Aus der Branche

• Gemeinsame Sache für mehr Nachhaltigkeit: Barriere-Verpackungspapier- trifft Maschinenhersteller

Die Entwicklung nachhaltiger Wertschöpfungsketten und ressourcenschonender Verpackungsprozesse treibt die Verpackungsindustrie um. Im Zuge dessen haben sich der Maschinenhersteller Rovema und der Spezialpapierhersteller Sappi, zwei international anerkannte Vorreiter zum Thema „Sustainability“ in einer strategischen Partnerschaft zusammengefunden. Ihre bisherige gemeinsame Entwicklungsleistung krönen beide Unternehmen jetzt mit dem ersten erfolgreich umgesetzten Projekt für einen namhaften Hersteller von Cerealien, der seine vollautomatische Produktion auf papierbasierte, siegelfähige Barriere-Standbeutel umgestellt hat.

•     Papierbasierte Barriere-Verpackungslösungen
•     Hohe Präzision im Zusammenspiel von Material und Maschine
•     Leistungsverlust bei Materialumstellung minimiert

Sappi ist führender Anbieter von nachhaltigen Holzfaserprodukten und -lösungen. Besonders mit seinem Wissen im Bereich Verpackungs- und Spezialpapiere mit integrierten Barriereeigenschaften und Siegelfähigkeit rückte Sappi in den Fokus von Rovema. Der Verpackungsmaschinenhersteller aus Fernwald, Deutschland, bestrebt – wie Sappi auch – im Rahmen des fest verankerten Leitbildes die stetige Weiterentwicklung als „Sustainable Company“. Neben dem Ansatz, die bestehende Maschinentechnologie, beispielsweise die Lebensdauer von Verschleißteilen und die Kreislaufwirtschaft insgesamt zu optimieren, liegt ein besonderes Augenmerk von Rovema auf der Möglichkeit zur Umstellung der Verpackungsmaterialien: Reduzierung von Kunststofffolien, hin zu mehr papierbasierten Lösungen und recyclingfähigen Materialien aus Kunststoff.

Sappi überzeugte durch die hervorragende Qualität seiner Produkte, der Beratung, dem Portfolio sowie den ausgezeichneten Eigenschaften seiner Barriere-Papiere. Seit 2018 arbeiten die beiden Unternehmen als Kooperationspartner zusammen und entwickeln gemeinsam integrierte Verpackungslösungen als Gesamtpaket für Kunden, die sich nachhaltig und damit zukunftsfähig im Markt positionieren möchten.

 Papierbasierte Packstoffe im Verpackungsprozess

„Es gibt nur wenige Papierhersteller, die entscheidende Eigenschaften wie Barrierefunktionen und Siegelfähigkeit so gekonnt miteinander verknüpfen können“, erzählt Peter Lökös, Vice President Sales der Rovema GmbH, über die Anbahnung der Kooperation mit Sappi. „Uns war von Anfang an klar, dass wir in der Entwicklung unserer Kundenprojekte in direkter Kooperation mit Sappi maximal profitieren können. Das große Know-how des Spezialpapierexperten hat uns dann auch entscheidend vorangebracht.“ Denn anders als beispielsweise Standbodenbeutel und Flachbeutel aus Verbundstoffen, müssen die nachhaltigeren, papierbasierten Alternativen wesentlich behutsamer im Produktionsprozess behandelt werden. So toleriert Papier in einem automatisierten Verpackungsprozess nur wenig Zugübertragung und kann leichter reißen. Auch beim Befüllen muss in der Regel viel stärker auf die Durchstoßfestigkeit des verwendeten Papiers geachtet werden.

René Köhler, Head of New Business Development Packaging Solutions, Division Innovation & Sustainability bei Sappi, weiß, wie wichtig eine genaue Bedarfsabfrage und -analyse für die Auswahl der geeigneten Papierqualitäten ist: „Es muss kein Hochbarrierepapier wie das Sappi Guard OHG eingesetzt werden, sofern auch eine abgestufte Variante wie das Sappi Guard Nature MS optimalen Schutz und Funktion abbilden kann. Um im Ergebnis Champions League Niveau zu erreichen, ist jedes Detailwissen zu den Produktanforderungen einerseits sowie zu den spezifischen Eigenschaften der unterschiedlichen Papiere andererseits von großer Bedeutung für die letztendliche Wahl des Packstoffes.“

Präzision der Performance macht den Unterschied

Für einen erfolgreichen Einsatz von umweltschonenden Verpackungsmaterialien ist des Weiteren eine hohe Präzision im Gesamtbewegungsablauf der Maschinenanlage gefragt – ein Alleinstellungs-merkmal von Rovema. Der Maschinenhersteller setzt im Vergleich zum Wettbewerb auf eine komplett servomotorisch gesteuerte Förder- und Siegeltechnologie. Zusätzlich werden sämtliche Schritte vom Formen bis zum Verschließen der Beutel bis ins kleinste Detail perfekt synchronisiert, um die Belastung auf den Packstoff zu minimieren.

Bild 1: Peter Lökös, Vice President Sales, Rovema GmbH.

Bild 2: René Köhler, Head of New Business Development Packaging Solutions, Division Innovation & Sustainability bei Sappi.

Bild 3: Erster gemeinsamer Kooperationserfolg: Rovema und Sappi entwickeln für einen namhaften Hersteller von Cerealien eine vollautomatische Produktionslinie mit einem papierbasierten, siegelfähigen Barriere-Standbeutel.

Bild 4: Durch hohe Präzision und perfekte Synchronisation des Gesamtbewegungsablauf der Maschinenanlage wurde die üblichen Leistungsverluste von 30 Prozent und mehr bei der Umstellung auf papierbasiertes Verpackungsmaterial im Pilotprojekt auf nur 10 bis 15 Prozent reduziert.

Rester Oy, which is developing the plant in Paimio, recycles companies' end-of-life textiles, and Lounais-Suomen Jätehuolto Oy (LSJH), which will hire a production area at the same facility, processes households' end-of-life textiles. The plant will process 12,000 tonnes of end-of-life textiles every year, which represents about 10% of Finland’s textile waste.

The textile industry’s end-of-life textile problem is intolerable. Natural resources are increasingly used to manufacture products, but these materials are lost at the end of their life cycle. About 100 million kilograms of textile waste are generated annually in Finland alone. Reusing this material could reduce the textile industry’s carbon footprint and significantly reduce the use of natural resources.

Rester Oy and LSJH will drive the textile sector towards a circular economy and begin processing textile waste as an industrial raw material. The Nordic countries’ first industrial end-of-textile refinement plant will open in Paimio in 2021. The 3,000-square-metre plant is being developed by Rester Oy, which recycles companies' end-of-life textiles and industrial waste materials. LSJH, which processes households’ end-of-life textiles on its production line, will hire part of the plant.

Outi Luukko, Rester Oy’s board chair, says, “The processing plant will begin a new era of textile circular economy in Finland. As industry pioneers, we are launching a system change in Scandinavia. The transition of the textile industry from a linear model to a circular economy is essential, as virgin materials cannot sustain the current structure of the textile industry. And why should it, when there is so much recyclable material available?”

From the perspective of Rester Oy’s main owner, work clothing supplier Touchpoint, the circular economy plant not only represents resource efficiency, but is also necessary from the perspective of the entire life cycle of a responsible work clothing collection.

Luukko adds, “Finding a local solution to a global problem is a huge leap in the right direction and raises Finland's profile as a pioneer of circular economy."

The future plant will be able to process 12,000 tonnes of end-of-life textiles annually, which represents about 10% of Finland’s textile waste. Both production lines produce recycled fibre, which can be used for various industrial applications, including yarn and fabric, insulating materials for construction and shipping industries, acoustic panels, composites, non-woven and filter materials, and other technical textiles, such as geo-textiles.

LSJH is piloting a full-scale refinement plant

LSJH has launched a pilot production line for processing households' end-of-life textiles. Unfortunately, consumers' end-of-life textiles are heterogeneous, making them a challenging raw material for further processing. Before processing, the textiles are sorted by material into various fibre classes using optical identification technology developed by LSJH and its partners. This ensures the quality of the raw material and the resulting fibre products.

Jukka Heikkilä, managing director for Lounais-Suomen Jätehuolto, explains: “On the basis of the experiences gathered from the pilot project, Lounais-Suomen Jätehuolto is preparing a full-scale refinement plant in the Turku region. As soon as 2023, the plant will process Finnish households' end-of-life textiles. The project involves all waste treatment plants owned by Finnish municipalities.”

Paimio has ambitious goals for circular economy companies

Rester’s initiative aims to create a circular economy cluster in Paimio that combines the processing and reuse of end-of-life textile fibres. Paimion Kehitys Oy, which is owned by the City of Paimio and the local association of enterprises, supports the development of circular economy companies in Paimio.

Mika Ingi, managing director for Paimion Kehitys Oy, says, “We want to step out of our traditional municipal role and create significant added value for everyone taking part. That is why we are involved in the development of a new modern service model based on ecosystem thinking. We are piloting the textile cluster, followed in the coming years by clusters focusing on plastic, construction, and energy. The aim of our service is to support and help develop new profitable business by bringing circular economy companies and their potential customers to innovate together."

The foundation stone of the processing plant was laid today (18 August 2020). The processing plant will begin operations in February 2021.

Following the successful commissioning of two new Monforts Montex wide-width stenter lines and additional environmental management equipment at its plant in Germany, GtA – Society for Textile Equipment GmbH – is aiming to be the first textile finishing company to become entirely CO2-neutral in the manufacture of all of its products by 2025.

GtA is a partner company to Germany’s large-format digital printing fabric leader, Georg and Otto Friedrich GmbH, which has has this year been able to considerably expand its portfolio due to the new Monforts lines.

Headquartered in Gross-Zimmern, close to Frankfurt, Georg and Otto Friedrich GmbH and its partners in Germany have an annual production of 37 million square metres of warp knits for a range of end-use applications, including garments, automotive interiors and technical textiles, but increasingly with a concentration on digital printing substrates.

Fault-free textiles

A new standard in pure white, 100% clean and fault-free textile substrates has been demanded by this market in recent years due to the rapid growth in digitally-printed banners and billboards – often referred to as ‘soft signage’.

The substrates of choice for digital printing are 100% polyester warp knits which are resilient and allow excellent take-up of inks, and vibrant colours and clear and precise images to be achieved with digital printing techniques. The knitted construction also has the advantage of elasticity, which is a plus in terms of flexibility for installers.

Critically, the warp knitted fabrics have extremely smooth surfaces which is becoming increasingly important due to the general move away from PVC coatings which were the standard in the past.

It was to finish these fabrics for Georg and Otto Friedrich GmbH as well as providing such services for many other customers, that the GtA plant in Neresheim, Baden-Württemberg, was established in 2015.

The purpose-built plant on a greenfield site was initially equipped with a fully-automated, 72 metre long Monforts installation comprising a washing machine integrated with a 3.6 metre wide, seven-chamber Montex stenter. The line quickly went from single to double shift production and then to 24/7 operation  to meet demand.

Expanded widths

Building on the success of this installation, GtA has now installed two more Montex stenter lines – both in expanded working widths of 5.6 metres and purpose-built at Montex GmbH in Austria.

A six-chamber Montex unit is combined with a washing machine to guarantee the purity of the substrates, while a five-chamber line is integrated with a wide-width coating machine. This new coating capability at GtA has led to a number of new additions to the Georg and Otto Friedrich DecoTex range for digital printing, including wide width fabrics with flame retardant, antimicrobial and non-slip finishes.

The new Montex stenter lines benefit from all of the latest innovations from Monforts, including the Smart Sensor system for the optimised maintenance planning of key mechanical wear components on the stenters. A comprehensive overview of the condition of all parts at any time is now available for operators within the highly intuitive Qualitex visualization software.

With Qualitex, all article-specific settings can be stored and the formulations for thousands of treatment processes called up again at any time. Individual operators can also personalise their dashboards with the most important machine functions and process parameters.

Environmental commitment

GtA is run by a seasoned team of textile professionals led by Managing Director Andreas Niess.

“We have received excellent service from Monforts from the outset and we were happy to place the order for these two new lines as part of our ongoing cooperation,” he says. “With all of the latest Monforts advances in technology we are fully in control of all production and quality parameters with these lines, as part of our significant commitment to innovative environmental technology.”

The GtA plant, which operates in near-cleanroom conditions, has also been equipped with proprietary technology to fully exploit the Monforts air-to-air heat recovery systems that are now standard with Montex stenters.

“Around 30 per cent of our investment volume at the site goes to energy-saving measures and we are sure that this commitment is worthwhile,” Mr Niess says. “As an example, our integrated heat recovery system fully exploits the waste heat from the process exhaust air and the burner exhaust gases of the Monforts stenters, allowing us to achieve an exhaust air temperature of  between 30 to 34°C, compared to what would conventionally be between 140 to 160°C. Another focus has been on exhaust air purification technology and here too, the latest technology has been installed with integrated heat recovery elements.”

This, he adds, saves 52% of the energy that would normally be used – equating to 5,800,000 KwH per year. The necessary audits for energy-efficient companies are also carried out annually.

In addition, GtA has purpose-designed the automatic chemical mixing and dosing systems that feed the padders for the key treatments that are carried out on the fabrics through the stenters.

The company is going further, however, in its pursuit of clean production and raw materials.

"We want to be an asset and not a burden on our immediate environment and therefore do not use any additives containing solvents," Mr Niess says. “We were the first to use fully halogen-free flame retardant chemistry, and we use bio-based, finely ground alumina products for the washing process instead of surfactants. PES polyester yarns made from recycled material are also increasingly used and the latest additions to our raw materials portfolio, the RC-Ocean products, are made from recycled sea plastic.

“We are now planning a combined heat and power plant for the production of electrical energy and heat and we will also build a photovoltaic system that converts solar radiation into electrical energy. GtA wants to be the first textile finishing company to be CO2-neutral in the manufacture of all of its products by 2025. The complete heat supply and heating for the 13,000 square metre production hall, as well as the office building and the hot water supply for the domestic water, is already energy-neutral. We are convinced that this commitment will pay off in the long term and our positive business development proves that sustainability and business profitability are perfectly compatible.”

In addition to the products for Georg and Otto Friedrich GmbH, GtA  offers its manufacturing capacities for other customers as a contract service.

All products are manufactured in accordance with Öko-Tex Standard 100, product class 1 and the company is also involved in the research and development of new sustainable manufacturing processes, in cooperation with many regional universities and funding project partners.

Shanghai – Sateri has unveiled FinexTM as its new product brand for recycled fibre. FinexTM, short for ‘Fibre Next’, is an innovative next-generation cellulosic fibre containing recycled content. Internationally known outdoor brand Lafuma has produced FinexTM apparel ahead of 618, China’s major mid-year online shopping festival, while independent China designer Rico Lee will launch his FinexTM apparel next month.

Since its announcement in March this year of a breakthrough in commercial production of viscose using recycled textile waste, Sateri has worked closely with its downstream yarn and garment manufacturing partners to bring the recycled fibre product to the consumer market.

“We’re pleased to collaborate with Sateri as one of their first brand partners for FinexTM. Sateri’s dedication to this partnership made it possible for Lafuma to produce T-shirts with this fine quality fibre in a short time. T-shirts made with FinexTM will be among the offerings Lafuma has in store for the 618 festival as we look to support environmentally-friendly and excellent performance solutions to strengthen our position as a leading outdoor apparel brand,” said Wu Qian, General Manager of Lafuma China.

Echoing similar sentiments is Rico Lee who established his own independent label in 2014, “I jumped at the opportunity to collaborate with Sateri when they approached me because FinexTM encapsulates what my brand stands for – Beautiful Technology that combines function and fashion.”

Tom Liu, Sateri’s Commercial Vice President said, “Like our flagship brand EcoCosy®, FinexTM is made from bio-based natural fibres. Innovation and technology has made cellulosic textile fibre recycling possible and FinexTM represents how nature not only renews itself but that products made from nature can also be regenerated. This, at its heart, is what circular fashion looks like. Our brand promise to customers remains constant– Sateri’s products are sustainable, high quality, efficient, and cost-effective. The FinexTM tagline ‘Together For A Better Next’ expresses our aspiration to be the partner of choice for next-generation fibre - we thank Lafuma and Rico Lee for pioneering with us on this quest.”

Last month, Sateri announced its entry into China’s Lyocell fibre market. The recent string of product portfolio expansion announcements is underpinned by Sateri’s business strategy to capture value. Allen Zhang, President of Sateri said, “Being the world’s largest viscose producer gives us the advantages that come with volume, but value is what we hope differentiates us. By this, we don’t only mean higher value products like Lyocell or FinexTM but also the value we bring to communities, country, climate and customers.”

Globally, less than 1% of material used to produce clothing is recycled into new clothing. This presents a big opportunity for textile fibre recycling, particularly in China which is the largest textile producing country in the world. Last month, Sateri became a council member of the China Association of Circular Economy (CACE). The company will work closely with CACE’s Textile Waste Comprehensive Utilisation Committee to establish standards and promote industrial-scale textile waste recycling. Sateri is part of the Singapore-based RGE group of companies which has committed USD200 million into next-generation textile fibre innovation and technology.

Beaulieu International Group (B.I.G.)’s Tessutica business is proud to announce a new product line in upholstery. Greencare fabrics are created from pellets that come from marine plastic waste. The fabrics themselves can then be 100% recycled into pellets again.

The new Greencare collection is made with 100% recycled and recyclable upholstery fabrics and is certified with the the Global Recycle Standard (GRS) label. The company used recycled yarns from regular post-consumer PET bottles from the oceans, landfills and upcycled cotton from garments.
For this, Tessutica partnered with the Seaqual project, which brings plastic waste back into the manufacturing chain. Through the recycling process there is no usage of new petroleum which decresases the CO₂  emissions significantly compared to the use of virgin polyester.

With growing demands for sustainability within the business world as well as from end-consumers, Tessutica felt it was the right choice to offer a product line that comes with a full guarantee of environmental consciousness.

ISKO presented its 100% responsible platform, R-TWO™.

The denim ingredient brand hosted a special panel to discuss some of the advancements in technology that are making the fashion industry more responsible: from R-TWO™ to automated laser technology.

With the fashion industry being considered one of the world’s most polluting businesses-sectors, collaborating and knowledge sharing are key in finding solutions for a better future. Fully aware of this scenario, ISKO was the headline sponsor at The Drapers Sustainable Fashion Forum brings together responsible players to discuss what can be done to tackle the industry’s environmental and social issues through innovation and creativity.

Sharing knowledge, collaborating for change.
As evidence of its Responsible Innovation™ approach, ISKO presented the R-TWO™ program, its latest
responsible achievement. Stemming from the mill’s holistic vision, R-TWO™ represents a great example of how reducing, reusing, and recycling strategies can be implemented in a textile business to improve its  environmental performance.
The R-TWO™ reduces the amount of raw material sourced by using a blend of reused cotton and recycled polyester – both certified –, improving sourcing efficiency throughout the entire field-to-fabric production.
Reused cotton is certified with the Content Claim Standard – or CCS – from the Textile Exchange. As for recycled polyester, it can be either Recycled Claim Standard (RCS) or Global Recycled Standard (GRS) certified, depending on the content percentages. Together with this cutting-edge and fully responsible program, ISKO also uses automated laser
technology developed in partnership with Jeanologia.

“How technology can help make the fashion industry more sustainable”:
On March 11th, ISKO hosted a discussion about ways, to make the fashion industry more responsible
The panel was moderated by David Shah, consultant on design and marketing development, Publisher and CEO at Metropolitan Publishing BV and Associate Professor at ARTez (Arnhem, the Netherlands) and Associate Professor at Renmin University, (Beijing, China). The talk involved Keith O’Brien, ISKO Marketing & Business Development Manager, Victoria Soto, Jeanologia Custom Technology Consultant and Filippo Ricci, Fashion Open Studio Program & Partnership Manager.

Sommer, Sonne, Sonnengruß

prAna präsentiert neue Activewear für alle, die einen gesunden und nachhaltigen Lebensstil führen. Die drei Highlights dieser Saison – Tyrner Bra, Licidia Bra Top und Kimble Printed 7/8 Legging – bestechen mit trendigen Schnitten, leichter Textur, knalligen Farben und grafischen Prints. Natürlich alles ethisch vertretbar aus recycelten und bluesign®-zertifizierten Materialien.

Die neuen Active-Styles von prAna machen Lust auf Yoga, Pilates oder andere Workouts unter der Sonne. Das Kompressions-Material aus recyceltem Polyester und Elastan sorgt für optimalen Tragekomfort sowie ideale Passform. Dank UPF 50+ Sonnenschutz lässt es sich unbesorgt an der frischen Luft trainieren und die feuchtigkeitstransportierende Eigenschaft des Materials bietet gutes Klimamanagement. Alle Styles sind bluesign®-zertifiziert und unterliegen den höchsten Umweltschutzstandardsin der Textilindustrie.

Der Tyrner Bra verfügt mit seinen verstellbaren Trägern, dem atmungsaktiven Material und den verstärkten Cups (herausnehmbar) über alle Features, die für optimale Stabilität in der Bewegung nötig sind. Etwas länger geschnitten und mit breiteren Trägern – mit dem Licidia Bra Top bleibt auch bei dynamischen Bewegungen alles an Ort und Stelle. Die Kimble Printed 7/8 Legging passt farblich nicht nur perfekt zu den beiden Oberteilen, sondern liefert mit dem breiten Bund mit Mesh-Einsatz, der versteckten Tasche und dem Coolmax®-Zwickel das richtige Maß an Funktion.

Entwicklung neuer polyethylen- und polypropylenbasierter Monomaterial-Beutellösungen in Kooperation entlang der Wertschöpfungskette

Borealis und Borouge haben eine Reihe neuer Monomaterial-Beutellösungen auf Basis von Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP) entwickelt. Die gemeinsam mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette spezifisch für das Recycling konzipierten Beutel eignen sich für anspruchsvollste Konsumverpackungsanwendungen. Im Einklang mit dem EverMinds™-Ansatz, der für eine kreislauforientierte Denkweise steht, bauen diese Lösungen die Palette an nachhaltigen Optionen für die flexible Verpackungsbranche weiter aus. Einige dieser Beutel werden auch auf der K 2019 im Oktober ausgestellt, darunter ein Exemplar mit einem Post-Consumer-Rezyklatanteil (PCR) von 35%.

Mehr Recycling ist nicht nur bei Kunststoffen, sondern auch bei vielen anderen Produkten und Materialien erforderlich, um die weltweite Übernutzung von Ressourcen zu bremsen. Das gilt für Metalle in Elektrogeräten oder Industrieanlagen ebenso wie für Sand oder Kies in Baustoffen. Forschungsinstitute der Zuse-Gemeinschaft arbeiten für Schlüsselbranchen erfolgreich am sparsameren Umgang mit wertvollen Rohstoffen.

Während für Verpackungen gesetzliche Vorgaben zur Steigerung des Recyclinganteils gelten, lebt das Interesse an mehr Recycling in anderen Branchen von wirtschaftlichen Anreizen. Das gilt z.B. für den begehrten Rohstoff Bauxit als Erz, der eine wichtige Basis für feuerfeste Werkstoffe ist. Die auch als Feuerbetone bekannten Produkte braucht man in Stahlwerken, Gießereien oder Kraftwerken mit ihren sehr hohen Temperaturen. Der Zugang zu den asiatischen Rohstoffquellen dürfte künftig nicht leichter werden. Das erhöht die Attraktivität des Recyclings in Deutschland. Feuerfeste Produkte sind aber sehr empfindlich auf die Auswahl der Rohstoffe und die fürs Recyceln vorgesehenen, eigentlich wertvollen Teile häufig leicht verunreinigt, so durch Eindringen von Gasen oder Flüssigkeiten. „Daher untersuchen wir, welche Auswirkungen bestimmte Verunreinigungen auf die Eigenschaften feuerfester Produkte haben und wie sich Rezepturen zielgerichtet auf den Einsatz von Recyclat-Rohstoffen hin optimieren lassen“, erläutert Christian Dannert von der Forschungsgemeinschaft Feuerfest (FGF), Mitglied der Zuse-Gemeinschaft.

• Abgeleitet vom Megatrend „Gesundheit“, setzt die DOMOTEX auf die Themen Wohlbefinden, Natürlichkeit und Nachhaltigkeit  
• Objektgeschäft rückt stärker in den Fokus
• Hersteller sind eingeladen, ihre Produkte in Bezug auf das Leitthema kreativ in Szene zu setzen

Die Vorbereitungen zur nächsten Ausgabe der Leitmesse für Teppiche und Bodenbeläge sind angelaufen. Bei der kommenden Veranstaltung, die vom 10. bis 13. Januar 2020 stattfindet, stehen mit dem neuen Leitthema „ATMYSPHERE“ all jene Eigenschaften des Bodens im Zentrum, die auf das Wohlbefinden sowie Natürlichkeit und Nachhaltigkeit einzahlen.
 
Produkte aus der Bodenbelagsbranche sind in dem Zusammenhang beispielsweise Böden mit akustischen Eigenschaften oder lärmdämmenden Elementen sowie Teppiche, die Feinstaubpartikel binden oder eine wärmedämmende Wirkung aufweisen, elastische Böden, die besonders allergikerfreundlich sind sowie Echtholzdielen, die das Raumklima verbessern, indem sie Luftfeuchtigkeit speichern und bei trockener Raumluft wieder abgeben. Auch Weichheit und angenehme Haptik, Nachhaltigkeit sowie ästhetische Ausstattungsdetails, die wohltuende persönliche Räume schaffen, können zur Verbesserung der Raumatmosphäre beitragen.
 
„Wieder ist unser Leitthema von einem aktuellen Megatrend angeregt. Im Fokus steht das gesellschaftliche Trendthema ,Gesundheit‘. Gesundheit ist das Synonym für gutes Leben – das wiederum mit hohen Ansprüchen an unsere Umgebung verbunden ist. Zudem spielen die Themen Nachhaltigkeit und Recycling und damit natürliche Materialien in unserer Gesellschaft noch immer eine große Rolle. Übertragen auf Bodenbeläge, sind das Themen, mit denen sich unsere Aussteller derzeit verstärkt auseinandersetzen. Zumal innerhalb eines kreativen Interior-Design-Konzepts der Boden von großer Bedeutung ist. Durch die Qualität von Material sowie die Gestaltung werden Teppiche und Bodenbeläge zum wichtigen Wohlfühlfaktor für das persönliche Lebensgefühl und die Entwicklung entsprechender Wohn- und Arbeitswelten. ATMYSPHERE hat somit für all unsere Aussteller und Besucherzielgruppen große Bedeutung.“ sagt Sonia Wedell-Castellano, Global Director der DOMOTEX.

Mit der Sonderfläche „Framing Trends“ bietet die DOMOTEX 2020 eine einzigartige Möglichkeit für Hersteller, Designer, Künstler und Studierende, sich mit Raumkonzepten zum Leitthema „ATMYSPHERE“ als Trendsetter für innovative Produkte rund um den Boden und seine positiven Eigenschaften zu positionieren: Interessierte Aussteller und Unternehmen der Bodenbelagsbranche sind eingeladen, sich mit ihren Ideen für Inszenierungen einer angenehmen Raumatmosphäre anzumelden, bei denen der Boden eine tragende Rolle spielt.