Aus der Branche

Dr. Janpeter Horn, Geschäftsführer der August Herzog Maschinenfabrik, ist neuer Vorsitzender des VDMA Fachverbands Textilmaschinen. Dr. Horn wurde auf der Mitgliederversammlung des Verbandes in Leonberg gewählt. Komplettiert wird der neue Vorstand durch Frau Regina Brückner, geschäftsführende Gesellschafterin der Brückner Trockentechnik und Frau Verena Thies, geschäftsführende Gesellschafterin der Thies Textilmaschinen, die zu stellvertretenden Vorsitzenden gewählt wurden.

Nach seiner Wahl erklärte Dr. Horn: „Ich freue mich, Frau Brückner und Frau Thies an meiner Seite zu haben. Beide sind seit vielen Jahren im Vorstand des VDMA Textilmaschinen sowie im Europäischen Komitee der Textilmaschinenhersteller CEMATEX tätig. Mit diesem Team sind wir gut aufgestellt, um die Interessen der Branche auf nationaler und internationaler Ebene wirksam zu vertreten.“

Herzog mit Sitz im norddeutschen Oldenburg ist ein Traditionsunternehmen und zugleich der innovativste Entwickler und Hersteller von Flecht- und Spulmaschinen. Weltweite Referenzen in der Flecht- und Wickeltechnik bestätigen die Technologie- und Qualitätsführerschaft des Unternehmens.

Der neue Fachverbandsvorstand für die Legislaturperiode bis 2026 setzt sich zusammen aus:

• Dr. Janpeter Horn (Vorsitzender), August Herzog Maschinenfabrik
• Regina Brückner (stellvertretende Vorsitzende), BRÜCKNER Trockentechnik
• Verena Thies (Stellvertretende Vorsitzende), THIES
• Peter D. Dornier, Lindauer DORNIER
• Stefan Flöth, A. Monforts Textilmaschinen
• Arno Gärtner, KARL MAYER STOLL Textilmaschinenfabrik
• Markus Kleindorp, MEMMINGER-IRO
• Andreas Lukas, ANDRITZ Küsters
• Benjamin Mayer, Mayer & Cie.
• Dr. Jörg Morgner, Temafa Maschinenfabrik
• Benjamin Reiners, Reiners + Fürst
• Dr. Uwe Rondé, Saurer Gruppe
• Eric Schöller, Groz-Beckert
• Georg Stausberg, Oerlikon Textile
• Heinrich Trützschler, Trützschler Gruppe

• Schutzmasken, Alltagsmasken, Desinfektionstücher und OP-Kittel sind in Zeiten von Corona gefragte Güter.
• Bei ihrer Herstellung stehen Textilmaschinen am Anfang der Produktionskette.

Die Herstellung des textilen Ausgangsmaterials ist der erste Schritt der meistens mehrstufigen Produktionsverfahren. Mitglieder des VDMA Textilmaschinen stehen am Anfang dieser technologischen Kette.

Bei Schutzmasken geht es los mit der Produktion des Filtermaterials, das für Mund-Nasen-Schutzmasken sowie Atemschutzmasken FFP2 und FFP3 aus feinporigem Vliesstoff besteht, um Corona-Viren abfangen zu können. Neben den dafür zum Einsatz kommenden Anlagen, Maschinen und Komponenten sorgt Mess- und Regeltechnik für höchste Qualität wichtiger Parameter wie Flächengewicht und Luftdurchlässigkeit. An die Vliesstoffe für die Atemschutzmasken werden ebenso hohe Qualitätsanforderungen gestellt, wie an die Maske – um den Schutz des Maskenträgers zu gewährleisten.

Mitglieder des VDMA Textilmaschinen haben in kürzester Zeit auf neue Bedürfnisse reagiert und neue Technologien für gewirkte, gestrickte und gewebte Mund-Nasen-Masken entwickelt, die ohne Nähaufwand hergestellt werden können. Für Mund-Nasen-Schutzmasken, FFP2-Masken und Mund-Nasen-Masken kommen auch andere, vielfältige Materialien und -kombinationen zum Einsatz (Vliesstoffe, Gewebe, Gewirke, Gestricke und Laminate daraus). Zum Tragen der Masken werden elastische Bänder benötigt, für deren Herstellung mehrere Verbandsmitglieder Technologien zur Verfügung stellen.

Materialien für Masken können mit Textilchemikalien antiviral und antibakteriell ausgerüstet werden. Hierzu bieten Mitgliedsfirmen des VDMA Auftragssysteme, die entsprechende Chemikalien auf Warenbahnen applizieren. Wie bereits erwähnt, ist bei Medizinprodukten die Qualitätssicherung extrem wichtig. Hierzu bieten VDMA-Mitgliedsfirmen Softwaresysteme, mit denen jede Maske durch den gesamten Produktionsprozess rückverfolgbar ist.

Auch für das Konfektionieren von Atemschutzmasken bieten VDMA-Mitglieder z. T. kurzfristig entwickelte Lösungen an. Damit können Atemschutzmasken hergestellt werden, die die einschlägigen Normen sowie höchste Qualitätsansprüche von Kunden und Marktaufsicht erfüllen. Dies gilt für Anlagen zur Produktion von Mund-Nasen-Schutz wie für FFP-Masken. Am Ende der Produktionskette kommen Maschinen zum Verpacken von Masken in Einzel- oder Mehrstückverpackungen zum Einsatz.

In Pandemie-Zeiten steigt auch die Nachfrage nach Schutzkitteln (sogenannte OP-Kittel). Das gleiche gilt für Desinfektionstücher. Auch für diese textilen Produkte stellen VDMA-Mitglieder maßgeschneiderte Maschinen zur Produktion bis hin zur Verpackung her. Die Qualität der Produkte wird mit Hilfe von Mess- und Regeltechnik sichergestellt.

Der VDMA Textilmaschinen hat im Zuge der Corona-Krise eine neue Web-Veranstaltungsreihe "Textile Machinery Webtalk" gestartet. Darin stellen Experten von bis zu drei VDMA-Mitgliedsunternehmen ihre innovativen Technologien in maximal 90 Minuten zu einem bestimmten Thema vor und stehen den Teilnehmern für Fragen zur Verfügung. Die Vorträge werden in englischer Sprache gehalten. Die Teilnahme an den Web-Veranstaltungen ist kostenfrei.

Themen der ersten beiden Webtalks waren:
“Technologies for the production of melt-blown nonwovens for respiratory protection masks (FFP masks and surgical masks).”  
“Technologies for the production of respiratory protection masks (FFP masks and surgical masks).”

Das Format wird gut angenommen. An den beiden ersten Webtalks nahmen jeweils rund 180 Personen aus mehr als 30 Ländern teil. Der VDMA erreicht mit diesem Format sowohl Textil- und Vliesstoffhersteller, die bereits diese Produkte herstellen als auch Unternehmen, die in neue Geschäftsfelder investieren wollen.

Das nächste Webtalk findet am 23. Juli 2020 von 14.00 bis 16.00 Uhr zum aktuellen Thema „Technology solutions to produce fully-fashioned community face masks” statt. Hierzu werden Experten von KARL MAYER, STOLL by KARL MAYER und Jakob Müller ihre Technologien zur Herstellung textiler Alltagsmasken einem internationalen Fachpublikum vorstellen. Interessenten können sich hier registrieren:

Erzgebirgisches Technologieunternehmen wirkt an Transporttasche der Zukunft mit - futureTEX Vorhaben Inmouldtronic verbindet Elektronik mit Textilien

Als Zulieferer für Elektromobilität ist das erzgebirgische Unternehmen WESKO GmbH (WESKO), Stollberg europaweit erfolgreich. Die Produkte aus Werkzeug- und Formenbau finden bei nahezu jedem Automobilhersteller Anwendung.

So stellt WESKO auch Prüfadapter für Prüfanlagen von Batterien her, die in der E-Mobilität, z. B. bei Daimler, zum Einsatz kommen. Präzision und innovative Lösungen sind Schlüsselkomponenten des Unternehmens und entscheidend, sowohl für die Entwicklung als auch für die Fertigung von Spritzgieß- und speziellen Sonderwerkzeugen.

Durch den Strukturwandel hin zur E-Mobilität erzielte WESKO in den letzten drei Jahren ein durchschnittliches Wachstum im zweistelligen Bereich. Darüber hinaus erwartet das Werkzeugbauunternehmen weitere Zuwächse, zum einen durch die Produkte in den Bereichen Elektrik/Elektronik und Interieur, als auch durch die Arbeit als Kunststoffserienfertiger. Kunststoffteile spielen bei Elektrofahrzeugen durch die Gewichtseinsparungen eine große Rolle.

Michael Wiesehütter arbeitete seit 2009 als Prokurist und Kaufmännischer Leiter bei WESKO. Seit 2019 ist er nun der Geschäftsführer. Im futureTEX-Interview gibt er einen Einblick, wie das weitreichende Know-how und die langjährige Erfahrung des Unternehmens im Werkzeug- und Formenbau mit der Arbeit als Vorhabenpartner im Projekt futureTEX einhergehen.

Drei Fragen an Michael Wiesehütter, Geschäftsführer der WESKO GmbH, Stollberg

Welche Ziele verfolgen Sie mit Ihrer Arbeit im Projekt futureTEX?
Unser Ziel im Vorhaben Inmouldtronic war es, gemeinsam mit den Vorhabenpartnern intelligente textile Transporttechnik für Fahrradkuriere zu entwickeln. Wir realisierten die Idee einer smarten Tasche mit Standardadapter. Sensible Transportgüter, wie z. B. Medikamente, sollen unabhängig von überlasteten Straßen in Großstädten oder verteuerter Energie sicher ans Ziel gebracht werden. Um Produkte zu befördern, ist es unabdingbar, vernetzbare textile Geräte mit standardisierten Schnittstellen zu entwickeln, die eine Stromversorgung sowie einen Transfer mit Kabel oder sogar kabellos ermöglichen.
Im weiteren Anwendungsfeld eHealth des Projekts, nutzen wir die Technologie der leitfähigen Fasern in textilen Strukturen für den Bekleidungsbereich. Diese wurden mit einer Software zur Auswertung medizinisch relevanter Daten gekoppelt. Die Integration einer Funktionsdiagnostik in entsprechende Kleidung unterstützt, z. B. die Überwachung von Patienten oder Leistungssportlern. Über ein modulares Konzept werden z. B. Informationen über die Temperatur aufgezeichnet.

In welchem Vorhaben arbeiten Sie aktiv mit? Was sind Ihre Aufgaben?
WESKO war von 2016 bis 2019 im Umsetzungsvorhaben Inmouldtronic als Vorhabenpartner aktiv. Unsere Aufgaben bestanden darin, die einzelnen Bestandteile zu konstruieren, um später die Werkzeuge, als auch die Formeinsätze für das Spritzgießen der Steckverbinder zu erstellen. Spritzguss ist ein Verfahren, bei welchem Kunststoff unter Druck in ein Werkzeug eingespritzt wird, um dann als Fertigteil herauszukommen. Einmal angefertigt, können die Werkzeuge mit austauschbaren Formeinsätzen immer wieder die gleichen Bauteile fertigen, wodurch die Herstellungskosten erheblich sinken.
Zudem entwickelten wir die grundlegenden technischen Anforderungen für die einzelnen Bauteile der späteren Transporttasche: vom Steckverbinder über die ins Textil zu integrierenden elektronischen Komponenten bis hin zur textilen Verschaltung. Schlussendlich realisierten wir eine vollständige Struktur für den gesamten Herstellungsprozess, unter Berücksichtigung des Gefahrenpotentials.

Welchen Mehrwert möchte Ihr Unternehmen aus der Arbeit in futureTEX ziehen?
Durch die Beteiligung in den F&E-Verbundvorhaben haben wir Gelegenheit, von Beginn an in verschiedenen innovativen Themen mitzuarbeiten und die Entwicklung sogar maßgeblich zu beeinflussen. Im Idealfall generieren wir hierdurch künftiges Neugeschäft, ernten so die Früchte unserer Entwicklungsarbeit und sind mit neuen Technologien und Entwicklungen als Erstes am Markt. Besonderes Innovationspotenzial bietet dabei die interdisziplinäre Zusammenarbeit mit Akteuren verschiedener Branchen. Weiterhin gibt es im Bereich unserer Kernkompetenz „Steckverbinder“ auch eine Vielzahl denkbarer Anwendungsfälle in Marktsegmenten, in denen wir aktuell noch nicht unterwegs sind und die wir gern erschließen möchten.

Am 19.6. fanden sich 8 Summercamper pünktlich um 9 Uhr an der LDT Nagold ein, um ihr Wissen über Naturfasern bei LDT Dozent Ingo Raithel zu festigen bzw. zu erweitern. Die ‚ersten LDT Summercamper‘ des Modul 1 kommen aus Industriefirmen, aus dem Handel sowie von einem großen Einkaufsverband aus dem Sport- und Schuhbereich.
Chemiefasern, Webtechnik, Maschentechnik, Webstoffe, Textilveredelung und Maschenstoffe standen in den folgenden Tagen noch mit auf dem gut gefüllten Programm. Keine ‚leichte Kost‘, aber die ‚Summercamper‘ haben das straffe Programm gut gemeistert! Besonders positiv wurde dann auch zur Abrundung des ersten Modul 1 am Freitag die Exkursion zur Fa. Stoll Strickmaschinen nach Reutlingen bewertet, bei der die Seminaristen (2 weiblich, 6 männlich) einen Überblick zum Thema ‚Smarttextiles‘ erhielten. Auch die anschließende Führung durch die Produktion bei der Fa. Trigema in Burladingen auf der Schwäbischen Alb hinterließ bei den Seminarteilnehmern einen sehr positiven Eindruck.
Kurzentschlossene können sich gerne noch für das vom 24.-28.7.2017 stattfindende ‚Modul 2 – Qualitätsbeurteilung von textilen Produkten‘ anmelden. Im zweiten Teil des Summercamps steht dann die Qualitätsbeurteilung von konfektionierten Textilien im Vordergrund. Hierzu werden Konfektionstechnik und Materialprüfung näher beleuchtet. Die Bekleidungsphysiologie und Reklamationsmanagement bilden weitere Schwerpunkte.