Aus der Branche

• Digitale Ökosysteme
• Effektivität lokal vernetzter Wertschöpfungsketten
• Aus welcher Baumwolle besteht mein T-Shirt?
• Recycling und Faserqualität
• 15 Jahre CSITC- Rundest: Ergebnisse und Nutzen

Die Bremer Baumwollbörse und das Faserinstitut Bremen e.V. laden gemeinsam am 29. und 30. September zur 36. International Cotton Conference Bremen ein. Unter dem Motto „Cotton Decoded“ wird den Tagungsteilnehmern sowohl in Bremen vor Ort als auch online über eine Tagungsplattform ein anspruchsvolles Programm mit aktuellen Vorträgen und lebhaften Diskussionsrunden geboten.

Die Europäische Union nimmt Textilunternehmen mit ihrem geplanten Lieferkettengesetz in die Verantwortung. Dies erfordert ein Umdenken im Lieferkettenmanagement. Zusätzliche Herausforderungen entstehen durch Fast Fashion, kürzere Zykluszeiten der Textil- und Bekleidungsindustrie sowie Forderungen nach Transparenz und mehr Nachhaltigkeit. Hierbei spielen auch Fragen der für ein Produkt notwendigen Baumwollqualität eine wesentliche Rolle. Mit Methoden der Rückverfolgbarkeit und der Transparenz in Lieferketten sowie den Möglichkeiten zu Beurteilung von Baumwollqualität beschäftigt sich die Internationale Baumwolltagung in ihren Sessions ‚Traceability‘ und ‚Cotton Quality und Testing‘.

Digitale Ökosysteme – was in Zukunft möglich ist!
Gesine Köppe, wissenschaftliche Mitarbeiterin am Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen lässt die Konferenzteilnehmer in das Modell eines komplett digital vernetzten Ökosystems eintauchen. Es bietet völlige Transparenz mit der Möglichkeit der Rückverfolgbarkeit innerhalb der gesamten textilen Produktions- und Lieferkette vom Baumwollfeld bis zum Textil- und Bekleidungseinzelhandel. Die Lösung liegt laut Gesine Köppe in der Anwendung einer ‚Distributed Ledger-Technologie‘ mit der Möglichkeit einer gezielten Dokumentation von ausgewählten Transaktionen, wie man sie in ähnlicher Form auch von Blockchains kennt. Jeder Teilnehmer der Supply Chain gibt für das gesamte Netzwerk sichtbar relevante Informationen in ein dezentral geführtes digitales ‚Hauptbuch‘, wie man es aus der Buchführung kennt, ein. Während des Projekts wird ein ständiges Dokumentations- und Informationssystem eingerichtet, um die vertikale und horizontale Integration der Technologien zu gewährleisten. Somit soll der Textil- und Bekleidungsindustrie ein Anreiz durch Kooperation geboten werden.

Baumwolle Usbekistan: Rückverfolgbarkeit von Feld bis zur Spinnerei
Dr. Rinat Gulyaev, Direktor beim Cotton Science-Innovation Center, Tashkent in Usbekistan, stellt in seinem Vortrag ein Projekt vor, das darauf abzielt, Baumwolle und Baumwollprodukte durch digitale Technologie zu identifizieren und zu kennzeichnen. Damit soll eine Rückverfolgbarkeit für die Teilnehmer der Lieferkette von der Baumwollfarm bis zur Textilfabrik geschaffen werden. Dabei kommen moderne internationale Standards und bewährte Verfahren zum Einsatz. Besonderer Wert wird hierbei auf das Zusammenspiel der Digitaltechnologie mit anderen Plattformen im Kontext der digitalen Transformation der usbekischen Wirtschaft gelegt.

Effektivität lokal vernetzter Wertschöpfungsketten
Miriam Paris, Bayer Crop Science, USA, stellt in ihrem Vortrag ein spezielles ‚Field to Closet‘ -Projekt vor, bei dem in Georgia angebaute Baumwolle in Produkten im Medizinbereich Verwendung fand. Die Besonderheit: Die Stoffe für die Berufsbekleidung sind mit dem PROTX2® AV-Schutz des US-Unternehmens Intelligent Fabric Technologies N.A. ausgerüstet. Es handelt sich hierbei um eine antimikrobielle Technologie, die das Wachstum von Bakterien hemmt. Ein Thema, das für den Medizinbereich von hoher Bedeutung ist.

Textil-Tracker: Aus welcher Baumwolle besteht mein T-Shirt?
Gesicherte Herkunftsnachweise sind in der textilen Kette von wesentlicher Bedeutung. Karin Ratovo, wissenschaftliche Mitarbeiterin der Hochschule Niederrhein, Mönchengladbach sowie Markus Bonner, Agroisolab GmbH, Jülich, werden zur Tagung die Untersuchungsergebnisse des Projektes "Textile-Tracker" vorstellen. Agroisolab ist eines der führenden europäischen Laboratorien im Bereich Isotopenanalytik. Im Rahmen der Forschungsarbeit am Projekt wurde analysiert, ob chemische Signaturen von Baumwollfasern in den üblichen Textilverarbeitungsschritten erhalten bleiben. Bei erfolgreicher Validierung besteht die Möglichkeit, eine georeferenzierte Herkunftsdatenbank für Baumwolle und Textilien aufzubauen.

15 Jahre CSITC-Rundtest: Ergebnisse und Nutzen
Seit 2007 organisiert das Faserinstitut Bremen e.V. in Kooperation mit dem International Cotton Advisory Committee (ICAC) und dem US-Landwirtschaftsministerium (USDA) Rundtests zur Standardisierung von Instrumenten-Tests für Baumwolle im Rahmen des Committee on Standardized Instrument Testing of Cotton (CSITC). Es geht um die Überprüfung und Harmonisierung von High Volume-Instrumenten (HVI). Die Ergebnisse von mit HVI-Technik durchgeführten Baumwolltests sind u. a. im Baumwollhandel oder bei Spinnereien gefragt. Deshalb sollte die Prüfung einer bestimmten Baumwollqualität in zertifizierten Laboren international annähernd gleiche Ergebnisse aufweisen. Axel Drieling, Senior Manager Cotton und Mitglied des Vorstands beim Faserinstitut, sowie der neue Leiter der CSITC Task Force und Chefberater für das australische Unternehmen Textile Technical Services, Geelong, Marinus van der Sluijs, stellen die erzielten Fortschritte bei den Tests der letzten 15 Jahre vor. Van der Sluijs strebt an, die Anzahl der Teilnehmer am Rundtest gerade auch auf Seiten der Baumwollverarbeiter zu erhöhen. Dazu werden die Vorteile der Harmonisierung und Überprüfung für die Baumwollproduktion, für den Handel und für die Spinnereien genannt und faktisch untermauert.

Recycling und Faserqualität
Stephan Baz, Leiter des Bereichs Stapelfaser-Technologie am Deutschen Institut für Textil- und Faserforschung, Denkendorf (DIFT) stellt zur Tagung Zwischenergebnisse eines Projekts vor, das Lösungen für die Bewertung von für Reyclingzwecke zerrissene Materialien aus Baumwolle oder synthetischen Fasern mittels bewährter Rohstoffklassifizierung bietet. Im Zuge der Nachhaltigkeitsdebatte ist die Wiederverwertung von Textilien im Rahmen einer Kreislaufwirtschaft inzwischen ein viel diskutiertes Thema. Ziel des Projektes ist es, durch die Optimierung notwendiger Reißprozesse ein für den Spinnprozess qualitativ brauchbares Garn mit möglichst geringem Eigenschaftsverlust herzustellen.

Faserqualität und Entkörnung
Marinus van der Sluijs wirft mit seinem zweiten Vortrag einen Blick auf die Effektivität verschiedener Entkörnungsverfahren bzw. einzelner Prozessstufen bei der Reinigung von Saatbaumwolle. Parallel dazu wurde überprüft, welche Auswirkungen diese konkret auf die Faserqualität haben.
Laut Studie beträgt der durchschnittliche Schmutzanteil von angelieferter Saatbaumwolle in der Regel weniger als 10 Prozent. Im Reinigungsprozess können 20 bis 40 Prozent der Verunreinigungen entfernt werden. Je nach Verfahren fallen aber wesentliche Qualitätsmerkmale wie Längengleichheit, Kurzfaseranteil, Nissenanteil, Dehnfähigkeit, Festigkeit, Feinheit und Reife durchaus unterschiedlich aus. Bei der Auswahl von Baumwolle lohnt es sich, einen Blick darauf zu werfen.

• Cotton Decoded: 36. International Cotton Conference Bremen 29. und 30. September

Die Bremer Baumwollbörse und das Faserinstitut Bremen e.V. laden gemeinsam am 29. und 30. September zur 36. International Cotton Conference Bremen ein. Unter dem Motto „Cotton Decoded“ werden den Tagungsteilnehmern sowohl in Bremen vor Ort als auch online über eine Tagungsplattform aktuelle Vorträge und lebhafte Diskussionsrunden geboten. Die Tagesveranstaltungen werden durch ein spannendes Abendprogramm abgerundet.

Premiere: EU-Baumwolltextilwirtschaft im Fokus
Am 30. September wirft die Tagung unter der Headline ‚Region in Focus‘ ein Schlaglicht auf die von hoher Qualität getragene Baumwollproduktion innerhalb der Europäischen Union im Netzwerk der nachgelagerten, hochspezialisierten Textil- und Bekleidungsindustrie. „In der dreiteiligen Session werden Chancen für eine stärkere Positionierung und Durchsetzungsfähigkeit im internationalen Wettbewerb aufgezeigt und diskutiert“, erläutert Axel Drieling (FIBRE e.V.) vom Planungsteam der Tagung.

Länder der Europäischen Union wie Griechenland und Spanien gehören zu den großen Baumwollexporteuren der Welt. Europa ist der international zweitgrößte Importeur von Textilien und Bekleidung. Der Rohstoff Baumwolle ist dabei mit einem Anteil um die 50 Prozent enthalten, stammt aber nur zu einem geringen Teil aus Europa. Zudem ist Europa ein weltweit marktführender Anbieter von innovativen technischen Textilien, die z. B. auch im Gesundheitsbereich, im Automobilbau, in der Innenarchitektur zum Einsatz kommen. Auch hier finden Naturfasern wie Baumwolle als nachwachsende Rohstoffe und wegen ihrer biologischen Abbaubarkeit im Rahmen einer angestrebten Kreislaufwirtschaft verstärkt Einsatz.

Im ersten Teil der Session soll die europäische Baumwolltextilwirtschaft nicht nur anhand von Zahlen und Fakten vorgestellt werden, auch ihre Stärken und Schwächen werden diskutiert. Hierbei werden vorherrschende Marktstrukturen im Rahmen der EU-Landwirtschaftspolitik transparent gemacht.

Es folgt eine Diskussion über neue Möglichkeiten der EU-Textilkette, eingebettet in die Strategie der Europäischen Kommission zum Aufbau einer ressourcenschonenden Kreislaufwirtschaft. Der Hintergrund ist ein sich veränderndes Verbraucherverhalten hin zu nachhaltig gefertigten Textilien. Dabei soll deutlich werden, was vor diesem Hintergrund die Wettbewerbsvorteile der EU-Textilkette sind, mit denen die anspruchsvollen Wünsche der europäischen Verbraucher schneller und flexibler befriedigt werden können. Hieraus können sich Chancen für den Aufbau lokal oder regional strukturierter Wertschöpfungsketten ergeben.

Abschließend wird die ‘EU- Cotton’-Initiative der European Cotton Alliance, der Vereinigung europäischer Baumwollorganisationen, vorgestellt. Sie ermöglicht europäischen Baumwollfarmern und ihnen angeschlossenen Unternehmen, ihre Baumwolle mit einem EU-Baumwolllabel auszustatten, das auch in weiterverarbeiteten Baumwolltextilprodukten zu finden ist. Das damit verbundene Lizensierungsprogramm könnte durch Transparenz und Rückverfolgbarkeit eine marktnahe Textilproduktion in Europa lukrativer machen.

• Vorstellung des Nachhaltigkeitsberichts 2021: Kombination aus nicht-finanziellen Kennzahlen und Geschäftsbericht
• 2011 bis 2021: Reduktion der Treibhausgasemissionen pro produzierter Tonne um 60 %. Energie zu 51,7 % aus erneuerbaren Quellen, weiter steigend.
• ESG-Kriterien (Environmental, Social, Governance) bestimmen Strategie

Die RadiciGroup hat ihren Nachhaltigkeitsbericht 2021 veröffentlicht. Im Vergleich zu den Vorjahren wurde der Umfang erweitert und berücksichtigt nun alle Unternehmen der Gruppe, einschließlich der Vertriebs- und Servicegesellschaften. Dafür lieferten mehr als 30 Standorte in Asien, Amerika und Europa ihre Daten zur wirtschaftlichen, sozialen und ökologischen Leistung im vergangenen Jahr.

Der Bericht berücksichtigt nicht nur finanzielle Indikatoren, sondern auch ökologische, soziale und ökonomische Werte. Diese so genannten ESG-Kriterien (ESG = Environmental, Social, Governance) gewinnen für die RadiciGroup in der Vorbereitung auf die neue europäische Verordnung zur nicht-finanziellen Berichterstattung zunehmend an Bedeutung. Ziel ist es, den Übergang zu einem vollständig nachhaltigen Wirtschaftssystem voranzutreiben und den Wert ihrer Unternehmen zu steigern.

Im Bereich Umweltschutz stehen Klimawandel und Dekarbonisierung für die RadiciGroup im Vordergrund. Sie sind Teil einer Politik, die darauf abzielt, das Wachstum vom Verbrauch von Ressourcen zu ‚entkoppeln‘. So hat sich das Unternehmen dazu verpflichtet, die aus der Produktion resultierenden Emissionen zu verringern und Energie aus Quellen mit geringem Umwelteinfluss zu verwenden. Von 2011 bis 2021 wurden die Gesamtemissionen pro verarbeiteter Tonne um 60 % gesenkt. Die verbrauchte Energie stammt zu 51,7 % aus erneuerbaren Quellen. Die spezifischen Investitionen zur Verringerung des Umwelteinflusses werden fortgesetzt. 2021 flossem 3,1 Mio. EUR in die Einführung von Best Available Techniques, Maßnahmen zur Reduktion von Emissionen und die Verbesserung der Energieeffizienz.

Das Unternehmen fördert die berufliche Entwicklung der Mitarbeiter durch Ausbau der Kompetenzen und Investitionen in die Weiterbildung. Nach der Pandemie nimmt die Zahl der Stunden für die Weiterbildung wieder zu – von 36.000 im Jahr 2020 auf 46.000 im Jahr 2021. Die Fortbildung findet in hybrider Form statt und nutzt die während der Pandemie gewonnenen Erfahrungen. So werden Reiseaufwand und die Belegung von Räumen verringert, um noch mehr Mitarbeitern bereichsübergreifend die Teilnahme zu ermöglichen. 55 % der Zeit für Schulungen entfallen auf die Themen Gesundheit und Sicherheit, positive Ergebnisse zeigen sich bei den entsprechenden Kennzahlen.

Angelo Radici, Präsident der RadiciGroup: „Die Agenda 2030 der UN ist heute unsere wichtigste Leitlinie im Hinblick auf Nachhaltigkeit. Sie zeigt uns ein ambitioniertes Szenario und veranlasst uns, uns einer Vielzahl von Herausforderungen zu stellen, die unsere Realität in jeder Hinsicht berühren: Wir versuchen, schnell und konsequent zu reagieren und dabei unseren Wurzeln und unserem Stil treu zu bleiben. Dabei erweitern wir unseren Blickwinkel, um auf den Geschäftsfeldern, auf denen wir tätig sind, stets wettbewerbsfähig zu sein und vorausschauend zu handeln. Mit Blick auf eine nachhaltige Zukunft sehen wir uns als ‚Enabler‘ oder Vermittler für unsere Geschäftspartner bei Themen wie der Kreislaufwirtschaft, wo wir dank Öko-Design und Recycling eine Vorreiterrolle einnehmen, Innovation, die wir Verarbeitern und Anwendern unserer Produkte zur Verfügung stellen, um gemeinsam wirklich nachhaltige Lösungen anzubieten.“

Mit über 60 Teilnehmern aus Europa und der Türkei fand vom 28.-29. Juni die erste SMCCreate Design Conference in Antwerpen statt. Die Konferenz wurde von der AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe und der European Alliance for SMC BMC gemeinsam organisiert. Die Themen deckten das breite Spektrum der SMC- und BMC-Herstellung ab, von der Entwicklung bis zu Nachhaltigkeitslösungen. 16 Referenten aus verschiedenen europäischen Ländern zeigten auf, worauf es bei der Bauteilherstellung und -konstruktion ankommt und welche Lösungen die Unternehmen bei Materialien, Leistung und vielem mehr anbieten.

Nach einem Überblick über die allgemeinen Marktentwicklungen und wie sich die wirtschaftlichen Anforderungen auf die Bauteilfertigung auswirken, lag der Fokus auf den Möglichkeiten, nachhaltiges Design mit SMC/BMC zu ermöglichen. Im zweiten Konferenzteil "Bauteilkonstruktion" wurden die Themen Konstruktion und Modellierung, Konstruktion mit Strukturanalyse und Strömungssimulation, Normen und Best-Class-Lösungen sowie Oberflächenmodifikation vorgestellt.

Ein eher neueres Feld wurde am zweiten Tag mit Carbon SMC beleuchtet, wobei Anwendungen im Bereich Mobilität und Automobil diskutiert wurden. Dabei ging es unter anderem um die Integration verschiedener Materialtechnologien und die Möglichkeit, auch hier Green-Deal-Strategien umzusetzen. Die Vorteile von SMC in Automobilkomponenten für die Elektrifizierung wurden näher erläutert. Den Abschluss der Konferenz bildete ein sportlicher Vortrag über die Entwicklung eines Carbon-SMC-Hinterrahmens für ein Downhill-Mountainbike.

In ihrem aktuellen Positionspapier bezieht die Industrievereinigung Chemiefaser e.V. Stellung zu den intensiven Diskussionen um ein Embargo gegen russische Erdgaslieferungen. Der Verband sieht nur in einem starken Industriestandort Deutschland die wirtschaftliche und weltpolitische Zukunft des Landes gesichert und könne deshalb unter Abwägung aller Positionen und Einflussfaktoren sowie der Bewertung von arbeits- und marktwirtschaftlichen Folgen ein kurzfristiges Erdgasembargo gegen Russland nicht befürworten.

Bei einer Unterbrechung der ständigen Versorgung mit Erdgas entstünden immense Verluste für die Chemiefaserbetriebe, die bis zur Vernichtung der Branche in Deutschland führen können. Die Verluste setzen sich zum einen aus den technischen Schäden bei einem unkoordinierten Herunterfahren von Anlagen und zum anderen aus marktbedingten Folgeschäden zusammen, die aufgrund ausgefallener Produktion und fehlendem Produktverkauf entstehen.

Je nach Standort und Anlagengröße würde ein kurzfristiger Ausfall aufgrund von Erdgasmangel im Mittel zu Schäden in Höhe von 5 Mio. EUR/Anlage führen. Zusätzlich wäre mit einem laufenden täglichen Verlust zu rechnen, der je nach Standort in einer Größenordnung von z. B. 250 000 EUR/Tag/Anlage liegen könnte. Darüberhinaus sei ein Wiederanfahren der Anlagen fraglich, wenn Lieferketten nicht mehr bedient werden könnten und sich Kunden global zwischenzeitlich anders orientiert hätten. Bei einem Weltmarktanteil Chinas an der Chemiefaserproduktion von mehr als 70 % sei ein Szenario mehr als realistisch, dass China auch diese Lieferketten übernehmen werde, was damit zu einer noch größeren Abhängigkeit von China führen würde.

Die überwiegende Mehrzahl der zur Chemiefaserproduktion eingesetzten Kraftwerke, speziell die mit Wirkungsgraden von 90 % hocheffizienten auf dem Prinzip der Kraft-Wärme-Kopplung basierenden GuD-Kraftwerke, ist ausschließlich für den Einsatz von Erdgas ausgelegt. So gibt es vielfach keine technischen Einrichtungen, Gasturbinen oder Dampfkessel mit einem alternativen Brennstoff als Erdgas zu betreiben. Nur in Ausnahmefällen könnte auf Erdöl gewechselt werden. Allerdings ist auch in diesen Fällen die entsprechende Vorratshaltung mit Erdöl nur für einen kurzzeitigen Ausfall der Gasbrenner ausgelegt. Eine Änderung hin zur Grundlastversorgung mit Erdöl könnte je nach Anlagentyp unter Berücksichtigung genehmigungsrechtlicher Vorgaben ein Zeitfenster zwischen 3 und 56 Monaten in Anspruch nehmen. Der Einsatz von Wasserstoff als Energieträger ist nur sehr langfristig möglich. In den wenigen Fällen, in denen Erdgas substituiert sei, könnten je nach Emissionsgrad der umgerüsteten Anlage Investitionskosten in Höhe von 250 Mio. EUR/Anlage anfallen.

Ein von der Europäischen Union ausgesprochenes Erdgasembargo gegenüber der Russischen Föderation würde nicht nur für die Chemiefaserhersteller die Einstellung der Produktion und das Aus bedeuten, so der IVC-Geschäftsführer Dr. Wilhelm Rauch. Auch für andere Branchen wie die Grundstoffchemie, die Papierindustrie, die Metallerzeugung und die Glas- und Keramikherstellung sowie die mit ihnen verbundenen Industrien gelte das, stellt das Institut der Deutschen Wirtschaft Köln e. V. (IW Köln) in seinem Kurzbericht 40/2022 im April 2022 abschließend fest: „Niemand kann genau vorhersagen, welche Zukunft diese Betriebe dann noch in Deutschland hätten. Es wäre ein beispielloser Vorgang.“

• Führender Hersteller von Polyamid-Lösungen verkündet Meilenstein in der Caprolactam-Produktion
• Seit 1942 5 Mio. Tonnen Caprolactam weltweit ausgeliefert
• Vollständige Integration am Standort Leuna sichert die Versorgung mit chemischen Zwischenprodukten, Caprolactam und Polyamid 6

DOMO Chemicals, ein führender Hersteller von Polyamid-Lösungen, verkündet zu Wochenbeginn die erfolgreiche Lieferung von 5 Millionen Tonnen Caprolactam am Standort Leuna. Seit 1942 produziert der Standort in den Anlagen hochwertiges Caprolactam. Diese Menge entspricht ca. 225.000 Lkw-Ladungen. Seit 1994 produziert das deutsche Tochterunternehmen DOMO Caproleuna GmbH am Standort im Herzen Europas Caprolactam und Polyamid. In diesem Zeitraum wurden die Produktionskapazitäten schrittweise auf aktuell 176.000 Jahrestonnen erweitert.

Die Caprolactamherstellung hat am Standort Leuna eine 80-jährige Tradition. Bereits 1942 ging in Leuna die weltweit erste großtechnische Anlage zur Produktion von Caprolactam in Betrieb. Seitdem die DOMO Gruppe im Jahr 1994 die Caprolactamanlagen übernommen hat, wurde die Technologie und das Verfahren kontinuierlich weiterentwickelt. In den letzten 20 Jahren konnte DOMO Caproleuna die spezifischen Energieverbräuche im Mitteldruckdampf um 30 % sowie im Niederdruckdampf um 40 % absenken und so den Herstellungsprozesses stetig weiter optimieren. Nachhaltigkeit stellt eine wichtige strategische Säulen des Konzerns dar. DOMO Beyond ist unser Fahrplan für innovative Projekte, mit denen wir unsere Nachhaltigkeitsziele in den Bereichen Planet Care, verantwortungsvoller Arbeitgeber und Partner of Choice erreichen wollen. Deshalb hat sich DOMO dazu verpflichtet, bis 2030 einen Nullanstieg der CO2-Emissionen gegenüber 2019, eine Reduzierung der Kohlenstoffanteile im Energiemix von DOMO um 15 % sowie eine Reduzierung der Industrieabfälle um 7 % anzustreben.

„Über die letzten 3 Jahrzehnte haben wir den Caprolactam-Anlagenkomplex stets weiter ausgebaut und die Produktionsmengen umfangreich gesteigert. Der heutige Fokus liegt klar bei der Effizienzsteigerung und Energieeinsparung“, so Dr. Thomas Jende, Produktionsleiter für Caprolactam.

Das wichtigste Vorprodukt für Polyamid 6
Caprolactam wird vor allem zur Herstellung von Polyamid 6 benötigt und in der eigenen, am Standort integrierten Polymerisation unter dem Markennamen DOMAMID® und TECHNYL® weiterverarbeitet. DOMAMID® kommt als Basispolymer vorrangig für Engineering Plastics-, Textil- und für Folienanwendungen zum Einsatz. „Der Erfolg ist eine Teamleistung: Das Produktionsjubiläum ist nur möglich, da auch in den vor- und nachgelagerten Verfahrensstufen der Wertschöpfungskette zum Caprolactam die entsprechenden Produktionsmengen erreicht wurden,“ sagt Luc de Raedt, Site Director Leuna. Insgesamt beschäftigt DOMO am Standort Leuna rund 620 Mitarbeiter.

Usbekische Baumwolle ist rehabilitiert: Die Cotton Campaign lässt ihren langjährigen Boykottaufruf fallen. „Wir freuen uns über diesen längst überfälligen Schritt“, sagt Silvia Jungbauer, Hauptgeschäftsführerin von Gesamtmasche. „Die Internationale Arbeitsorganisation (ILO) berichtet schon seit mehreren Jahren positiv zur usbekischen Baumwollernte: Kinder- und Zwangsarbeit gehören dort der Vergangenheit an.“ Die EU gewährt dem Land seit 2021 sogar zollfreien Marktzugang und honoriert damit Usbekistans besondere Anstrengungen im Sozial- und Umweltbereich.

Für die deutsche Textilbranche ist das Ende des Boykotts eine gute Nachricht. Der Handel mit usbekischen Baumwollprodukten war zwar nie sanktioniert, doch seit 2009 hatten insgesamt 331 international tätige Marken und Einzelhändler ein „Baumwollversprechen“ der NGO unterzeichnet. „Der Boykott-Aufruf der Cotton Campaign vergrößerte Usbekistans Abhängigkeit von Russland und China“, meint Silvia Jungbauer. „Diese Entwicklung können wir jetzt aufhalten.“

Die ILO spornt indessen internationale Hersteller an, sich in dem Land zu engagieren, denn inzwischen gilt Usbekistan als nachhaltige Beschaffungsalternative zu China. Die ILO attestiert Usbekistan in ihrem aktuellen Monitoringbericht, dass die Baumwollernte frei von Kinder- und Zwangsarbeit abläuft. Seit April 2021 gewährt die Europäische Union Usbekistan zollfreien Marktzugang durch den Sonderstatus “GSP+”. Diesen erhalten nur Entwicklungsländer, die erwiesenermaßen 27 internationale Konventionen in den Bereichen Arbeit, Soziales, Umwelt und Menschenrechte umgesetzt haben und auch einhalten.

Seit 2021 arbeitet GESAMTMASCHE mit dem usbekischen Textilverband UZTEKSTILPROM in einem Partnerschaftsprojekt zusammen, das vom Bundesministerium für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung gefördert wird. Das Projekt bietet Unternehmen in Deutschland und Usbekistan eine Plattform für wirtschaftliche Kooperation und soll den nachhaltigen Handel zwischen beiden Ländern stärken.

• Austausch über das Netzwerkprojekt Hanfbast Sachsen (HaSaX) ´

Ende Februar besuchte Wolfram Günther, Staatsminister für Energie, Klimaschutz, Umwelt und Landwirtschaft des Freistaats Sachsen, das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) in Chemnitz. Gesprächsgegenstand des Besuchs war das Forschungsvorhaben „Hanfbast aus Sachsen“ für eine nachhaltige Produktion von textilen Halbzeugen und Produkten (HaSaX)“. Das STFI erarbeitet zum gegenwärtigen Zeitpunkt ein Forschungsnetzwerk in Kooperation mit der Firma texulting GmbH, Hohenstein-Ernstthal, in dem das Potenzial von Hanfbast als biobasiertes Leichtbaumaterial betrachtet wird.

Das Neue ist; dieser Hanfbast wird aus ungerösteten also naturbelassenen Hanfpflanzen gewonnen und behält damit sein naturgegebenes, sehr hohes Leistungspotenzial. Das Verfahren der Gewinnung ist neu und deshalb gibt es bis zur industrieprozesstauglichen Verarbeitung der Bastfasern viele Entwicklung-schritte, welche bis zur Nutzung des Materials noch zu bewältigen sind. Zusammen mit einer Gruppe sächsischer Mittelständler sucht das STFI deshalb Unterstützung bei der sächsischen Politik zur Umsetzung der noch offenen Entwicklungsaufgaben für die Nutzbarmachung von Hanfbast.

Verfolgt wird die Vision einer vollumfänglichen Nutzung des Hanfes z. B. im Baubereich. Ziel ist es, mit hanfbasierten Sandwichelementen künftig Baustoffe anzubieten, die eine sehr gute Kreislauffähigkeit aufweisen. Hinsichtlich des CO2-Fußabdruckes können hanfbasierte Sandwichelemente mit klassischen Systemen konkurrieren. Neben den Gebäudeinnenschichten, die wegen der guten Dämmeigenschaften auch aus Hanf bestehen, kann dann auch die Gebäudehülle ein Tragelement aus Hanflaminat sein. Der Markt für leichte Gebäudehüllen wächst ständig und legt europa- und deutschlandweit momentan um jährlich 5 % zu – eine gute Perspektive für Bauwerke aus Hanf.

Der Einsatz nachhaltiger und biobasierter Materialien gewinnt in den letzten Jahren immer mehr an Bedeutung. Gründe dafür sind zum einen das steigende Bewusstsein bezüglich Umwelt- und Ressourcenschonung, Verknappung von Rohstoffen jedoch auch die zunehmende Verschärfung der gesetzlichen Vorgaben.

Composites, die aus mineralischen und/oder erdölbasierten Rohstoffen bestehen, weisen von der Erzeugung bis zum Recycling einen erheblichen CO2-Footprint auf. Um die CO2-Emission zu reduzieren, ist der Einsatz biobasierter Hochleistungsfasern anstelle der Glas- oder Kunststofffasern ein Lösungsansatz. Das mechanische Leistungspotenzial von Hanfbast ist vergleichbar mit dem von Glasfasern und wurde unter Nutzung einer neuen Bastfaser-Gewinnungsmethode erstmals 2015 nachgewiesen. So besitzen die aus derart isoliertem Hanfbast hergestellten Composites um bis zu 40 % höhere mechanische Kennwerte als jene Bauteile, bei denen ausschließlich konventionell aufgeschlossene Naturfasern eingesetzt werden.

Perlon^® - The Filament Company - mit Hauptsitz in Munderkingen, Deutschland, spezialisiert auf die Herstellung von synthetischen Filamenten für die Papier-, Bürsten-, Kosmetik- und Dentalindustrie, kauft NOWO Products Sp.z.o.o. in Kluczbork, Polen. NOWO ist ein führender europäischer Hersteller von gezwirnten Monofilamenten für die weltweite Papierindustrie. Perlon® erweitert dadurch seine Marktführerschaft im Segment der Papiermaschinenbespannungen. Diese Akquisition wird als vertikal integrierte Investition für die Perlon®-Gruppe angesehen.

"Mit dem Zusammenschluss der Perlon^®-Gruppe und NOWO verstärken wir unser Unternehmen, das auf die globale Papierindustrie der Zukunft ausgerichtet ist und zugleich bauen wir unsere Marktführerschaft in diesem Segment weiter aus. NOWO passt mit seiner langjährigen Erfahrung und seinem Spezialwissen in der Herstellung von gezwirnten Monofilamenten perfekt zur Perlon®-Gruppe und ergänzt unser bestehendes Produktportfolio", so Florian Kisling, CEO von Perlon®.

Die Perlon^®-Gruppe wird NOWO Products mit allen 40 Mitarbeitern und Produktionslinien im NOWO-Werk in Kluczbork, Polen, übernehmen.

Im Rahmen seiner Wachstumsstrategie „CLAIM 5" von HUGO BOSS (MDAX: BOSS) realisierte das Unternehmen das erste nachhaltigkeitsbezogene Investment der Gruppe in Form einer Beteiligung von 5 Millionen USD an HeiQ AeoniQ LLC, einer hundertprozentigen Tochtergesellschaft der in London notierten HeiQ Plc (LSE: HEIQ).

Die Investition wird durch eine zusätzliche Vereinbarung in Höhe von 4 Millionen USD ergänzt, die der Erreichung der vereinbarten Ziele unterliegt. Die strategische Partnerschaft wird HUGO BOSS dabei helfen, die ehrgeizigen Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens zu erreichen, darunter das Ziel der Klimaneutralität im eigenen Verantwortungsbereich bis 2030 und in der gesamten Wertschöpfungskette bis 2045. Darüber hinaus legt das Unternehmen besonderen Wert auf die Etablierung eines End-to-End-Kreislaufwirtschaftsmodells. Mittel- bis langfristig konzentriert sich HUGO BOSS auf das Potenzial, die derzeit verwendeten Polyester- und Nylonfasern durch die zellulosehaltigen HeiQ AeoniQ-Fasern materiell zu ergänzen und zu ersetzen.

Vor der Kapitalbeteiligung von HUGO BOSS erklärte sich The LYCRA Company bereit, als exklusive Vertriebspartnerin für das HeiQ AeoniQ-Garn eine meilensteinabhängige Technologiegebühr zu zahlen und sich zu verpflichten, ihr umfassendes Textilwissen und ihren Zugang zu den Marktkanälen zu nutzen, um diese neue Technologie für einen breiten Einsatz in der Bekleidungsindustrie vorzubereiten.

Der Großteil des eingebrachten Kapitals wird für die Vergrößerung und Kommerzialisierung dieser bahnbrechenden Technologie verwendet. In diesem Zusammenhang wird die HeiQ AeoniQ LLC ihre erste kommerzielle Giga-Fabrik in Mitteleuropa bis Ende 2024 errichten und baut derzeit ihre Pilotanlage für die kommerzielle Faserproduktion aus, die für Q2 2022 geplant ist.

HeiQ AeoniQ Zellulosegarn aus klimafreundlichen Rohstoffen
HeiQ AeoniQ (Aeon: Streben nach ewiger Kreislauffähigkeit) – ein Endlosgarn aus Zellulose, das das Potenzial hat, mit Polyester- und Nylonfasern zu konkurrieren – stellt eine revolutionäre, erstmals auf dem Markt erhältliche und skalierbare, geschützte Bekleidungstechnologie dar, die die Herstellung eines nachhaltigen Zellulosegarns ermöglicht, das auf Kreislauffähigkeit und Recycling ausgelegt ist und erdölbasierte Fasern ersetzen könnte.

HeiQ AeoniQ-Garne werden aus zellulosehaltigen Biopolymeren hergestellt, die während des Wachstums Kohlenstoff aus der Atmosphäre binden. HeiQ AeoniQ-Garn ist dazu bestimmt, bestehende Filamentgarne auf Erdölbasis zu ersetzen, wie z.B. Polyester und Nylon, die über 60 % der weltweiten jährlichen Textilproduktion von 111 Mio. Tonnen ausmachen. Der weltweite Markt für Polyester- und Nylonfasern hat einen geschätzten Wert von 135 Milliarden USD mit einem CAGR von >3,5 % im nächsten Jahrzehnt (Statista). Für jede durch HeiQ AeoniQ substituierte Tonne Polyester und Nylon können potenziell bis zu 5 Tonnen CO2 eingespart werden.

Im Vergleich zu konventionellem Polyester, Nylon, Baumwolle und konventionellen regenerierten Zelluloseprodukten hat die Produktion von HeiQ AeoniQ-Garnen das Potenzial, die Umweltauswirkungen der Faserproduktion zu verändern, da sie zirkulär angelegt ist, 100% erneuerbare Energie für die Herstellung verwendet, einen geschlossenen Recyclingkreislauf von mehr als 99,5% der Produktionsfaktoren aufweist, keine giftigen Chemikalien verwendet und keine Ackerflächen, Pestizide oder Düngemittel für ihre Rohstoffe benötigt.