen geschlossenen Kreislauf zu sorgen.

Im Projekt BioFibreLoop werden mit Hilfe von Lasertechnologie natürliche Strukturen nachgeahmt, um Kleidungsstücke mit wasser- und ölabweisenden, selbstreinigenden und antibakteriellen Eigenschaften herzustellen. Am Ende der Forschungsarbeit stehen erschwingliche, ressourcen- und umweltfreundliche, aber dennoch leistungsstarke und haltbare Fasern und Textilien aus erneuerbaren Quellen wie Lignin, Zellulose und Polymilchsäure. Alle Prozesse zielen auf eine Kreislaufwirtschaft mit einem umfassenden Recycling und einer nahezu abfallfreien Funktionalisierung nach dem Vorbild der Natur ab. Die Treibhausgasemissionen könnten auf diese Weise bis 2035 um 20 Prozent verringert werden.

Die Technologie für die Funktionalisierung und das Recycling von biobasierten Materialien wird in drei industriellen Demonstrationsprojekten in Österreich, der Tschechischen Republik und Deutschland entwickelt. Am Ende des Projekts steht ein patentiertes zirkuläres, nachhaltiges und zuverlässiges Verfahren für die Herstellung von rezyklierbaren Funktionstextilien.

Das Projekt BioFibreLoop hat eine Laufzeit von 42 Monaten und ein Gesamtbudget von knapp 7 Millionen Euro, 1,5 Millionen gehen an den Koordinator DITF.

Das Konsortium besteht aus 13 Partnern aus neun Ländern, die Kompetenzen und Ressourcen aus Wissenschaft und Industrie mitbringen:

• Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF), Koordinator, Deutschland
• Next Technology Tecnotessile Società nazionale di ricerca R. L., Italien
• Centre Technologique ALPhANOV, Frankreich
• G. Knopf’s Sohn GmbH & Co. KG, Deutschland
• FreyZein Urban Outdoor GmbH, Österreich
• BEES - BE Engineers for Society, Italien
• BAT Graphics Vernitech, Frankreich
• Interuniversitair Micro-Electronica Centrum, Belgien
• Idener Research & Development Agrupacion de Interes Economico, Spanien
• Teknologian tutkimuskeskus VTT Oy, Finnland
• Det Nationale Forskningscenter for Arbejdsmiljø, Dänemark
• Steinbeis Innovation gGmbH, Deutschland
• NIL Textile SRO, Tschechien

Fashiondesignstudierende der TEXOVERSUM Fakultät Textil sind die ersten weltweit, die die innovative und komplett nachhaltige Faser WDBSD TX® Faser im Bekleidungsbereich angewendet haben. Hergestellt aus regionalem Buchenholz, bietet die Faser des Technikums Laubholz eine umweltfreundliche Alternative zu herkömmlichen Fasern.

In den vergangenen Monaten erstellten die Studierenden in den Laboren der Fakultät die erste Kollektion aus WDBSD TX® Fasern. Unter Leitung von Prof. Natalie Seng, Studiendekanin des Studiengangs Fashion & Textile Design, war das Ziel, eine möglichst große Materialvielfalt aus der Faser zu generieren. So entstanden neben Gestricken beispielsweise ebenfalls Vliese. Zusätzlich wurden Materialmanipulationen wie Plissierungen eingesetzt, um eine möglichst große kreative Bandbreite darstellen zu können. Dies ermöglichte den Studierenden, verschiedene Anwendungsfälle des Materials zu erforschen und zu gestalten, wodurch die Kollektion eine breite Palette innovativer Visualisierungen enthält. Die Entwürfe der Studierenden des 6. Semesters sind vielfältig und reichen von tragbar bis auffällig und avantgardistisch. Die monochrome Kollektion umfasst vier Kapselkollektionen - „Desert Silhouettes“, „Blooming Fiber“, „Sustainable Circles“ und „Dead Coral Society“.

Vergangene Woche wurde die Kollektion erstmals in Auszügen auf den Laubholztagen in Göppingen der Öffentlichkeit vorgestellt. Die Premiere und Fashion-Show der vollständigen Kollektion folgt im Rahmen der Neo.Fashion. am 2. und 3. Juli während der Berlin Fashion Week. Bereits seit 2020 präsentieren Reutlinger Absolvierende ihre Abschlusskollektionen auf dem Graduate Fashion Event, das während der Berlin Fashion Week deutschen Modedesignabsolvierenden eine Plattform bietet, um sich einer breiten Öffentlichkeit zu präsentieren.

Sioen Technical Felts hat den internationalen Technologiekonzern ANDRITZ mit der Lieferung einer kompletten Nadelvlies-Linie für sein Werk in Lüttich, Belgien, beauftragt. Mit dieser neuen Anlage wird Sioen schwere Vliesstoffe in einem Schritt herstellen können.

Das Sioen-Werk in Lüttich ist auf die Produktion von technischen Vliesstoffen für verschiedene industrielle Anwendungen spezialisiert, darunter Schlauchlining (CIPP), Akustik und Filtration. Die Anlage von ANDRITZ ermöglicht es dem Kunden, in einem Schritt Vliesstoffe mit mehr als 3.500 g/m² zu produzieren, wobei verschiedene Fasertypen (recyceltes PET, OxPan, Bikomponenten, ...) und Faserfeinheiten zum Einsatz kommen können. Normalerweise müssen zwei oder drei Lagen in einem zweiten Schritt außerhalb der Linie vernadelt werden, um ein solches Materialgewicht zu erreichen.

Das Verfahren in einem Schritt führt zu einer höheren Qualität des Endprodukts, da das Risiko der Delamination, d. h. der Trennung der Schichten während des Gebrauchs, minimiert wird. Außerdem wird eine höhere Produktivität erzielt, da die Handhabung des Materials weniger aufwendig ist.

Die DF-4-Nadelmaschine von ANDRITZ kann im Doppel- und Einzelhubmodus betrieben werden und bietet Sioen somit hohe Flexibilität bei der Verarbeitung von technischen Vliesstoffen mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften. Die Modi können einfach über den Touchscreen der Fernbedienung gewechselt werden. Die Anlage wird mit der neuesten ANDRITZ-Technologie zur Gewichtsprofilierung, ProWin™, ausgestattet, um eine möglichst gleichmäßiges Bahngewicht zu gewährleisten.

Die Inbetriebnahme der neuen Nadelvlies-Anlage ist für das 1. Quartal 2025 geplant.

INDA, the Association of the Nonwoven Fabrics Industry, applauds the U.S. House of Representatives for passing the Wastewater Infrastructure Pollution Prevention and Environments Safety (WIPPES) Act (H.R. 2964). The WIPPES Act, which creates national standards for “Do Not Flush” labeling for non-flushable wipes, passed out of the House Committee on Energy and Commerce in December of 2023, and on June 12, it cleared the House floor in a bipartisan vote. The bill now awaits consideration in the Senate Science, Commerce, and Energy Committee.

This bipartisan legislation is intended to address the growing problem of sewer system clogs caused by improper disposal of consumer wipes that are not intended to be disposed of in toilets. This federal solution is the result of a years-long industry collaboration with wastewater operators which has resulted in the passage of similar legislation in seven states. The WIPPES Act will create a national standard based on existing state laws to ensure non-flushable wipes will carry prominent “Do Not Flush” labeling on packaging.

“INDA has championed this legislation for the past two years and we are encouraged to see it pass out of the House. We extend our thanks to the bill sponsors, our industry and wastewater partners, and INDA members as we take another step forward to make “Do Not Flush” labeling nationwide,” said Wes Fisher, Director of Government Affairs.

The WIPPES Act lead sponsors in the House are Representative Lisa McClain (R-MI) and Representative Mary Peltola (D-AK) and the bill was introduced in the Senate by Senator Jeff Merkley (D-OR) and Senator Susan Collins (R-ME).

Teijin Carbon Europe wurde mit dem Zertifizierungssystem ISCC PLUS ausgezeichnet (Certificate Number: ISCC-PLUS-Cert-DE100-15897124). Diese ISCC PLUS-Zertifizierung gilt für Tenax™ Kohlenstofffasern, die im Werk Heinsberg-Oberbruch in Deutschland hergestellt werden. Dadurch kann die Teijin-Unternehmensgruppe ihren Kunden auch nachhaltige Produkte anbieten, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen. Teijin hat sich für die ISCC-Zertifizierung entschieden, da die International Sustainability and Carbon Certification (ISCC) eine unabhängige Organisation und das führende Zertifizierungssystem in diesem Bereich ist.

Die ISCC PLUS-Zertifizierung ist ein freiwilliges System, das für die Kreislaufwirtschaft von Chemikalien, Kunststoffen, Verpackungen, Textilien und erneuerbaren Rohstoffen steht. Rohstoffe, die aus nachhaltigen Ausgangsmaterialien bestehen (etwa durch Recycling oder auf bio-basierten Quellen), werden mit einer Nachhaltigkeitserklärung (Ausgangsland des Rohstoffes, Menge und Art des nachhaltigen Rohstoffs, Nutzerkennung usw.) ausgezeichnet. Dieses Dokument folgt dann dem Produkt bei der Weiterverarbeitung – auch über mehrere Schritte – bis zur Anwendung beim Endkunden. Wenn alle Partner in der Kette nach ISCC PLUS zertifiziert sind, können die Dokumente eindeutig und verlässlich weitergereicht werden.

Die Teijin-Gruppe baut weltweit ein Produktions- und Liefersystem für Kohlenstofffasern auf der Grundlage der ISCC PLUS-Zertifizierung auf. Die Attraktivität der ISCC PLUS-Zertifizierung für die Teijin-Unternehmensgruppe zeigt sich exemplarisch bei der Produktion von nachhaltigen Kohlenstofffasern. Teijin verwendet verschiedene chemische Bausteine für die interne Produktion von Polyacrylnitril. Auf dem Weltmarkt können nun konventionelle und nachhaltige Rohstoffe gekauft und weiterverarbeitet werden. Teijin kauft in Zukunft auch Materialien, die durch Recycling gewonnen werden oder direkt einer bio-basierten Quelle entspringen.

Diese Rohstoffe werden dann zu einem nachhaltigen Polyacrylnitril-Precursor weiterverarbeitet. Da es sich um identische Produktionsabläufe wie bei der konventionellen Fertigung der Kohlenstofffasern handelt, sind die mechanischen und chemischen Eigenschaften identisch. Basierend auf der Nachhaltigkeitserklärung werden im Rahmen einer eindeutigen Massenbilanzierung die nachhaltigen von den klassischen Produkten unterschieden.

Die Teijin-Gruppe erhielt im Juni 2023 die ISCC PLUS-Zertifizierung für Kohlenstofffasern und die im Teijin-Werk Mishima in der Präfektur Shizuoka, Japan, hergestellten Polyacrylnitril (PAN)-Precursor-Fasern und begann im Dezember desselben Jahres mit der Massenproduktion von Kohlenstofffasern auf der Grundlage dieser Zertifizierung. Die Teijin-Gruppe profitiert von diesem Ansatz, da den Kunden Produkte angeboten werden, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen oder auf konventionelle Rohstoffe basieren.

Beim Innovationstag Mittelstand des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) präsentiert sich der innovative Mittelstand als treibende Kraft der deutschen Wirtschaft. Unter dem Leitgedanken „So geht Zukunft! – Digital. Transformativ. Resilient.“ verspricht die Veranstaltung spannende Einblicke in wegweisende Technologien und zeigt, wie Unternehmerinnen und Unternehmer aus ganz Deutschland den technologischen Wandel vorantreiben. Rund 300 Aussteller präsentieren bei der Open-Air-Veranstaltung die Ergebnisse ihrer zukunftsweisenden Forschungs- und Entwicklungsprojekte und laden zur Entdeckungsreise ein. Das STFI präsentiert zum Innovationstag Mittelstand des BMWK am 13.06.2024 in Berlin fünf textile Forschungshighlights aus den Bereichen Schutztextilien, Digitalisierung sowie Nachhaltigkeit, Kreislaufwirtschaft und Wellness.

Molotowcocktailschutzanzug – textiler Schutzanzug für Polizeieinsatzkräfte zum Schutz vor Molotowcocktails
Spezialeinsatzkräfte sind auf Schutzkleidung angewiesen, die vor vielfältigen Gefahren schützt. Meist schränkt eine höhere Schutzwirkung den Tragekomfort ein. Forscher des STFI und des ITA Aachen haben daher gemeinsam ein hitzebeständiges Gewebe entwickelt, das vor Angriffen mit Molotowcocktails schützt und dabei gleichzeitig einen hohen Tragekomfort gewährt. Molotowcocktails können schwerwiegende Verletzungen hervorrufen, die es zu verhindern gilt. Das Verletzungspotential hängt insbesondere mit der extrem hohen Verbrennungstemperatur von 800 °C – 1.700 °C zusammen, aber auch der starken adhäsiven Wirkung der Brandsätze. Die entwickelte Schutzkleidung zeichnet sich durch eine optimierte Faserzusammensetzung sowie durch eine spezielle Garn- und Gewebekonstruktion aus. Dar-über hinaus wurde die Funktionalisierung des Gewebes angepasst.

Holz/Textil-Faltwerke
Im abgeschlossenen Projekt wurden Holz-Textil-Faltwerken (HTF) entwickelt, die temporär zum Zweck des Schallschutzes, Sichtschutzes oder der räumlichen Abgrenzung aufstellbar sind. Unter Nutzung der Origami-Mathematik wurden mehrschichtige Holz-Textil-Verbunde entwickelt. Das Textil dient als zweidimensionales Scharnier der fertigen Konstruktion. Durch den Verbund aus biegeschlaffen textilen Materialien mit biegesteifen Holzelementen sind Faltbewegungen möglich, die eine selbsttragende Struktur entstehen lassen. Die HTF zeichnen sich durch kleines Packvolumen und Leichtbauweise aus. Gezeigt wird ein Tischmodell des Demonstrators.

Graviola
In der Naturmedizin werden die Blätter des tropischen Graviola-Baumes (Annona muricata) zur Verbesserung des Wohlbefindens und zur Behandlung zahlreicher Krankheiten eingesetzt. Die Wirkung der Graviolapflanze ist hauptsächlich auf die enthaltenen aktiven Wirkstoffe der Acetogenine zurückzuführen. Ziel des Projektes GRAVIOLA war die Entwicklung neuartig funktionalisierter Textilien, die mit Wirkstoffen der Graviolapflanze ausgerüstet sind. Gezeigt werden auf dem internationalen Pavillon des Innovationstag Mittelstand mit Graviola ausgerüstete Textilmuster auf Basis von Wirkstoffverkapselungen und Graviolaextrakten.

INTAKE – Entwicklung und Erprobung intelligenter Einbringungstechnologie für Datenkerne in der Wäschekonfektionierung
Im Projekt INTAKE haben sich aktuell sechs Forschungspartner das Ziel gesetzt, ein KI-gesteuertes Verfahren zu entwickeln, das RFID-Antennenfäden und -Chips während des Konfektionsprozesses in die Wäsche einbringt und so die Notwendigkeit des nachträglichen Patchens eliminiert. Die Wäsche selbst wird so zu einem individuell funktionalisierten RFID-Transponder gemacht. Gezeigt wird Flachwäsche wie z.B. Bettlaken oder Kopfkissen mit integrierter kleindimensionaler RFID-Fadentechnologie inkl. Datenkern und Textilantenne für eine gesteuerte Einbringung per KI und zukünftige Leasing-Szenarien

Entwicklung und Untersuchung der Fusion zwischen innovativen Technologiekombinationen und nachhaltigen Designstrategien, dargestellt als multifunktionale Spielmatte (MultiMatt)
Die Multimatt ist eine Spielmatte, welche unterschiedliche Fertigungs- und Veredlungstechnologien unter Verwendung eines rezyklierten und Cradle to Cradle-zertifizierten Materials zu einem kreislauffähigen Produkt vereint. Die entwickelte MultiMatt verbindet den Monomaterial-Ansatz mit dem Flächenbildungsverfahren Stricken und den Veredlungs- und Funktionalisierungstechnologien 3D-Druck, Rückenbeschichtung und Laserbehandlung. Damit ist die Entwicklung zur Anwendung für nachhaltiges Design, kreislauffähige Materialverbunde und Rezyklate geeignet.

Die EREMA Group und Lindner zeigten in einem gemeinsamen Vortrag auf der IFAT in München, wie sich konstante Regranulat-Qualitäten im Kunststoffrecycling mittels Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage realisieren lassen und ein intelligentes Energiemanagement die Kosten senkt.

Um neue Wege im Kunststoffrecycling zu beschreiten, soll die Wertschöpfungskette in ihrer Gesamtheit betrachtet werden. Die Chancen für die Zukunft liegen in der Feinabstimmung der einzelnen Prozessschritte – von der Wertstoffsammlung über das Recycling bis hin zum Endprodukt. Hier setzt die Zusammenarbeit von Lindner und der EREMA Group an, die mit der 50/50-Gründung der gemeinsamen Holding BLUEONE Solutions im August 2023 offiziell eingeleitet wurde. Dabei wurden Anteile der Lindner Washtech eingebracht. Die Expertise von EREMA – Hersteller von Extrudern und Filtrationslösungen für das Kunststoffrecycling und größtes Unternehmen innerhalb der EREMA Group – wird mit jener der Lindner Washtech – führender Anbieter von All-in-one-Lösungen für das Zerkleinern, Sortieren und Waschen von Kunststoffen – gebündelt.

Datentransfer sorgt für effizientere Recyclingprozesse
Die Standardisierung der Prozesskontrolle ist ein erstes Resultat der Unternehmenskooperation. „Wir haben gemeinsam eine Plattform entwickelt, die den Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage erlaubt“, erläuterte Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. „Dies ermöglicht eine präzisere Analyse der Daten und die gezielte Ableitung von Verbesserungsmaßnahmen.“ Mittels digitaler Schnittstelle werden alle wichtigen Parameter berücksichtigt und überwacht. So ist es beispielsweise möglich, Informationen über aktuelle Durchsatzmengen in der EREMA Pre Conditioning Unit zu nutzen, um so möglichst früh den Prozess in der Waschanlage zu optimieren, wodurch beispielsweise Kapazitätsschwankungen ausgeglichen werden und eine deutliche Steigerung der Outputmenge erreicht wird. Dieser Datentransfer stellt einen weiteren Schritt auf der Roadmap zur Digitalisierung dar.

Hohe Wirtschaftlichkeit durch smartes Energiemanagement
„Wesentlich für zukunftsfähiges Recycling ist es, den passenden Prozess für die jeweilige Anwendung zu finden und die einzelnen Prozessschritte optimal aufeinander abzustimmen“, betonte Michael Lackner, Geschäftsführer von Lindner. Beim Energiemanagement konnten durch Koordination der Prozessschritte bereits erste Erfolge erzielt werden. Ein konkretes Beispiel ist die Wärmerückgewinnung. „Wir nutzen die während des Extrusionsprozesses entstehende Abwärme als Energieressource für den Wasch- und Trocknungsprozess", erklärte Lackner. „Unsere Kunden können dadurch ihre Energiekosten und ihren CO2-Ausstoß nachhaltig senken“.

Synergien entlang der Wertschöpfungskette
Um die jeweiligen Qualitätsstandards je Endapplikation zu etablieren, gilt es Synergien zu nutzen. „Die entscheidende Frage ist, wie wir es schaffen das Endprodukt zu verbessern und gleichzeitig die Gesamteffizienz im Recyclingprozess steigern“, sind sich Manfred Hackl und Michael Lackner einig. Das funktioniere nur, wenn sich Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette zusammenschließen. Die Branchenführer können bereits einige Beispiele von gemeinsam verbesserten Recyclingprozessen vorweisen, die das Loslösen vom Downcycling ermöglicht haben. „Der Recyclingkreislauf von HDPE-Ausgangsmaterial, das mithilfe unserer beiden Technologien zu hochwertigem, lebensmittelechten rHDPE-Granulat verarbeitet wird, ist eines davon“, sagt Lackner. Gemeinsam arbeiten Lindner Washtech und EREMA weiterhin intensiv daran, Strategien für das Upcycling von Kunststoffen zu entwickeln und die Recyclingquoten zu erhöhen.

Trützschler Nonwovens wird auf der ANEX 2024 (22. bis 24. Mai 2024 in Taipei, Taiwan) vertreten sein. Besucher haben die Möglichkeit, sich über nachhaltige Vliesstofflösungen zu informieren, die auf Zellstoff basieren und speziell für abspülbare Wischtücher entwickelt wurden. Darüber hinaus werden innovative Lösungen wie die Vernadelungsanlage T-SUPREMA für technische Vliesstoffe präsentiert.

INDA, the Association of the Nonwovens Fabrics Industry, announces the publication of the eleventh edition of the annual North American Nonwovens Supply Report.  

Based on extensive research, producer surveys and interviews with industry leaders, this report provides a comprehensive view of the North American supply of nonwoven materials including the key metrics of capacity, production and operating rates, and regional trade through 2023.

The Executive Summary from annual Supply Reports, the quarterly INDA Market Pulse and monthly Price Trends Summary are provided to INDA members on a complimentary basis as part of their membership. The data gathered for this annual report serves as the foundation for both the biennial Global Nonwoven Markets Report to be published in October 2024 and the biennial North American Nonwovens Industry Outlook, which was published in October 2023.

Findings from this year’s Supply Report include:

• North American capacity continues to increase with investments being made across all processes and for a variety of end-uses. Production output is shifting and has slowed down in 2023 to reflect larger machine installations just now coming on-line.
• In 2023, the capacity of nonwovens in North America reached 5.713 million tonnes, an increase from the previous year of over 230,000 tonnes.
• Many new nonwoven production lines were installed in 2023, but mostly in the long-life sectors which shows a positive move towards sustainable goals across the board.