Aus der Branche

An der Hochschule Niederrhein soll ein Textil entwickelt werden, dass Patienten nach einem Kreuzbandriss zu einer optimierten Heilung verhelfen soll. Das mit Sensortechnik ausgestattete Textil soll durch Messungen der Bewegungen und unmittelbare Rückmeldungen an den Patienten dazu beitragen, Fehlhaltungen und Fehlbelastungen zu vermeiden. Das Forschungsprojekt wird bis Ende 2021 mit rund einer Million Euro vom Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) gefördert.   
 
In Deutschland reißt durchschnittlich alle 6,5 Minuten ein Kreuzband. Besonders häufig ist das vordere Kreuzband betroffen. Patienten leiden oft noch lange nach dem Unfall und nach einer operativen Versorgung an dem „Giving-way-Phänomen“, einem gefühlten Stabilitätsverlust im Knie. „Diese Patienten neigen zu Fehlhaltungen und Fehlbelastungen, was wiederum zu Komplikationen im operierten Bein oder auch zu Verletzungen im gesunden Bein führen kann“, sagt Projektleiter Professor Dr. Martin Alfuth, der am Fachbereich Gesundheitswesen Angewandte Therapiewissenschaften lehrt.
 
Die Idee des Projekts: ein textiles Hilfsmittel – etwa eine Bandage – zu entwickeln, das mit Sensorik und Aktorik ausgestattet ist. Aktoren wandeln Muskelbewegungen, die über Sensoren erkannt werden, in physikalische Reaktionen um. Das heißt: Belastet der Patient sein Knie falsch, könnte er in Form eines lokalen Reizes (zum Beispiel Vibration oder Wärme) über ein in die Bandage eingebrachtes Sensorpflaster darüber informiert werden. Er weiß also unmittelbar, wann er sein Knie in eine Fehlhaltung bringt und kann darauf reagieren.

Das Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung greift für das Projekt auf umfassende Vorarbeiten zurück. Textile Feuchte- und Temperatursensoren sowie textile Energieerzeugungs- und Speicherungssysteme wurden dort bereits entwickelt. In dem Projekt sollen mit der Funktionalisierung von Garnen und der Paillettenbestückung mit Sensoren Plattformtechnologien geschaffen werden, die auch anderswo genutzt werden können. Am Fachbereich Elektrotechnik und Informatik werden in Bezug auf die Signalauswertung Ergebnisse einer Promotion im Kompetenzzentrum FAST einfließen, um Bewegungsmuster zu erkennen und zu klassifizieren.
 
Für das Projekt werden an vier Fachbereichen insgesamt fünf wissenschaftliche Mitarbeiter eingestellt. Im Projekt werden zunächst verschiedene Reize, auf die der menschliche Körper reagiert, analysiert und verglichen. Es wird ein Sensorpflaster entwickelt, das Bewegungsänderungen des entsprechenden Körperteils erfasst und die externen Reize auf die Strukturen des Körpers übertragen kann. Dieses Sensorpflaster wird in ein alltagstaugliches Textil integriert. Anschließend wird getestet, wie sich die Übertragung der Reize auf die Bewegung eines Menschen auswirkt.

• Anmeldephase hat begonnen

Nach der erfolgreichen Premiere 2018 erlebt die Fachmesse acoustex in diesem Jahr eine Neuauflage. Am 1. und 2. Oktober 2019 dreht sich in Dortmund wieder alles um die alleinigen Leitthemen Noise-Control und Sound-Design. Dies stellte 2018 ein Novum in der Messelandschaft dar. Bei dem innovativen Ansatz bleibt es auch 2019. Die Anmeldephase hat begonnen, zahlreiche Ausstelleranmeldungen liegen bereits vor.
 
Die Themenwelt Architecture (Building & Interior) präsentiert erneut Produkte und Dienstleistungen, die einen positiven akustischen Einfluss auf Gebäude und Räume haben. Die Themenwelt Industry (Materials, Equipment & Production) zeigt, wie Arbeitsplätze in der Industrie und Produkte leiser werden oder angenehmer klingen. In der Themenwelt Traffic (Vehicles & Transit) stellt die zuliefernde Industrie u.a. Lärmschutzlösungen für Standorte entlang von Straße und Schiene vor.
 
Die acoustex setzt auf die Kombination hochwertiger Aussteller mit einem breiten Forenangebot. So können Fachthemen diskutiert und auch gleich weiter auf die Stände getragen werden. Oftmals finden die Fachbesucher so neben Informationen auch das passende Material oder die technische Lösung, um eine Herausforderung aus dem Alltagsgeschäft zu meistern.

• Im Webshop ab sofort flüssige 3D-Komplettansichten ausgewählter Taschen und Accessoires aus gebrauchtem Feuerwehrschlauch

Das Kölner Label Feuerwear upcycled ausgemusterten Feuerwehrschlauch zu Taschen, Rucksäcken und Accessoires – heiß geliebt für starkes Design und legendäre Robustheit. Für die Präsentation im hauseigenen Onlineshop lotet das Feuerwear-Team die neuesten technischen Möglichkeiten aus, um einen möglichst detaillierten, lebensechten Eindruck von seinen Produkten zu vermitteln. Die bisherigen Fotos, Videos und Animationen werden nun um eine neue Dimension ergänzt: Echte, stufenlos dreh- und zoombare 3D-Modelle, die Material, Details und Oberflächen in bislang unerreichter Qualität darstellen.

Die neue 3D-Darstellung einiger Modelle richtet sich vor allem an Website-Besucher, die die Produkte neu kennenlernen und für die das Material auch etwas Neues ist. Das Feature bietet vor allem mittels der Zoomfunktion Aufschluss über die Textur und Beschaffenheit des Materials. Sowohl die Form als auch die robuste Eigenschaft sind hier zum Greifen nah – und man kann sich besser vorstellen, wie und wo die Tasche als treuer Begleiter ihren Einsatz im Alltag finden könnte.

In aktuellen Smartphones und Computern stecken leistungsfähige Grafikprozessoren, deren Möglichkeiten Feuerwear nutzt, um Lichteinfall, Reflektionen und Schatten so realitätsgetreu wie möglich darzustellen – ein neues Qualitätsniveau, das einen umfassenderen Eindruck vom Produkt vermittelt als bisherige technische Methoden. Um die Darstellung so präzise und hochwertig wie möglich zu gewährleisten, nutzt Feuerwear die Technik der Photogrammetrie in Zusammenarbeit mit 3DScanlab aus Köln. Das Objekt wird mit Hilfe von passgenauen Teilen aus dem 3D-Drucker freischwebend im Raum drapiert, aufwändig ausgeleuchtet und mit unzähligen Fotos aus diversen Blickwinkeln erfasst. Eine intelligente Software erkennt in den verschiedenen Aufnahmen identische Merkmale des Produktes. Die resultierende Punktwolke wird anschließend mit einer aus den Fotos gewonnen Textur überzogen. Materialeigenschaften wie Rauigkeit, Reflektion und winzige Details werden so lebensecht erfasst.

Für die 3D-Darstellung, die der User letztendlich sieht, greift Feuerwear auf die Viewer-Plattform Sketchfab zurück. So zeigen sich die Beispiel-Modelle in ihrer vollen Pracht – und das browserübergreifend, mobil und in der Desktop-Ansicht oder sogar via Virtual Reality Headset.

Weitere Infos gibt es im Webshop unter: www.feuerwear.de

• Packnatur® Mehrwegbeutel auf Holzbasis gewinnt Staatspreis in der Kategorie B2C
• Beutel besteht aus holzbasierten Fasern der Lenzing AG, die biologisch abbaubar sind
• Beutel wurde mit VPZ Verpackungszentrum GmbH entwickelt und wird von Coop und REWE für Obst und Gemüse eingesetzt

Lenzing/ Wien – Die Lenzing AG wurde heuer gemeinsam mit Partnern mit dem Staatspreis „Smart Packaging“ 2018 ausgezeichnet. Das Bundesministerium für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort und das Bundesministerium für Nachhaltigkeit und Tourismus verliehen in dieser Woche den Staatspreis in der Kategorie B2C an Packnatur® Mehrwegbeutel auf Holzbasis. Dieser Mehrwegbeutel wird aus Fasern der Lenzing AG hergestellt und wurde von Lenzing und dem Partner VPZ Verpackungszentrum GmbH entwickelt. Er wird in den Supermärkten der Schweizer Coop und der österreichischen REWE International AG eingesetzt.

Der Packnatur® Mehrwegbeutel auf Holzbasis eignet sich vor allem für die Verpackung von Obst und Gemüse und ist ein optimaler Ersatz für Plastiksackerl. Folgende Begründung der Jury führte zum Sieg: Der Packnatur® Mehrwegbeutel auf Holzbasis ist eine langlebige, wiederverwendbare Verpackungslösung aus nachwachsendem Rohstoff, der nicht zu Lasten von Nahrungsmitteln geht. Er hat eine sehr angenehme Haptik und führt zu längerer Haltbarkeit von Lebensmitteln.

Da die Fasern der Lenzing AG aus dem natürlichen und nachwachsenden Rohstoff Holz hergestellt werden, sind sie biologisch abbaubar und verschmutzen – anders als synthetische Fasern - weder Flüsse noch Meere durch etwaige Mikropartikel, die beim Waschen ausgeschwemmt werden.

Der Staatspreis „Smart Packaging" wurde anlässlich des 3. Österreichischen Verpackungstages verliehen – und das heuer bereits zum 58. Mal. Ziel des Staatspreises ist es, moderne Lösungen im Verpackungsbereich hervorzuheben und exzellente Projekte als Best-Practice-Beispiele auszuzeichnen sowie die heimische Branche damit international vor den Vorhang zu holen.

• PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric – der erste Funktionsstoff aus 100% recycelten, biologisch abbaubaren Fasern

LATHAM, NY - MÜNCHEN: PrimaLoft, Inc., weltweit führendes Unternehmen für innovative Materialtechnologien, hat sein Portfolio an biologisch abbaubaren* Technologien erweitert. Mit der Einführung von PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric, dem ersten zu 100% recycelten und biologisch abbaubaren synthetischen Funktionsstoff ergänzt das Unternehmen die kürzlich vorgestellte PrimaLoft® Bio™ Insulation, die ebenfalls die erste Technologie ihrer Art ist. Grundlage beider Innovationen ist eine technisch weiter entwickelte Fasertechnologie, die einen stark beschleunigten biologischen Abbau unter bestimmten Umweltbedingungen ermöglicht und so ein potentiell wichtiger Faktor bei der Problematik von Mikroplastik in den Meeren werden könnte. Sowohl PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric als auch PrimaLoft® Bio™ Insulation sollen ab Herbst 2020 im Handel verfügbar sein.

„Seit Beginn der Entwicklung unserer biologisch abbaubaren Materialien waren Funktionsstoffe ein wichtiger Bestandteil für uns. Dank dieses Durchbruchs können Kleidungstücke ab sofort komplett den Weg zurück in die Natur finden“, sagte Mike Joyce, Präsident und CEO von PrimaLoft. „Da wir bei der Leistung keine Abstriche machen, mussten wir sicherstellen, dass unsere biologisch abbaubaren Fasern dem Herstellungsprozess von Hochleistungs-Funktionsstoffen standhalten und gleichzeitig ihre Fähigkeit zum biologischen Abbau behalten.  Diese Entwicklung öffnet uns neue Horizonte und wir wollen damit Maßstäbe setzen, um die Umweltauswirkungen der Textilindustrie erheblich zu verringern.“

PrimaLoft® Bio™-Fasern bestehen zu 100% aus Recyclingfasern, die sich unter bestimmten Gegebenheiten wie sie in einer Mülldeponie oder im Meerwasser vorherrschen, biologisch abbauen. PrimaLoft hat diese Fasern weiterentwickelt, um sie attraktiver für dort natürlich vorkommende Mikroben zu machen. Diese Mikroben verdauen die Fasern schneller und sorgen dafür, dass der Funktionsstoff zersetzt wird und am Ende lediglich die natürlichen Elemente Wasser, Methan, CO2 und Biomasse zurückbleiben. Die neue Technologie wird dabei  helfen, das wachsende Problem von Mikroplastik in den Ozeanen zu verringern – ein bedeutendes Thema für die Textilindustrie und andere Industriezweige. Laut Schätzungen der Ellen Macarthur Foundation landen jährlich rund eine halbe Million Tonnen Mikrofasern beim Waschen von Textilien auf Kunststoffbasis wie Polyester, Nylon oder Acryl im Meer. PrimaLoft® Bio™-Fasern werden nur abgebaut, wenn sie in Kontakt mit natürlich vorkommenden Mikroben auf Mülldeponien oder im Meer kommen. Dadurch bleiben die Fasern während der gesamten Produktlebenszeit des Kleidungsstücks gewohnt dauerhaft strapazierfähig.

Spezifische Testergebnisse zeigen einen biologischen Abbau von 84,1% in 423 Tagen unter ASTM D5511- Bedingungen* (beschleunigte Deponiesimulation) und 55,1% biologischen Abbau in 409 Tagen unter ASTM D6691- Bedingungen** (beschleunigte Meerwassersimulation). „Wir haben Recycling nie als die endgültige Lösung gesehen. Mit PrimaLoft® Bio™ haben wir nicht nur den Code zur biologischen Abbaubarkeit unserer Fasern geknackt, sondern gehen auch den nächsten Schritt in Sachen Nachhaltigkeit“, sagt Joyce. „Mit neuen Fasertechnologien wie dieser versuchen wir unseren negativen Umwelteinfluss so gering wie möglich zu halten. Das ist Teil unserer Selbstverpflichtung, jeden Tag aufs Neue Verantwortung zu übernehmen. “

Bis heute hat PrimaLoft mehr als 90 Millionen Plastikflaschen wiederaufbereitet und daraus Premium- Isolationen hergestellt. Anfang dieses Jahres präsentierte PrimaLoft bereits seine ersten Isolationen aus 100% recyceltem Material. Bis 2020 werden 90% der PrimaLoft-Isolationsprodukte aus mindestens 50% recyceltem Material (PCR = Post Consumer Recycled) bestehen, ohne dabei Einbußen bei der Leistung aufzuweisen.

PrimaLoft plant, mit einem ähnlichen Bekenntnis zu biologisch abbaubaren Technologien in seinem gesamten Produktportfolio, die Branche weiter voranzutreiben. Mehr Informationen zu PrimaLoft Bio gibt es auch hier: http://primaloft.com/primaloftbio

* Standardtestmethode zur Bestimmung des anaeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien unter anaeroben Verdauungsbedingungen mit hohem Feststoffgehalt
** Standardtestmethode zur Bestimmung des aeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien in maritimer Umgebung durch ein definiertes mikrobielles Konsortium oder ein natürliches Meerwasser-Inokulum

• Innovative Stoffe und Fasern wachsen um über 60 Prozent
• Baden-Württemberg hat alle Chancen, seine Marktführerschaft bei technischen Textilien auszubauen – doch die Branche sorgt sich um die Standortbedingungen

„Heiß und kalt zugleich“ bewertet die baden-württembergische Textil- und Bekleidungsindustrie die aktuelle Geschäftslage. Der Geschäftsklimaindex des Wirtschafts- und Arbeitgeberverbands Südwesttextil, erhoben zum Halbjahr 2018, zeigt sich mit 13 Punkten gut im Plus und hält somit die gesunde Lage seit drei Jahren stabil. Dieses Ergebnis stellte Verbandspräsident Bodo Th. Bölzle anlässlich der Jahrespressekonferenz in Bönnigheim vor. Zu den rund 200 befragten Mitgliedsunternehmen gehört die gesamte textile Kette: Spinnereien, Webereien, Veredlungsbetriebe ebenso wie Hersteller von Vorprodukten für die Automobil- oder Bauindustrie, von Medizini-schen Textilien, Bekleidung, Heimtextilien oder auch Bettwaren.

Zu beobachten ist zwar, dass die Erwartungen der Unternehmen seit vier Quartalen stetig sinken, vor allem beeindruckt durch die weltwirtschaftlichen Verwerfungen, jedoch liegen die Erwartungen nach wie vor im positiven Bereich. Die Branche blickt also optimistisch in die Zukunft. Das ist auch in der Einschätzung der aktuellen Lage zu erkennen: 88 Prozent der befragten Betriebe beurteilen ihren Auftragsbestand als gut oder befriedigend. Die Kapazitätsauslastung bezeichnen 59 Prozent als gut, ein Drittel hält sie für befriedigend und nur 10 Prozent bezeichnen die Auslastung als schlecht. Mit Blick ins zweite Halbjahr rechnen 28 Prozent mit zunehmenden Aufträgen, und 58 Prozent gehen von mit einem eher gleichbleibenden Geschäft aus. Sorgen bereitet der Branche der Preisanstieg bei Rohstoffen, wie z. B. bei Synthetik-fasern und bei Farbstoffen, herbeigeführt durch die Monopolisierung in Asien und die damit verbundene Verknappung.

Heiße Wachstumstreiber sind die technischen Textilien, also Fasern und Stoffe, die in andere Industrien zugeliefert werden. In den letzten acht Jahren stieg der Umsatz in diesem Bereich um 63,5 Prozent. Mit smarten Garnen und innovativen Stoffen entwickeln Unternehmen schon heute Produkte, die in Zukunft noch mehr Energieeffizienz, Nachhaltigkeit oder Komfort im Alltag bringen.
Deutlich abgekühlt hat sich die Stimmung in der Bekleidungsindustrie, nicht nur wegen des langen Sommers. Insolvenzen im Einzelhandel sowie die anstehende Fusion der beiden Kaufhausgrößen Karstadt und Kaufhof drücken neben dem wachsendem e-Commerce aufs Geschäft.

„Textil kann viel, aber nicht ohne Menschen, und das ist die gute Nachricht: Die Firmen stehen treu zu ihren Belegschaften bzw. möchten diese mit guten Fachkräften noch weiter aufstocken,“ fasste Bölzle die Beschäftigungssituation zusammen.

85% der befragten Unternehmen wollen ihren Personalbestand halten oder vergrößern. Die Fachkräftesuche zähle nach wie vor zu den größten Herausforderungen. „Die Karrierechancen in unserer Branche waren noch nie so gut.“ Letzte Woche hatte McKinsey eine Studie veröffentlicht, die prognostiziere, dass die Textilproduktion dank Digitalisierung und Kostenverschiebungen auf den Weltmärkten schrittweise nach Europa zurückkehren könnte.

Bölzle plädierte für eine aktivere Industriepolitik des Landes: „Textil muss ein Mosaikstein in einer engagierten Standortförderung der Landesregierung sein, die nicht mehr nur aufs wenige Großindustrien setzt, sondern diversifizierter mehrere, auch kleinere Pflänzchen gießt,“ so Bölzle. Auch andere Bundesländer hätten das Potenzial von Textil erkannt. „Bayern und NRW rüsten in der Textilforschung auf. Hier muss etwas passieren, damit Baden-Württemberg sich nicht die Butter vom Brot nehmen lässt,“ lautet der Appell des Verbandspräsidenten. Ebenso müsse das Land die Lotsentätigkeit der Verbände bei der Mittelstandsförderung stärker unterstützen sowie die textilen Berufe mit konkreten Maßnahmen in der dualen Ausbildung.

Welche Innovationskraft in der Textil- und Bekleidungsindustrie Baden-Württembergs steckt, zeigt eine neue Veröffentlichung des Verbands Südwesttextil unter dem Titel „Textil kann viel“ mit 50 Produktbeispielen aus dem ganzen Land.  Dazu zählt auch  der Nähgarnspezialist Amann in Bönnigheim, den Verbandspräsident Bölzle als CEO führt: Die „Smart Yarns“ – intelligente Garne, die in den unterschiedlichsten Produkten als textile Sensoren oder als Leiter von Daten und Strom fungieren – werden mittlerweile in zahlreichen anderen Industrien wie Mobilität, Logistik, Architektur, Bauen oder Medizin und Pflege eingesetzt.

Wie sieht der Möbelmarkt aus und welches Potential bieten Faserverbundkunststoffe für die Möbel von heute und morgen? Dieser Frage geht das AZL zusammen mit Firmen der Composite- und Möbelindustrie nach. Ergebnis wird ein Überblick über den aktuellen Markt und die bisher einsetzten Materialien sein sowie ein Ausblick auf zukünftige Massenanwendungen für Faserverbundkunststoffe (FVK). Die Studie ist offen für interessierte Firmen und startet mit einem Kick-Off-Meeting auf der Composites Europe in Stuttgart am 07. November 2018.

Möbel, ihr Design und Funktion haben sich in den letzten Jahrzehnten stark gewandelt: Vom massiven, lebensbegleitenden Möbelstück zum Trendgegenstand, vom handgefertigten Einzelstück zum Massenprodukt, vom Aufbewahrungsgegenstand zum smarten Alleskönner. Damit einher geht eine gesteigerte Vielfalt bezüglich des Designs und der verwendeten Materialen – und ein großes Potential für Composites, die zusätzliche Gestaltungsfreiheit und außergewöhnliche mechanische Eigenschaften bei geringem Gewicht bieten.

Studie bietet Überblick über Möbelmarkt und Alleinstellungsmerkmale von Composites
Um das Potential von Faserverbundkunststoffen systematisch zu identifizieren und diese gezielt und vermehrt in zukünftigen Möbelanwendungen einzusetzen, startet das AZL zusammen mit Firmen der Möbel- und Composite-Industrie eine Studie. Innerhalb von viereinhalb Monaten wird der Markt für Möbel segmentiert, Design- und Technologietrends herausgearbeitet und die technischen Anforderungen für Möbel und Möbelbauteile aufgeschlüsselt, um Anwendungen mit hohem Potential für Composites zu identifizieren. Übergeordnetes Ziel ist es, den Auswahlprozess und Bedarf des Möbeldesigners so zu verstehen, dass Composites gezielt als Alternative zu konventionellen Materialen in den Markt gebracht werden.

Virginia Bozsak, Technical Manager Composites bei ARKEMA Innovative Chemistry beteiligt sich an der startenden Studie: „Steigende Bevölkerungszahlen machen den Einsatz umweltfreundlicher Materialien unumgänglich und fordern Lösungen für die Wiederverwertung von Materialien. Zusätzlich müssen diese Materialien besondere Gestaltungsfreiheit ermöglichen, wenn sie in den schnell wandelnden Märkten, wie dem Möbelmarkt eingesetzt werden sollen. Arkema beantwortet diesen Bedarf bereits mit niedrigviskosem thermoplastischem Harz Elium®, das wie Duroplaste verarbeitet werden kann, um strukturelle und ästhetische Composite-Bauteile herzustellen. Mit der gemeinsamen Studie möchten wir für unser Material spezielle Anwendungen im Möbelmarkt identifizieren, um Kreativität und Designmöglichkeiten zu unterstützen und die Zukunft zu revolutionieren.“

• Neue Polyole verringern Kohlenstoff-Fußabdruck
• Weitere TPU-Entwicklungen für die Textilanwendung und Oberflächengestaltung

Unter dem Namen cardyon™ entwickelt und vermarktet Covestro neue Polyethercarbonatpolyole, die mit Hilfe des Treibhausgases Kohlendioxid (CO2) hergestellt werden. Mit Desmopan® 37385A bietet das Unternehmen nun den ersten Vertreter einer neuen Reihe von thermoplastischen Polyurethanen (TPU) an, die Polyethercarbonatpolyole auf Basis der CO2-Technologie enthalten.

Verglichen mit konventionellen TPU-Materialien hinterlassen die neuen TPU-Werkstoffe einen geringeren ökologischen Fußabdruck und helfen, den Kohlenstoffkreislauf zu schließen. Außerdem schonen sie die fossilen Rohstoffquellen und treten im Gegensatz zu vielen biobasierten Materialien nicht in Konkurrenz zur Produktion von Nahrungsmitteln.

„Unsere Kunden können mit dem neuen TPU den ökologischen Fußabdruck ihrer Erzeugnisse verringern und dadurch gegenüber ihren Wettbewerbern eine Vorreiterrolle in puncto Nachhaltigkeit einnehmen“, erklärt Georg Fuchte, TPU-Experte bei Covestro. „Das gilt besonders für Unternehmen der Konsumgüterindustrie, die häufig Produkte mit nur kurzer Lebensdauer herstellen.“

Exzellente mechanische Eigenschaften

Desmopan® 37385A hat eine Härte von 85 Shore A. Seine mechanischen Eigenschaften liegen mindestens auf dem Niveau von konventionellen TPU-Typen ähnlicher Härte, übertreffen diese sogar zum Teil. Beispielsweise hat es eine Zugfestigkeit von 36 Megapascal. Die Reißdehnung erreicht 660 Prozent (DIN 53504). Der Kunststoff ist für die Extrusion ausgelegt, eignet sich aber auch für das Spritzgießen. „Das Einsatzspektrum deckt typische Anwendungen von konventionellen TPU-Typen mit vergleichbarer Härte ab und reicht von Sohlen und Komponenten des Oberschuhs über Sportbekleidung, Griffe und Knäufe bis hin zu Verpackungen für empfindliche Elektronik“, so Fuchte.

Verschiedene Produktvarianten

Covestro plant, die neue TPU-Reihe um Varianten unterschiedlicher Härte zu erweitern. In der Entwicklung weit vorangeschritten ist zum Beispiel ein Produkt mit einer Härte von 95 Shore A, dessen Schmelze bei der Verarbeitung schnell aushärtet. „Wir zielen damit auf spritzgegossene Anwendungen, in denen es besonders auf eine wirtschaftliche Fertigung in kurzen Zykluszeiten ankommt“, erläutert Fuchte.

Covestro kooperiert eng mit Unternehmen und Forschungseinrichtungen, um die CO2-Technologie auch als Syntheseplattform für andere großchemisch eingesetzte Rohstoffe zu nutzen. Zum Beispiel wird an neuen CO2-basierten Polyolen für Polyurethan-Hartschäume gearbeitet, die etwa in der Wärmedämmung von Gebäuden, im Automobil und in Sportartikeln Verwendung finden könnten. Im Werk Dormagen betreibt Covestro bereits eine Produktionsanlage, auf der CO2-basierte Polyole für Polyurethan-Weichschäume produziert werden. Letztere kommen in der kommerziellen Fertigung von Polstermöbeln und Matratzen zum Einsatz.

Weitere TPU-Highlights auf der Fakuma

Garn: Covestro zeigt auch innovative TPU-Entwicklungen auf petrochemischer Basis. Dazu gehören gleichförmige und glänzende Fasern aus TPU und Polyamid für gestrickte Gewebe. Die Fasern haben eine einzigartige Haptik und kommen vor allem in Sportschuhen zum Einsatz, wo die Verwendung gestrickten Obermaterials groß in Mode ist. Dabei sind viele dekorative Varianten möglich. Die Gewebe lassen sich wirtschaftlich in einem einzigen Strickprozess herstellen, auch mittels automatisierter Produktion.

Oberflächenstruktur: Seit Jahrzehnten ist die herausragende Abbildegenauigkeit von TPU-Produkten der Desmopan® Serie bekannt. Durch Einsatz verschiedener Technologien können einzigartige Oberflächenstrukturen erzeugt werden. Zurzeit arbeitet Covestro mit dem Partner J. & F. Krüth in Solingen zusammen, um mit Hilfe der innovativen und volldigitalen 3D-Laser-Gravur nahezu unbegrenzte Möglichkeiten für die Oberflächengestaltung zu erschließen.

Wie können thermoplastische Tapes Kosten senken und zugleich Produkteigenschaften von Spritzgussteilen steigern?

Das AZL und das IKV entwickeln gemeinsam mit Unternehmen Szenarien, wie thermoplastische Tapes vermehrt bei der Herstellung von Spritzgussteilen eingesetzt werden können. Mittelständi-sche Spritzgießer, Tape-Hersteller, Maschinen- und Werkzeugbauer sowie OEMs und Tier 1s wer-den in die Erarbeitung aktiv einbezogen und profitieren von den Ergebnissen. Das AZL und das IKV laden interessierte Unternehmen ein, an der gemeinsamen Studie sowie der Auftaktveranstaltung während der Fakuma 2018 am 18. Oktober 2018 teilzunehmen.

Als lokale Verstärkungen ermöglichen thermoplastische Tapes, Produkteigenschaften von Spritzgussbautei-len zu verbessern und gleichzeitig aufgrund eines effizienten Materialeinsatzes Kosten zu sparen: Erhöhte Steifigkeit und Festigkeit, höhere Oberflächenhärte sowie eine verbesserte Optik bieten vor allem kleinen und mittelgroßen Spritzgießern Produktvorteile bei konventionellen Spritzgussteilen. Doch die Mehrheit der Spritzgießer setzt thermoplastische Tapes und ihr Potenzial nur vereinzelt ein.

Einbezug von Spritzgießern, Tape-Herstellern, Maschinen- und Werkzeugbauern sowie OEMs und Tier 1s
Die Experten der RWTH Aachen erarbeiten einen systematischen Überblick über Spritzguss-Anwendungen, die sich besonders eignen, um mit Hilfe thermoplastischer Tapes optimiert zu werden. Dabei liegt der Fokus insbesondere auf konventionellen Spritzgussteilen und nicht ausschließlich auf typischen Leichtbau-Anwendungen. Wichtiges Ergebnis des Projekts wird zudem eine umfassende Dokumentation des Stands der Technik von relevanten Methoden und Technologien für die Bauteilentwicklung und -fertigung sein. Durch den aktiven Einbezug der gesamten Wertschöpfungskette profitieren alle beteiligten Firmen von dem erarbeiteten Wissen und dem Austausch: So werden Entwicklungs- und Fertigungsprozesse analysiert und entwickelt, die insbesondere Spritzgießern helfen, thermoplastische Tapes in ihrer Produktion zu nutzen und das Potenzial der Technologie zu bewerten. Tape-Hersteller und Maschinen- und Werkzeugbauer erhalten Einblicke in die Anforderungen und Herausforderungen bei der Verwendung thermoplastischer Tapes aus Sicht der Verarbeiter. OEMs und Tier 1s profitieren vom direkten Austausch mit Lieferanten, um ihre Bedar-fe und Anforderungen zu kommunizieren und Applikationen gemeinsam zu bewerten.

Sechs Monate und drei Phasen führen zu einer Leitlinie
Die 6-monatige Studie wird mit einer Kategorisierung von Entwicklungsprozessen in Spritzgieß-Betrieben starten und im Anschluss einen Überblick über vielversprechende Anwendungen erarbeiten. Münden wird die Studie in Handlungsempfehlungen: Business Cases für hybride thermoplastische Teile werden konkrete Anwendungsbeispiele für Komponenten liefern. Zudem werden Maßnahmen zur Überwindung technischer und organisatorischer Barrieren sowie ein praktischer Leitfaden zur Projektinitiierung, Konstruktion, Fertigung und Planung aufgestellt.

Spritzgießer, Tape-Hersteller und Compoundierer, Maschinen- und Werkzeugbauer sowie Engineering-Dienstleister und OEMs und Tier 1s sind eingeladen, an der Studie teilzunehmen, die am 18. Oktober 2018 während der Fakuma in Friedrichshafen beginnt.

Weitere Informationen

• https://azl-aachen-gmbh.de/thermoplastics
• Download der Studienbeschreibung mit Möglichkeiten zur Beteiligung:
  https://azl-aachen-gmbh.de/wp-content/uploads/2018/08/Potentials-and-Challenges-of-Thermoplastic-Tapes-for-SME-Injection-Molders.pdf
• Registrierung zum Kick-Off Meeting am 18. Oktober 2018 auf der FAKUMA:
  https://azl-aachen-gmbh.de/termine/study-kick-off-thermoplastic-tapes-for-injection-molders/

• Erfolgreiche Übernahme des österreichischen Recyclingunternehmens Ecoplast Kunststoffrecycling GmbH

Borealis, ein führender Anbieter innovativer Lösungen in den Bereichen Polyolefine, Basischemikalien und Pflanzennährstoffe, gibt heute die vollständige Übernahme des österreichischen Kunststoffrecyclingunternehmens Ecoplast Kunststoffrecycling GmbH („Ecoplast“) bekannt. Das in Wildon, Österreich, ansässige Unternehmen verarbeitet jährlich rund 35.000 Tonnen Post-Consumer-Kunststoffabfälle von Haushalten sowie Industrieverbrauchern und verarbeitet diese in hochwertige LDPE- und HDPE-Rezyklate, die primär, aber nicht ausschließlich, für den Kunststofffolienmarkt bestimmt sind.

Borealis erwartet bis 2021 ein maßgebliches Wachstum des Marktes für rezykliertes PO („Polyolefine“). Auf dieser Zukunftsprognose basiert auch die strategische Überlegung der Übernahme. Das Unternehmen sieht PO-Recycling als zentralen Baustein seiner PO-Gesamtstrategie, da der Bereich großes Potenzial hat, die Wachstums- und Nachhaltigkeitsbestrebungen von Borealis zu unterstützen. Borealis ist ein Vorreiter seiner Branche, wenn es darum geht, die Eignung von Polyolefinen für die Kreislaufwirtschaft weiter zu verbessern. Im Jahr 2014 begann das Unternehmen, die Automobilindustrie mit High-End-Werkstofflösungen zu beliefern, die einen Anteil von 25 bzw. 50 % Post-Consumer-Rezyklaten aufwiesen. Borealis war außerdem der erste Hersteller von PO-Neumaterialien („Virgin PO“), der die Möglichkeiten mechanischen Recyclings untersuchte, indem er im Juli 2016 einen der größten europäischen Produzenten von Post-Consumer-Polyolefinrezyklaten – mtm plastics GmbH und mtm compact GmbH – übernahm. Seitdem investiert das Unternehmen laufend in die Entwicklung von Technologien und neuen Produkten im Bereich des Polyolefinkreislaufs.

„Borealis hat den steigenden Bedarf an Kunststoffrecycling erkannt und betrachtet die Kreislaufwirtschaft als Geschäftschance. Borealis arbeitet bereits seit langem mit Ecoplast zusammen, und diese Übernahme ist der nächste logische Schritt im Rahmen des Ausbaus unserer mechanischen Recyclingmöglichkeiten. Ecoplast stellt eine wichtige Ergänzung zu mtm in Deutschland dar und wird uns dabei helfen, schwierige Nachhaltigkeitsherausforderungen zu meistern und zu einem führenden Akteur im Polyolefinrecyclingsektor zu werden. Darüber hinaus wollen wir unsere Erfahrung nutzen, um eine effektive Blaupause für Kunststoffe, die sich am Ende ihrer Nutzungsdauer befinden, zu entwickeln, die in anderen Teilen der Welt angewandt werden kann“, erklärt Borealis’ Vorstandsvorsitzender Alfred Stern.

„Wir sind äußerst glücklich, dass das Geschäft mit einem so starken und zuverlässigen Partner wie Borealis erfolgreich abgeschlossen werden konnte, und wir freuen uns auf unsere künftigen, gemeinsamen Aktivitäten im Recyclingmarkt. Wir haben mögliche Synergien in zahlreichen operativen und strategischen Bereichen identifiziert, vor allem im Zusammenhang mit der Produktqualität, F&E und künftigen Anwendungen von Polyethylenfolienrezyklaten. Die Kombination von Ecoplast und Borealis hat das Potenzial, bahnbrechende Veränderungen am Markt zu bewirken“, ist Lukas Intemann, Ecoplast Managing Director, überzeugt.