Aus der Branche

Elmer & Zweifel, das Familienunternehmen für Baumwolltextilien aus dem schwäbischen Bempflingen, hat 2003 Cotonea als Marke für ökologische und faire Baumwoll-Produkte ins Leben gerufen. Seitdem steht Cotonea für 100 Prozent Bio, konsequente Nachhaltigkeit und hochwertige Stoffe und Textilien.

Die kompromisslose Ausrichtung auf Bio sowie die vollständige Transparenz gegenüber Kunden und Partnern sind für Cotonea wesentliche Erfolgsfaktoren. Cotonea produziert nach dem derzeit höchsten Standard „IVN Best“ und ist zusätzlich „fair for life“ zertifiziert. Dieses Gütesiegel wird für Produkte vergeben, bei denen sowohl der Rohstoffanbau als auch jede Fertigungsstufe nach sozial-fairen Gesichtspunkten erfolgen. Cotonea ist das weltweit einzige Unternehmen in der Textilbranche, das seine gesamte Herstellungskette so umfassend zertifiziert hat.

Gleichzeitig macht Cotonea alle seine Lieferketten transparent und damit die Stoffe bis zum Ursprung mit einem eigenen Produktpass rückverfolgbar. Für Geschäfts- wie Privatkunden bedeutet dies umfängliche Transparenz. „Langlebige Bio-Baumwollstoffe, faire Arbeitsbedingungen und -bezahlungen sowie Rückverfolgbarkeit sind das genaue Gegenteil zum üblichen Fast-Fashion-Prinzip“, so Roland Stelzer, Geschäftsführer des 1855 gegründeten Unternehmens,. Nicht dem Mainstream und der Gewinnmaximierung, sondern der eigenen Überzeugung und Verantwortung folgen, ist seit über 20 Jahren die Haltung des Unternehmens.

Meilensteine
1995 hat der Baumwollspezialist mit der Verarbeitung von Bio-Baumwolle begonnen und hierauf aufbauend seine Nachhaltigkeitskompetenz kontinuierlich ausgebaut. Mit der Gründung der Marke Cotonea ging die erste Vertragspartnerschaft zum Anbau von Bio-Baumwolle einher, zunächst 2004 in Kirgistan und dann 2009 in Uganda. Beide Regionen verbinden günstige klimatische Bedingungen mit ausreichend Regen. Durch die enge und langjährige Zusammenarbeit mit lokalen Partnern in Kirgistan, Uganda, Tschechien, Deutschland und der Schweiz kennt Cotonea die Stationen entlang seiner Produktionskette auf persönlicher Ebene, vom Baumwollanbau über die Spinnerei, das Weben und Stricken der Stoffe bis hin zur Veredelung und Konfektionierung. Die Eröffnung der eigenen Näherei (2013) und die Vorstellung einer eigenen Kinderbekleidungskollektion (2016) folgten. Im 2022 und 2023 veröffentlichten globalen Nachhaltigkeitsranking Material Change Index (MCI) nahm Cotonea mehrfach den ersten Platz unter den deutschen Textilmarken in den Kategorien biologisch und fair erzeugter Baumwolle ein. Der MCI stuft in seiner Gesamtbewertung Cotonea als „Führendes Unternehmen, das den Wandel in der Branche vorantreibt“ ein.

Diese Rolle als nachhaltiges und innovatives Unternehmen will Cotonea auch künftig einnehmen und engagiert sich für Projekte und Themen, die direkt oder indirekt zum Kerngeschäft gehören. Dazu zählen zum Beispiel Biodiversität und Bodengesundheit sowie innovative Projekte wie das Forschungsprojekt Textile Tracker, mit dem sich die Herkunft von Baumwolle im Labor nachweisen lässt. Auch das Pilotprojekt Textile Trust zur transparenten Nachvollziehbarkeit der Lieferkette auf Basis einer Blockchain-Technologie, bei dem IBM von Cotonea unterstützt wird, gehört dazu.

Rieter verzeichnete in den ersten neun Monaten des Jahres 2023 einen kumulierten Umsatz von 1 092.9 Mio. CHF (2022: 987.4 Mio. CHF), was einem Zuwachs um 11% gegenüber dem entsprechenden Vorjahreszeitraum entspricht. Insbesondere hat sich bei den Lieferengpässen eine leichte Entspannung gezeigt, wodurch im Vergleich zur Vorjahresperiode mehr Maschinen ausgeliefert werden konnten. Der Umsatz im dritten Quartal 2023 belief sich auf 334.7 Mio. CHF (Q3 2022: 366.8 Mio. CHF).

Der Geschäftsbereich Machines & Systems erreichte in den ersten neun Monaten 2023 einen Umsatz von insgesamt 749.6 Mio. CHF (+18%). Der Geschäftsbereich Components verbuchte mit 206.8 Mio. CHF einen um 11% niedrigeren Umsatz gegenüber der Vorjahresperiode, während der Geschäftsbereich After Sales in den ersten neun Monaten 2023 einen Zuwachs von 13% auf 136.5 Mio. CHF verzeichnete.

Der Bestellungseingang war im Berichtszeitraum in fast allen Regionen außer China von Investitionszurückhaltung bei den Neumaschinen geprägt. Die Nachfrage nach Verbrauchs-, Verschleiß- und Ersatzteilen schwächte sich aufgrund der nachlassenden Auslastung der Spinnereien nochmals ab. Zusätzlich dämpfend wirkten sich die steigenden Zinsen und die hohen Energie- und Rohmaterialpreise aus.

In diesem Marktumfeld erreichte der Rieter-Konzern in den ersten neun Monaten 2023 einen Bestellungseingang von insgesamt 452.2 Mio. CHF (2022: 1 095.8 Mio. CHF). Im dritten Quartal 2023 sanken die Bestellungen im Vergleich zum Vorjahreszeitraum um 44% auf 127.2 Mio. CHF (2022: 226.4 Mio. CHF).

Rieter geht davon aus, dass der Markt die Talsohle im Jahre 2023 erreicht haben sollte und erwartet eine allmähliche Markterholung im Verlaufe des Geschäftsjahres 2024.

Rieter verfügt zum 30. September 2023 über einen Bestellungsbestand von rund 900 Mio. CHF (30. September 2022: 2 000 Mio. CHF). Der gegenwärtige Auftragsbestand ermöglicht eine gute Auslastung der Produktionsstätten bis in das kommende Jahr hinein. Die Stornierungsrate lag in der Berichtsperiode im üblichen Rahmen bei durchschnittlich rund 5% des Bestellungsbestandes, mit leicht sinkender Tendenz.

Der Konzern hat im Juli 2023 das Performance-Programm «Next Level» lanciert, mit dem Ziel, die Vertriebskompetenz und Kundennähe zu stärken, die Kosteneffizienz in der Produktion zu verbessern und die Fixkostenstrukturen zu optimieren. Rieter will mit diesen Maßnahmen die Basis schaffen, um noch agiler auf das zyklische Maschinengeschäft reagieren zu können. Ziel der geplanten Initiativen ist es, eine profitable und nachhaltige Entwicklung des Konzerns sicherzustellen.

Das Performance-Programm sieht unter anderem den Abbau von konzernweit rund 300 Stellen in Overhead-Funktionen primär in Deutschland und der Schweiz vor. Die eingeleiteten Konsultationsprozesse mit den Arbeitnehmervertretungen in Ingolstadt (Deutschland) und Winterthur (Schweiz) konnten im dritten Quartal 2023 abgeschlossen werden. Ein Großteil des Stellenabbaus soll bis Ende Dezember 2023 umgesetzt sein.

Aufgrund der aktuellen Marktsituation sind weitere markt- und volumenbedingte Anpassungen primär in der Produktion in der Größenordnung von 400 bis 600 Stellen erforderlich. Die tatsächliche Anzahl der Positionen, die abgebaut werden soll, hängt allerdings vom Bestellungseingang der nächsten Monate ab.

Rieter geht weiterhin davon aus, dass für die eingeleiteten strategischen und operativen Maßnahmen einmalige Restrukturierungskosten von rund 45 bis 50 Mio. CHF anfallen, die das Ergebnis im Geschäftsjahr 2023 belasten werden.

Ausblick für das Gesamtjahr 2023 bestätigt
Wie am 20. Juli 2023 kommuniziert, geht Rieter für die kommenden Monate angesichts der wirtschaftlichen Rahmenbedingungen und der anhaltenden zyklischen Marktschwäche weiterhin von einer unterdurchschnittlichen Nachfrage nach neuen Anlagen aus. Eine Belebung wird frühestens gegen Jahresende 2023 erwartet. Ebenso wird sich nach Einschätzung von Rieter auch die Nachfrage nach Verbrauchs-, Verschleiß- und Ersatzteilen erst gegen Ende 2023 erholen.

Rieter erwartet für das Gesamtjahr 2023 eine EBIT-Marge von rund 5 bis 7% (inklusive positiven Sondereffekten von weniger als 2%) und einen Umsatz auf Vorjahresniveau von rund 1.5 Mrd. CHF.

RUDOLF wurde für seine Leistungen im Bereich Nachhaltigkeit und Umweltschutz mit dem Mittelstandspreis beim Responsible Care Bundeswettbewerb 2023 ausgezeichnet, der unter dem Motto „Unser nachhaltiger und sparsamer Umgang mit Energie“ stand. RUDOLF investiert an ihrem Hauptsitz in eine neue Kälteanlage zur Bereitstellung von Kühlwasser.

Die Preisverleihung fand im Rahmen eines Wettbewerbs des Verbandes der Chemischen Industrie (VCI) statt. Responsible Care ist eine freiwillige Initiative der chemischen Industrie, die von Chemieunternehmen und Verbände in über 50 Ländern unterstützt wird. Das Ziel sind kontinuierliche Verbesserungen in den Bereichen Umweltschutz, Gesundheit und Sicherheit. Das prämierte Projekt von RUDOLF überzeugte die Jury durch seine zukunftsweisende Technologie, die mit 99,9 % Energieeinsparung eine nahezu emmissionsfreie Kühlung ermöglicht. „Das Projekt macht oberflächennahe Geothermie für die industrielle Kälteversorgung nutzbar – nach dem Motto „Efficiency First“ wurde der effizienteste Weg eingeschlagen,“ so das Jurystatement

Das System des Herstellers TerraCool nutzt die oberflächennahe Geothermie als die ursprünglichste Form der Kühlung. Dabei wird die konstante Temperatur von etwa 10°C in einer Tiefe von circa 10 Metern unter der Erde genutzt. Ein speziell entwickeltes Wärmetauschersystem nutzt diesen natürlichen Kühleffekt. Damit werden künftig chemische Produktionsprozesse bei RUDOLF gekühlt. Der entscheidende Vorteil liegt in ihrer CO2-neutralen Funktionsweise. Durch die Nutzung natürlicher Ressourcen reduziert das System den CO2-Ausstoß im Vergleich zu herkömmlichen Kühlsystemen um bis zu 99,9 %. Mit lediglich 1 kW elektrischer Energie erzeugt das System bis zu 600 kW Kühlleistung, dank des Einsatzes eines hochenergieeffizienten Umwälzpumpensystems. Das System ist in sich doppelt geschlossen und berührt das Grundwasser nicht. Umweltschädliche Kältemittel oder Frostschutzmittel werden nicht benötigt.

Nach vier Jahrzehnten in der Verpackungsindustrie steigt die Manjushree Group in den indischen Nonwovens Markt ein. Dabei vertrauen die Unternehmer auf eine flexible RF Smart-Composite-Vliesstoffanlage von Reifenhäuser Reicofil, um ganz unterschiedlichen Kundenanforderungen gerecht zu werden.

Die Manjushree Group betrieb bereits 1983 im östlichen Teil Indiens eine Blasfolienanlage für Verpackungsmaterial für die Tee-Industrie. Manjushree Technopack Ltd. entwickelte sich in den Folgejahren zu einem der größten Anbieter von Lösungen für starre Kunststoffprodukte in Südasien – und das Familienunternehmen wuchs zu einer Gruppe mit mehreren Geschäftsfeldern heran. 2018 stellte sich die Unternehmerfamilie neu auf: Sie verkaufte ihr bisheriges Kerngeschäft an einen Finanzinvestor und gründete Manjushree Ventures mit Standbeinen in der Start-up-Finanzierung, dem Immobiliengeschäft sowie im produzierenden Gewerbe – das größte davon ist Manjushree Spntek als Produzent von hochwertigen Spinnvliesstoffen.

Seit Februar 2023 produziert Manjushree Spntek Hochleistungs-Vliesstoffe auf einer RF Smart Composite-Vliesstoffanlage von Reifenhäuser Reicofil – und profitiert dabei sowohl von der langjährigen Erfahrung in der Verpackungsindustrie als auch von der Erfahrung mit Blasfolienanlagen von Reifenhäuser. „Wir kennen uns aus mit Kunststoffextrusion, beispielsweise wenn es um die Betriebsparameter der Anlagen geht, wie Temperatur und Druck. Die Verarbeitung ist in beiden Branchen ähnlich“, erläutert Rajat Kedia. „Der Hauptunterschied ist der Vertrieb der Produkte: Im Bereich der Kunststoffverpackungen hatten wir einen etablierten Kundenstamm und verkauften viel Material an die großen Konsumgüterhersteller. Der Nonwovens Markt in Indien hingegen formiert sich noch, derzeit mischen tausende kleine Firmen mit.“ Diese bedienen Kunden in ihren Regionen, beispielsweise Krankenhäuser.

Die RF Smart Composite-Vliesstoffanlage ist eine standardisierte Vliesstoffanlage für kleinere und aufstrebende Märkte. Die Anlage produziert bei entsprechend angepasstem Durchsatz Vliesstoffe in höchster Reicofil-Qualität. Damit ist sie bestens geeignet für Anwendungen in der Hygiene und Medizintechnik und ist mit üblicherweise 8.200 jährlichen Produktionsstunden äußerst zuverlässig. Außerdem können Betreiber schnell mit der Produktion starten, weil die Anlage in vielen Fällen in vorhandene Gebäude integriert werden kann.

Bevor die Produktion anlaufen konnte, errichtete Manjushree in Bidadi, einem Ort, der eine Autostunde vom internationalen Flughafen Bangalore entfernten ist, ein neues Produktionsgebäude. Das Gebäude ist nachhaltig gestaltet: Es nutzt natürliches Licht und Frischluft, verfügt über eine umfassende Kontaminationskontrolle und bezieht fast die gesamte Energie aus erneuerbaren Quellen. Anschließend installierte Reifenhäuser Reicofil die RF Smart Composite-Vliesstoffanlage, nahm sie in Betrieb und testete sie.

Seit Februar 2023 produziert Manjushree Spntek hochwertigen Vliesstoff, darunter ultraweiche Stoffe und Stoffe mit Spezialbeschichtungen für Kunden aus der Hygiene- und Medizinbranche. Das Material kann beispielsweise für Babywindeln und Damenhygiene-Produkte eingesetzt werden, aber auch für medizinische Artikel vom OP-Kittel bis zur OP-Abdeckung.

PFAS, einige Vertreter der Chemikaliengruppe PFAS werden inzwischen als gesundheitsgefährdend oder sogar krebserregend eingestuft. Die Europäische Union will eine Reihe kritischer PFAS verbieten und fördert in vier großen Verbundprojekten die Entwicklung von Ersatzmaterialien, z. B. im EU-Projekt ZeroF. In diesem Projekt entwickelt das Fraunhofer-Institut für Silicatforschung ISC im Verbund mit Industrieunternehmen und Forschungseinrichtungen Lösungen für PFAS-freie Lebensmittelverpackungen und Textilien.
 
Per- und Polyfluoralkylsubstanzen – kurz PFAS – sind Universaltalente in der Chemie: verhältnismäßig günstig herzustellen und überall da einsetzbar, wo es um besonders widerstandsfähige, glatte, öl- und wasserabweisende Oberflächen und Vollmaterialien geht. Sie sind temperatur- und chemikalienbeständig, werden als Hilfsmittel in der Produktion eingesetzt und sind selbst Bestandteil vieler Produkte – z. B. in Lebensmittelverpackungen, Kosmetika, Arzneimitteln, Pflanzenschutzmitteln, Textilien, Imprägnierungsmitteln und Löschschäumen. In die Umwelt gelangen sie durch Abwässer, als Abrieb oder Aerosol, sowie über die Ackerböden ins Grundwasser und in die Nahrungskette. Dort bleiben sie bestehen – als „Ewigkeits-Chemikalien“ können sie nicht auf natürlichem Wege abgebaut werden. In der EU ließen sich PFAS in mehr als 70 % der Grundwasser-Messtellen nachweisen. Der „Nordische Ministerrat“, ein Zusammenschluss v. a. skandinavischer Länder, hat 2019 eine Studie zu den sozioökonomischen Auswirkungen von PFAS vorgestellt. Die Studie schätzt die Gesundheitskosten durch PFAS-bedingte Erkrankungen auf mindestens 50 Milliarden Euro in der EU und bringt rund 12 000 Todesfälle in den direkten Zusammenhang mit PFAS.
 
Das Verbot von besonders kritischen Vertretern aus der PFAS-Familie, das für 2023 von der EU-Kommission geplant ist, kommt nicht unerwartet, doch es stellt die Industrie auch vor erhebliche Schwierigkeiten. So einfach lassen sich PFAS aufgrund ihrer Eigenschaftsprofile und deren Bandbreite nicht ersetzen. Für besonders relevante Bereiche (Arzneimittel, Pflanzenschutz) sind Ausnahmeregelungen vorgesehen, außerdem gelten die üblichen Übergangsfristen. Doch die Umstellung auf eine PFAS-freie Produkte ist für die Industrie nicht zuletzt deshalb notwendig, weil PFAS-Produzenten signalisieren, sich in naher Zukunft komplett vom europäischen Markt zurückziehen zu wollen. Um den umweltfreundlichen Ersatz von PFAS voranzubringen, fördert die EU derzeit in vier großen Verbundforschungsprojekten die Entwicklung von unschädlichen Alternativen in ihren jeweiligen Hauptanwendungsfeldern.
 
ZeroF – umweltfreundliche Beschichtungen für die Verpackungs- und Textilindustrie
Eines dieser Schlüsselprojekte ist das Projekt ZeroF, das sich mit PFAS-Alternativen für Lebensmittelverpackungen und Textilien beschäftigt. Das Fraunhofer ISC ist in ZeroF maßgeblich an der Entwicklung von omniphoben (öl- und wasserabweisenden) und abriebbeständigen Beschichtungen für Textilien beteiligt. Mit der Stoffklasse der ORMOCER®-Lacke stellt das Fraunhofer ISC ein vielseitiges Basismaterial zur Verfügung, das mit den vom Projektpartner VTT hergestellten cellulosebasierten Materialien kombiniert werden soll. „Die Herausforderung für uns besteht vor allem darin eine wasserabweisende Beschichtung für Textilien herzustellen, die gleichzeitig als wasserbasierte Lösung appliziert werden kann, da dies eine Vorgabe der Textilindustrie ist,“ so Dr. Claudia Stauch, Projektleiterin am Fraunhofer ISC. „Das ORMOCER® als hybrides Material erlaubt es uns, anorganische und organische Materialeigenschaften zu kombinieren und so unendlich viele Stellschrauben für diese komplexe Fragestellung zu generieren.
 
Der Einsatz der neu entwickelten ZeroF Materialien hängt auch von der Akzeptanz in der Industrie ab. Um wirtschaftlichen Schaden abzuwenden, dürfen die Unternehmen, die jetzt PFAS einsetzen, nicht mit dem Verbot und seinen Folgen allein gelassen werden. „Nicht immer wird der volle Funktionsumfang von PFAS auch wirklich benötigt. Für manche der jetzigen Anwendungsfelder, in denen es nur um ein oder zwei Schlüsseleigenschaften aus dem ganzen PFAS-Spektrum geht, gibt es bereits jetzt gute und kurzfristig einsetzbare Lösungen,“ erklärt die Wissenschaftlerin.

Projektinformationen:
 
ZeroF – Development of verified safe and sustainable PFAS-free coatings for food packaging and upholstery textile applications
Grant agreement ID: 101092164

TEKNOLOGIAN TUTKIMUSKESKUS VTT OY (Koordination), Finnland
Fraunhofer-Institut für Silicatforschung ISC, Deutschland
ASSOCIACIO AGRUPACIO D'EMPRESES INNOVADORES TEXTILS (AEI), Spanien
E.CIMA SA, Spanien
IDEAconsult, Bulgarien
KEMIRA OYJ, Finnland
ACONDICIONAMIENTO TARRASENSE ASSOCIACION (LEITAT), Spanien
LGI SUSTAINABLE INNOVATION, Frankreich
LUXEMBOURG INSTITUTE OF SCIENCE AND TECHNOLOGY LIST, Luxemburg
TEMAS Solutions, Schweiz
Università di Bologna, Italien
Yangi, Schweden

Das mittelständische Familienunternehmen, die Werner Wilhelm GmbH (Wilhelm Textil), feiert 75jähriges Bestehen – gegründet und ansässig in Pirmasens, mit Töchtern in Portugal und Indien. Als klassischer Zulieferer insbesondere für die Hersteller von Straßen-, Sport- und Funktionsschuhen, bietet Wilhelm Textil ein breites Portfolio an technischen Funktionsstoffen, textilen Obermaterialien, Futterstoffen und Polsterschäumen – sowohl aus eigener Entwicklung und Produktion als auch als Handelsware aus dem Partnergeschäft. Vor allem vom Standort Indien aus werden branchenübergreifende Kunden bedient, beispielsweise aus den Segmenten Automotive –Kofferraumauskleidungen und Dachhimmel aus Vliesstoffen – oder Mode und Accessoires, Futterstoffe für Taschen, Handschuhe, Mützen und Helme.

Im Jahr 1948 gegründet, bietet die Unternehmensgruppe heute mit 285 Beschäftigten ein über 500 Artikel umfassendes Sortiment mit verschiedensten Beschichtungen und in zahlreichen Varianten und Farben; das Produktionsvolumen liegt jährlich bei rund 30 Mio. Metern Textilien. Damit erwirtschaftet Wilhelm Textil allein in Deutschland stabile Umsätze im unteren zweistelligen Millionen-Euro-Bereich.

Wilhelm Textil engagiert sich traditionell für soziale Projekte wie Erdbebenhilfe, Tsunamiopfer-Soforthilfe, Kinderschutzbund, Ahrtal-Flutopfer, Hospize und Tafeln sowie Kinderschutzbund und -heime in Europa und Asien. Vor diesem Hintergrund verzichtete das Unternehmen auf Jubiläumsfeierlichkeiten und spendete stattdessen einen Betrag in Höhe von 75.000 Euro für soziale Zwecke. Einen wichtigen Stellenwert nimmt der Schutz von Umwelt und Natur ein. So unterhält der indische Standort seit Gründung 1994 eine betriebseigene Klär- und Wasseraufbereitungsanlage. Der für die Textilproduktion hohe Wasserbedarf wird zu 98 Prozent aus der eigenen Wiederaufbereitung gedeckt und darf von dort zertifiziert auch in den natürlichen Wasserkreislauf zurückgeleitet werden.

Firmengeschichte: Wilhelm Textil
Firmengründer Hermann Wilhelm tauschte nach dem Krieg noch Textilien gegen Lebensmittel ein. Es sollte aber nicht lange dauern, bis sich daraus ein Unternehmen mit professionellen Strukturen formierte. Zum Portfolio zählten Warmfutter und technische Textilien für die Schuhindustrie. Im Jahr 1971 erfolgte im Zuge der Expansion der Umzug aus dem Stadtzentrum an die aktuelle Adresse im Industriegebiet Erlenteich in einen großzügigen Neubau mit guter Verkehrsanbindung.

Nach Ausstieg des Gründers leitete seit 1988 sein Sohn Werner Wilhelm die Geschicke des Unternehmens. Weil sich die Kunden sukzessive in Länder mit niedrigerem Lohnniveau verlagerten, folgte Wilhelm Textil seinen Bestandskunden und entwickelte eine zunehmend internationale Ausrichtung. In diesem Zuge entstand 1988 mit der Gründung eines portugiesischen Tochterunternehmens (Wilhelm Têxteis Portuguesa Lda.) eine Brücke zum wachsenden iberischen Markt und darüber hinaus. Es folgten 1994 die Gründung der Wilhelm Textiles India Pvt. Ltd. und der Ausbau zum vollstufigen Textilveredelungsunternehmen mit moderner Punkt- und Streubeschichtungsanlage, Bleiche, Färbung, Textildruck, verschiedenen Laminier-Methoden sowie vielfältigen Veredelungstechnologien. Die zunächst auf den indischen Markt fokussierten Verkaufsaktivitäten wurden auf den kompletten asiatischen Bereich ausgeweitet. Heute zählen Hersteller aus China, Japan, Indonesien, Südostasien, Vietnam, Thailand, Kambodscha, dem Mittleren Osten und Australien zu den Bestandskunden –dies neben der Schuhindustrie in weiteren Branchen wie u. a. Automotive, Mode und Accessoires.

Auf 2003 datiert der Einstieg von Enkel Alexander Wilhelm, der seither gemeinsam mit seinem Vater die Geschäftsführung ausübt.

Die Verbindung aus hoher Festigkeit und Steifigkeit mit Nachhaltigkeit und CO₂-Neutralität macht Flachs zum idealen Rohstoff für naturfaserverstärkte Kunststoffe. vombaur entwickelt für Automotive, Windenergie, Bau- oder Sport-Industrie und etliche andere Branchen Composite Textiles aus der Naturfaser.

Flachsfasern sind steif und reißfest. Sie sind von Natur aus bakterizid, fast antistatisch, schmutzabweisend und lassen sich gut verspinnen. Diese Eigenschaften haben sich die Menschen zur Herstellung stabiler, schmutzabweisender und flusenfreier Textilien zunutze gemacht. Zwischen dem späten 19. und dem späten 20. Jahrhundert hatte Baumwolle die Naturfaser großenteils verdrängt. Da Flachs in Europa angebaut werden kann und weniger Energie und Wasser verbraucht als die Baumwollproduktion, gewinnt das Material derzeit wieder an Bedeutung, sowohl für Bekleidung als auch für Composites. Regionale textile Wertschöpfungsketten in Europa – mit Flachs sind sie möglich.

Ideale mechanische Eigenschaften
vombaur macht die mechanischen Eigenschaften von Flachs für den Leichtbau nutzbar. Weil Flachsfasern besonders steif und reißfest sind, sorgen sie in naturfaserverstärktem Kunststoff (NFK) für hohe Stabilität. Dank ihrer geringen Dichte von 1,50 g/cm3 bringen sie kaum Gewicht mit. Hinzu kommt, dass flachsfaserverstärkte Kunststoffe weniger als glasfaserverstärkte Kunststoffe dazu neigen zu splittern.

Ausgezeichnete CO₂-Bilanz
Beim Anbau von Flachs wird CO₂ gebunden und bei der Produktion von naturfaserverstärkten Kunststoffen (NFK) fallen – verglichen mit konventionellen faserverstärkten Kunststoffen – etwa ein Drittel weniger CO₂-Emissionen an. Der Energieverbrauch ist deutlich niedriger. Das schont Ressourcen. Der Einsatz von Flachsfaser-Bändern von vombaur in Leichtbau-Anwendungen verbessert darüber hinaus die CO₂-Bilanz des Produkts und trägt zu einer sicheren, regionalen Lieferkette bei.

Recycling ohne Qualitätsverlust
Flachs bringt ein weiteres Nachhaltigkeitsplus mit: mehr Recyclingzyklen als bei glas- oder carbonfaserverstärkten Kunststoffen – ohne Qualitätsverlust. Thermoplastische Faser-Matrix-Halbzeuge werden im Recyclingprozess aufgeschmolzen und wiederverwertet. Die Naturfasern können in andere Produkte wie naturfaserverstärkte Spritzgussteile einfließen.

Nachhaltige Produktentwicklungen für viele Branchen
„Orthesen für den Hochleistungssport, Hightech-Ski, Wind-Anlagen, Bauteile für die Automobil-Industrie oder Raumfahrt, aber auch moderne Fensterprofile – die Anwendungsfelder für unsere Flachsbänder im Leichtbau sind außerordentlich breit“, erklärt Carl Mrusek, Chief Sales Officer von vombaur. „Denn wo immer sie im Einsatz sind, kommen drei zentrale Eigenschaften zusammen: ihre Leichtigkeit, ihre Festigkeit und ihre Nachhaltigkeit.“

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) unterstützt die Initiative der Länder Bayern, Baden-Württemberg, Hessen und Rheinland-Pfalz, vereint gegen Engpässe bei der Versorgung mit Medizinprodukten und Arzneimitteln vorzugehen und den Produktionsstandort Deutschland zu stärken. An dem Treffen der Gesundheits- und Wirtschaftsministerien der vier Südschienen-Länder am 11. September 2023 in München war auch der BVMed beteiligt, vertreten durch sein Vorstandsmitglied Marc D. Michel. „Es ist gut, dass die Politik im Dialog mit der Wirtschaft bleibt. Wir brauchen jetzt eine gemeinsame Kraftanstrengung, einen abgestimmten Medizintechnik-Pakt, um Produktion und Forschung unter schwierigen Rahmenbedingungen in Deutschland zu halten und zu stärken“, so Michel.

Die aktuell großen Herausforderungen des Medizintechnik-Standorts seien „hausgemachte Probleme“, so der BVMed. Gründe seien unter anderem eine handwerklich schlecht gemachte EU-Medizinprodukte-Verordnung (MDR), eine überbordende Bürokratisierung und Regulierungswut, die die MedTech-KMU ersticke, eine schleppende Digitalisierung des Gesundheitssystems, eine mangelnde Datennutzung und „die unzureichende Unterstützung des Mittelstandes, dem Herzstück der deutschen Wirtschaft“, so BVMed-Vorstand Marc Michel.

„Inflationsbedingt gestiegene Produktionskosten und die MDR sind eine tödliche Kombination. Wir schwächen den Standort und verlieren Investitionen und Arbeitsplätze“, zog Michel kritisch Bilanz.

Der BVMed fordert „ganzheitliche Ansätze, eine MedTech-Strategie aus einem Guss“:

• eine wettbewerbsfähige Regulatorik. Zu den Forderungen der Branche gehört allen voran die Abschaffung der Rezertifizierung alle fünf Jahre.
• eine Entbürokratisierungs-Offensive, die konsequent Überregulierungen abbaut und in Brüssel für standortfreundliche Regulierungen kämpfe, um den Mittelstand als Innovationstreiber zu stützen, nicht zu ersticken
• ein besserer Datenzugang und ein Antragsrecht beim Forschungsdatenzentrum für forschende Medizinprodukte-Unternehmen.
• die Stärkung der Resilienz des deutschen Gesundheitssystems und der Lieferketten. Dazu gehöre eine bessere Einbeziehung der MedTech-Branche in die Erarbeitung von Lösungen, denn Resilienz erfordere eine enge Kooperation von Politik und Industrie.

Für den Standort Deutschland stehe dabei viel auf dem Spiel, denn die Medizintechnik sei Innovationstreiber, Jobmotor und Exportweltmeister.

Deutschland sei vor der MDR der Erstmarkt für neue Medizinprodukte gewesen. Das habe sich nun komplett gedreht. Die US-amerikanische Zulassungsbehörde FDA sei deutlich schneller – und dabei genauso sicher. Neue Produkte würden deshalb künftig, wenn überhaupt, bestenfalls verzögert nach Europa gelangen und den Patient:innen zur Verfügung stehen.

„Die MedTech-Industrie ist ein zentraler Baustein für die technologische Souveränität Deutschlands. Nur mit einer besseren und international wettbewerbsfähigen MDR in Kombination mit einer innovations- und produktionsorientierten Standortpolitik können wir die Versorgung mit Medizinprodukten dauerhaft sicherstellen“, so das Fazit von BVMed-Vorstand Marc Michel.

Lie Sang Bong gilt als einer der einflussreichsten Modeschöpfer Koreas. Internationale Superstars wie Beyoncé, Rihanna und Lady Gaga haben seine Entwürfe bereits getragen. Inspiriert von berühmten Werken Gustav Klimts wie ‚Der Kuss‘ hat der Designer seine Herbst-/Winter-Kollektion 2023 entwickelt und im Rahmen des 300-Jahre Jubiläums des Belvedere in Wien präsentiert.

Die Kollektion von Lie Sang Bong wurde mit Epson Textildrucker produziert. Der Designer arbeitet dabei mit zwei Verfahren: Er bedruckt die Stoffe direkt unter Verwendung des Textildruckers Monna Lisa oder bringt die Designs mithilfe eines bedruckten Trägermaterials auf die Stoffe. Zum Einsatz kamen hier Geräte der SureColor SC-F-Serie (SureColor-SC-F10000). Diese digitalen Produktionsverfahren haben das Potenzial, traditionelle, meist analoge Prozesse in der Modeindustrie von Grund auf zu ändern und den Ansprüchen hin zu mehr Nachhaltigkeit gerecht zu werden. Neben einem vergleichsweise geringen Ressourcenverbrauch von z.B. Wasser bei der Produktion, ist die Erstellung individueller Designs nach Bedarf und lokal vor Ort einfach möglich.

Der historische Kammergarten beim Unteren Belvedere bot die spektakuläre Kulisse für die glamouröse Fashionshow von Lie Sang Bong. Auf einem Laufsteg unter freiem Himmel präsentierten Models vor rund 700 Gästen aus Kunst, Kultur und Wirtschaft die Kollektion The Kiss. Die Kollektion The Kiss wurde am 19. März 2023 erstmals bei der Seoul Fashion Week im DDP Seoul der koreanischen Öffentlichkeit präsentiert.

Der Viskosespezialfaserhersteller Kelheim Fibres kooperiert mit MagnoLab, einem internationalen Netzwerk von Textilunternehmen in der Biella-Region, Italien.

Die Partnerschaft mit MagnoLab zeigt die Bedeutung der Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Unternehmen, um die Innovationskraft und Nachhaltigkeit in der Textilindustrie voranzutreiben. Kelheim Fibres versteht sich nicht nur als Faserlieferant, sondern als Innovationspartner für die gesamte Branche. Mit seinem Open Innovation-Ansatz fördert Kelheim Fibres den Austausch von Ideen und Wissen, um gemeinsam mit Partnern nachhaltige Lösungen für die Zukunft zu entwickeln.

Kelheim Fibres selbst betreibt zahlreiche Pilot- und Technikumsanlagen. Das Unternehmen sieht in der engen Zusammenarbeit mit MagnoLab, das mit verschiedensten hochmodernen Textilmaschinen ausgestattet ist, einen weiteren Schritt in Richtung einer effizienteren Forschung und Entwicklung.

Die Kooperation ermöglicht praxistaugliche Tests und beschleunigt so die Umsetzung von Innovationen. Sie trägt insgesamt zu einer engeren Vernetzung der europäischen und damit der regionalen Wertschöpfungskette bei. Dank kurzer Transportwege innerhalb Europas wird nicht nur die Umweltbelastung verringert, sondern auch die Realisierung von Innovationen in Europa begünstigt.

Dr. Marina Crnoja-Cosic, Director New Business Development, Marketing & Communications bei Kelheim Fibres, betont die Vorteile der Zusammenarbeit: "Durch die enge Vernetzung mit den bei MagnoLab organisierten Unternehmen, können wir kleinere Mengen an Mustern und Prototypen mit ganz verschiedenen Technologien herstellen. So können wir Lösungen entwickeln, die auf unseren Spezialfasern basieren und die direkt in die Produktionsanlagen unserer Partner in der textilen Wertschöpfungskette übertragen werden können."