Aus der Branche

Das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) wird in Genf Neues aus der Vliesstoffforschung präsentieren. Gezeigt werden unter anderem ein biobasierter Hygienevliesstoff, das Recycling von Hochleistungsfasern am Beispiel des Projekts VliesSMC, ein innovatives Schlauchlinersystem und Wasserstrahlvliesstoffe aus recycelten Fasern.

Biobasierter Hygienevliesstoff: BioHyg
Ausgangspunkt für die Innovation war die Suche nach einer waschbaren und somit wiederverwendbaren Saugeinlage aus vollständig biobasierten Materialien für Anwendungen in der Baby-, Damen- und Inkontinenzhygiene. Zwei Hauptanforderungen standen im Fokus: Eine schnelle und effiziente Flüssigkeitsverteilung sowie eine hohe Saugfähigkeit sollen Rücknässung und Auslaufen minimieren. Beides gewährleisten Spezial-Viskosefasern von Kelheim Fibres, die seit vielen Jahren diesen essenziellen Beitrag in absorbierenden Hygieneprodukten wie Tampons leisten.
Dabei sind die Vorteile von Vliesstoffen in Kombination mit Spezial-Viskosefasern hinsichtlich Absorptionsfähigkeit (durch z. B. offenporigere Strukturen) aus dem Bereich der petrochemisch- in die Welt der biobasierten Fasermaterialien transferiert worden.

Wiederverwendbare Produkte müssen beim Waschen und über mehrere Nutzungszyklen hinweg stabil bleiben. Um das zu gewährleisten, wurde am Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. eine innovative Vliesstoffkonstruktion entwickelt. Sie schließt die technologische Lücke aus ausreichender Dimensionsstabilität und möglichst geringer Faserschädigung durch die Verfestigungsmechanismen. Die entwickelten Vliesstofflagen können als eigenständige Lösung als Single-Use Produkt mit biobasierten Materialien verwendet oder in eine waschbare Verbundstruktur, wie der Windel vom Start-up Sumo, integriert werden. Die neue Lösung vereint die Welten von Hygiene und Nachhaltigkeit und zeigt, dass leistungsstarke wiederverwendbare absorbierende Produkte ohne fossile Materialien entwickelt werden können.

Recycling von Hochleistungsfasern: VliesSMC
Das STFI informiert auf der INDEX über 23 Neuerungen im Recycling von Hochleistungsfasern. Ausgestellt wird ein Batteriegehäuse, das gemeinsam mit dem Forschungspartner Fraunhofer ICT, Pfinztal, erarbeitet wurde. Am STFI, Chemnitz, erfolgten detaillierte Untersuchungen zum Einsatz rezyklierter Carbonfasern in der SMC-Prozesskette. Hierzu wurden Vliesstoffe entwickelt, die es ermöglichen, die rezyklierten Carbonfasern der SMC-Anlage zuzuführen. Die hergestellten SMC-Halbzeuge konnten anschließend sowohl im Form- als auch Fließpressverfahren verarbeitet werden. Der Vergleich mit konventionellen SMC-Produkten zeigt, dass bei niedrigerem Faservolumengehalt vergleichbare Kennwerte erzielt werden konnten. Zukunftsweisende Materialien bieten zudem die Entwicklungen aus dem Bereich nachwachsender Rohstoffe in Kombination mit biobasierten Harzsystemen.   
 
Von der Recyclingfaser zum Wasserstrahlvliesstoff
Das STFI stellt Vliesstoffstrukturen aus, die nach dem mechanischen Recycling mittels Reißmaschine durch das Wasserstrahlverfahren bzw. Nähwirktechnologien verfestigt wurden. Die Vliesstoffe zeichnen sich insbesondere durch ihre weiche Haptik und Optik aus. Ob nassfeste Wipes, klassische Polfaserwirkvliesstoffe mit Polster- und Isolationseigenschaften oder nachhaltige Nadelvliesstoffe; durch den Einsatz von Reißfasern in Kombination mit etablierten Vliesbildungsprozessen werden am STFI neue Anwendungen für Alttextilien gefunden und Stoffkreisläufe geschlossen.  

Ein neuartiges, ebenso umweltfreundliches wie kostensparendes Verfahren zur Herstellung von Carbonfasern aus Lignin ist an den DITF entwickelt worden. Es zeichnet sich durch hohes Energiesparpotential aus. Die Vermeidung von Lösungsmitteln und die Nutzung natürlicher Rohstoffe machen das Verfahren umweltfreundlich.

Carbonfasern werden im industriellen Maßstab gewöhnlich aus Polyacrylnitril (PAN) hergestellt. Die Stabilisierung und die Carbonisierung der Fasern geschieht dabei mit langer Verweildauer in hochtemperierten Öfen. Das erfordert viel Energie und macht die Fasern teuer. Dabei entstehen giftige Nebenprodukte, die aufwendig und energieintensiv aus dem Herstellungsprozess abgetrennt werden müssen.

Ein neuartiges, an den DITF entwickeltes Verfahren ermöglicht hohe Energieeinsparungen in all diesen Prozessschritten. Lignin ersetzt dabei das Polyacrylnitril für die Herstellung der Präkursorfasern, die in einem zweiten Prozessschritt zu Carbonfasern umgewandelt werden. Lignin als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Carbonfasern hat bisher kaum Beachtung in der industriellen Fertigung gefunden. Lignin ist ein günstiger und in großen Mengen verfügbarer Rohstoff, der als Abfallprodukt in der Papierproduktion anfällt.

Im neuen Verfahren zur Herstellung von Ligninfasern wird zuerst Holz in seine Bestandteile Lignin und Cellulose getrennt. Ein Sulfit-Aufschluss ermöglicht die Erzeugung von Lignosulfonat, das in Wasser gelöst wird. Die wässrige Lösung von Lignin ist das Ausgangsmaterial für das Spinnen der Fasern.
Der Spinnprozess selbst erfolgt im sogenannten Trockenspinnverfahren. Dabei presst ein Extruder die Spinnmasse durch eine Düse in einen beheizten Spinnschacht. Die entstehenden Endlosfasern trocknen im Spinnschacht schnell und gleichmäßig. Das Verfahren benötigt weder Lösungsmittel noch giftige Additiven.

Die anschließenden Schritte zur Herstellung von Carbonfasern - die Stabilisierung in Heißluft und die anschließende Carbonisierung im Hochtemperaturofen - ähneln denen des üblichen Prozesses bei Verwendung von PAN als Präkursorfaser. Allerdings lassen sich die Ligninfasern im Ofen besonders schnell mit Heißluft stabilisieren und benötigen nur relativ niedrige Temperaturen in der Carbonisierung. Die Energieersparnis in diesen Prozessschritten gegenüber PAN liegt bei rund 50% und bedeutet einen echten Wettbewerbsvorteil.

Aus Wasser gesponnene Ligninfasern bieten Vorteile
Neben der umweltfreundlichen, da lösemittelfreien Herstellung, und der Energieeffizienz bietet das neue Verfahren weitere Vorteile gegenüber PAN: Lignin ist ein überaus günstiger und leicht verfügbarer Rohstoff, der aus Holz gewonnen wird. Die Verwendung eines natürlichen Rohstoffes für die Erzeugung von hochfesten Carbonfasern folgt dem Nachhaltigkeitsgedanken in der Produktion.

Der Trockenspinnprozess erlaubt hohe Spinngeschwindigkeiten. Hierdurch wird in kürzerer Zeit deutlich mehr Material produziert, als es mit PAN-Fasern möglich ist. Das ist ein weiterer Wettbewerbsvorteil, der dennoch keine Kompromisse an die Qualität der Lignin-Präkursorfasern zulässt: Diese sind äußerst homogen, haben glatte Oberflächen und keine Verklebungen. Solche strukturellen Merkmale erleichtern die Weiterverarbeitung zu Carbonfasern und letztlich auch zu Faserverbundwerkstoffen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die in dem neuen Spinnverfahren gewonnenen Präkursorfasern aus Lignin gegenüber PAN deutliche Vorteile in der Kosteneffizienz und in ihrer Umweltverträglichkeit zeigen. Die mechanischen Eigenschaften der aus ihnen hergestellten Carbonfasern sind hingegen nahezu vergleichbar – sie sind ebenso zugfest, widerstandsfähig und leicht, wie es von marktgängigen Produkten bekannt ist.

Besonders interessant dürften Carbonfasern aus Wasser gesponnenen Ligninfasern für Anwendungen in der Bau- und Automobilbranche sein, die von Kostensenkungen im Produktionsprozess in hohem Maße profitieren.

LANXESS hat ein Tool entwickelt, das automatisiert den CO₂-Fußabdruck für die Produkte des Konzerns berechnet. Die „Product Carbon Footprint Engine“ greift dabei auf vorhandene Daten aus unterschiedlichen Unternehmensbereichen zu und berechnet die entstandenen Emissionen nach dem Cradle-to-Gate-Ansatz (Wiege bis Werkstor). Dieser umfasst Treibhausgas-Emissionen während der Produktion, produktspezifische Emissionen, die mit den eingesetzten Rohstoffen, Energien, Betriebsmitteln und den Transporten zusammenhängen sowie Emissionen bei der Abfallentsorgung. Der TÜV Rheinland hat das Tool nach der Norm ISO 14067 zur Quantifizierung des Carbon Footprints von Produkten zertifiziert.

Mit der „Product Carbon Footprint Engine“ möchte der Spezialchemie-Konzern seine Kunden dabei unterstützen, ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. Kunden können den Emissionswert bei ihrem Vertriebskontakt anfragen. Die Datengrundlage zur Berechnung des CO2-Fußabdrucks wird kontinuierlich verbessert. Dadurch können zukünftig auch Emissionswerte für Produkte ermittelt werden, für die aktuell noch keine ausreichend qualifizierten Daten vorliegen.

Auch LANXESS nimmt seine Emissionen entlang der gesamten Lieferkette stärker in den Fokus. Im August 2022 hatte der Konzern verkündet, diese bis 2050 klimaneutral zu machen (Scope 3). Dieses Ziel umfasst indirekt entstehende Emissionen, insbesondere bei eingekauften Rohstoffen, aber auch in der Logistik und bei den Endprodukten. Für direkte Emissionen in der Produktion (Scope 1) und bei Energieträgern (Scope 2) hatte LANXESS bereits vor drei Jahren das Ziel ausgegeben, bis 2040 klimaneutral zu sein.

Die Science Based Targets Initiative (SBTi) hatte zuvor bestätigt, dass die Klimaziele von LANXESS im Einklang mit dem 1,5 °C Pfad und dem Pariser Klimaschutz-Abkommen stehen.
Um seine Scope-3-Ziele zu erreichen, hat LANXESS das unternehmensweite „Net Zero Value Chain Program“ gestartet. In diesem Zuge steigert der Spezialchemie-Konzern den Bezug nachhaltiger Rohstoffe, implementiert eine „grüne“ Logistik und baut sein Portfolio an klimaneutralen Produkten aus.

Die Eröffnung des von Südwesttextil gespendeten Gebäudes auf dem Campus der Hochschule Reutlingen ist für Sommer 2023 geplant.

Hier entsteht seit Anfang des Jahres 2021 das Texoversum, umhüllt von einer transparenten Textilfassade aus Glas- und Carbonfasern. Der Bau des Arbeitgeber- und Wirtschaftsverbands Südwesttextil ist dabei sowohl architektonisch – dank des Entwurfs von Jan Knippers Ingenieure, Menges Scheffler Architekten und allmannwappner – als auch inhaltlich ein Leuchtturmprojekt. Auf 3.000 Quadratmetern kommen in Zukunft Studierende der Hochschule Reutlingen, Auszubildende sowie Unternehmen und Forschung zusammen, um die Textil- und Bekleidungsindustrie zu gestalten.
 
Nach dem Richtfest im Herbst 2021 ist der Verband zuversichtlich, das Gebäude im Sommer 2023 im Rahmen einer offiziellen Eröffnungsfeier an das Land Baden-Württemberg übergeben zu können.

Südwesttextil-Präsident Bodo Th. Bölzle: „Das Texoversum ist unser Signal an die Öffentlichkeit, dass die Textil- und Bekleidungsindustrie hier in Baden-Württemberg erfolgreich ist und eine sehr gute Zukunft hat. Das Gebäude ist für uns der Ankerpunkt einer gemeinsamen Vision, die uns helfen soll, Verbindungen zwischen Lehre und Praxis zu ermöglichen und eine Plattform für Wissenstransfer und Innovationen werden soll. Wir wollen die Attraktivität unserer Industrie bekanntmachen und steigern, um auch für die Zukunft hervorragende innovative Mitarbeiter gewinnen zu können.“
 
Prof. Dr. Hendrik Brumme, Präsident der Hochschule Reutlingen: „Das Texoversum prägt schon heute die Silhouette unserer Hochschule. Das imposante Gebäude sowie das dazugehörige Konzept werden dazu beitragen, dass der Standort Reutlingen im Bereich Textil weiterhin eine führende Rolle einnehmen wird. Mit Südwesttextil als starkem Partner werden wir insbesondere in den Bereichen Digitalisierung und Nachhaltigkeit die textile Zukunft gemeinsam weiterentwickeln.“

• Positive Geschäftsentwicklung in allen vier Geschäftsbereichen
• Umsatzanstieg um 14,8 % auf 853,9 Mio. €
• Bereinigtes EBITDA verbessert sich um 25,4 % auf 136,1 Mio. €
• Erfolgreiche Refinanzierung der Wandelschuldverschreibung von 2018

Nach 270,9 Mio. € im 1. Quartal 2022 und 278,9 Mio. € im 2. Quartal erhöhte die SGL Carbon den Konzernumsatz im 3. Quartal 2022 auf 304,1 Mio. €. Nach neun Monaten entspricht dies einem deutlichen Umsatzwachstum von 14,8 % auf insgesamt 853,9 Mio. € (9M 2021: 743,5 Mio. €). Die erfreuliche Geschäftsentwicklung spiegelt sich auch im bereinigten EBITDA der Gesellschaft wider, das sich im Vergleich zum Vorjahreszeitraum um 25,4 % auf 136,1 Mio. € verbesserte (9M 2021: 108,5 Mio. €). Zum operativen Erfolg haben alle vier Geschäftsbereiche beigetragen.

Ausblick
Aufgrund der positiven Geschäftsentwicklung hat das Management die Prognose für das Gesamtjahr am 6. September 2022 erhöht. Für das Geschäftsjahr 2022 wird ein Konzernumsatz von ca. 1,2 Mrd. € (zuvor: ca. 1,1 Mrd. €) und ein bereinigtes EBITDA von 170 bis 190 Mio. € (zuvor: 130 bis 150 Mio. €) erwartet.

Folglich wird ein bereinigtes EBIT von 110 bis 130 Mio. € (zuvor: 70 bis 90 Mio. €) prognostiziert. Die Erwartungen zur Kapitalrendite (ROCE) von ursprünglich 7 % bis 9 % werden entsprechend der Ergebnisentwicklung auf 10 % bis 12 % angehoben. Die Einschätzung zum Free Cashflow (deutliche Unterschreitung des Vorjahresniveaus von 111,5 Mio. €) bleibt unverändert.

Im Automobilbau, dem Schiffsbau und der Luftfahrtindustrie sowie bei Windenergieanlagen steigen die Materialanforderungen zusehends. Die verwendeten Werkstoffe sollen leicht, ressourcenschonend und gleichzeitig hochbelastbar sein. Faserverstärkte Kunststoffe (Composites) rücken immer mehr in den Vordergrund, da deren Eigenschaften in Kombination mit Glas- oder Carbonfasern metallischen Materialien oftmals überlegen sind. Mit Fokus auf die klimaneutrale Herstellung und Nutzung von Produkten wächst auch der Bedarf an Recyclinglösungen. Im SmartERZ-Projekt TRICYCLE arbeiten Unternehmen gemeinsam an geeigneten skalierbaren und wirtschaftlich tragfähigen Prozessen zum Recycling von Smart Composites. Momentan gibt es dafür keine Anbieter oder Konzepte am Markt.

Smart Composites bestehen aus Werkstoffen, deren Funktionalisierung durch die Integration oder Applikation elektrisch leitfähiger Komponenten, z. B. Sensoren oder Mikroprozessoren, erreicht wird. Dazu zählen zum Beispiel smarte Textilien, die elektronisch wärmen, Lichtsignale geben oder zur Datenübertragung genutzt werden können. Das breite Anwendungsspektrum und die vielseitigen Einsatzgebiete dieser intelligenten Verbundwerkstoffe und Multimaterialverbunde werden perspektivisch zu einem wachsenden Bedarf und einer stärkeren Nachfrage führen.

Die funktionale und vielschichtige Verbindung verschiedener Materialien wie Kunststoff, Metall und Textil wirft beim Thema Recycling Nachhaltigkeitsfragen auf. Im Erzgebirge werden dafür bereits heute Lösungen entwickelt. Im Rahmen des WIR!-Projektes SmartERZ ist das Verbundprojekt TRICYCLE entstanden. Mit dem Fokus auf den Strukturwandel im Erzgebirge haben sich acht ortsansässige Partner aus Wissenschaft und Wirtschaft zusammengetan, um ein Recyclingkonzept aufzustellen und die Grobplanung für ein erzgebirgisches Recycling Center zu entwickeln. Das Ende des Produktlebenszyklus und die Nachnutzung bzw. Wiederaufbereitung stehen dabei im Mittelpunkt des Entwicklungsprozesses. Im Ergebnis sollen effektive und maßgeschneiderte Maßnahmen für eine möglichst hochwertige Wiederverwendung entstehen. Diese sollen dem steigenden Aufkommen an Abfällen aus diesem wachsenden Bereich der deutschen Industrie begegnen und anwendungsbereit sein.

Klassische Herausforderungen für die Projektbeteiligten sind die irreversiblen Verbindungstechniken (z. B. Kleben, Faser-Matrix-Haftung), die Integration vieler verschiedener Materialien in geringen Mengen sowie Form und Größe der Bauteile. Eigene Untersuchungen sowie Feedback von Partnerunternehmen bestätigen die Notwendigkeit sowie den Nutzen eines passgenauen Recyclingprozesses für Smart Composites und intelligente Multimaterialverbünde. Das Projekt soll dazu beitragen, den Wirtschaftsstandort Erzgebirge attraktiver und zukunftsfähiger zu gestalten.

Am 1. September 2021 gestartet, kann TRICYCLE erste Ergebnisse vorweisen. Zunächst wurden die Bedarfe bei mittelständischen Unternehmen in der Region Erzgebirge abgefragt, um die aktuellen Gegebenheiten und den Status quo in Bezug auf technologische Recyclingkonzepte bestmöglich abzubilden. Für ein fundiertes Recyclingkonzept hat das TRICYCLE-Team drei Referenzbauteile für den vorgesehenen Prozess ermittelt, die in der erzgebirgischen Wirtschaft Verwendung finden, und folgenden Bereichen zugeordnet: Automotive, Technische Textilien mit applizierter Zusatzfunktion und Technische Textilien mit integrierter Zusatzfunktion.

Basierend auf dieser Auswahl, analysiert das Projektteam momentan die Herstellungs- und bisherigen Recyclingprozesse der Referenzbauteile. Das beinhaltet auch die Planung praktischer Versuche zum Recycling. Dabei fokussieren sich die Projektpartner auf ihr Know-how in verschiedenen chemischen, thermischen und mechanischen Prozessen zur Separierung, Rückführung und Wiederverwendung der eingesetzten Materialien. Um die Produkte den Recyclingtechnologien zugänglich zu machen, wurde die Herangehensweise innerhalb des Projekts angepasst, da insbesondere Textil aufgrund von Form und Struktur (z. B. endlose Struktur) herausfordernd sein kann.

Obwohl die Materialien selbst recycelbar sind, müssen diese dennoch für den Prozess optimal vorbereitet bzw. fachgerecht aufbereitet werden. Die Expertise und die Technologiekompetenz, die hierfür benötigt werden, ist bei den beteiligten Projektpartnern durch jahrzehntelange Erfahrung und zahlreiche Innovationen vorhanden. Das Zusammenspiel aller Beteiligten im Projekt TRICYCLE stellt bereits jetzt die Weichen für das geplante Recycling Center, um dieses später zum Drehkreuz zwischen regionalen Produktionsunternehmen und dem Recycling weiterzuentwickeln. Dieses soll als „Open Factory“ aufgebaut werden, um den Unternehmen des SmartERZ-Bündnisses bzw. perspektivisch der Region Erzgebirge eine gemeinsame Nutzung zu ermöglichen.

„Die Wiederverwendung der eingesetzten Ressourcen ist sowohl aus ökonomischer als auch aus ökologischer Sicht zwingend geboten. Momentan gibt es weder Anlagenbauer noch Dienstleistungsanbieter mit den entsprechenden Kompetenzen zum Recycling von Smart Composites oder Multimaterialverbünden am Markt,“ stellt Johannes Leis, der Verbundkoordinator vom Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) in Chemnitz fest.Unter Leitung des STFI als Verbundkoordinator mit seiner über 30-jährigen Erfahrung in der Textilbranche und speziellem Know-how im Recycling von Carbonabfällen haben sich weitere Unternehmen und Forschungseinrichtungen zusammengefunden. Dazu zählen das Textilunternehmen Curt Bauer GmbH, die Professur Fabrikplanung und Fabrikbetrieb der TU Chemnitz, das Ingenieurbüro Matthias Weißflog, der Hersteller für Faserverbundbauteile Cotesa GmbH, der Spezialvlieshersteller Norafin Industries (Germany) GmbH, das Recyclingunternehmen Becker Umweltdienste GmbH und die Hörmann Rawema Engineering & Consulting GmbH. Am Ende der Projektlaufzeit sollen ein einsatzfähiges, technologisches Recyclingkonzept für die zukünftigen entstehenden smarten Produkte sowie die in der Produktion entstehenden Abfälle (bspw. durch fehlerhafte Bauteile und Randbeschnitte) und ein Konzept für den Aufbau eines Recycling Centers vorliegen, das im Erzgebirge entstehen soll.

Das Fluorcarbon PFHxA soll durch sehr niedrige Grenzwerte reguliert werden. Die Produktion technischer Textilien für Umweltschutz, Medizin, Schutzbekleidung und Bau sieht dadurch viele Anwendungen in Frage gestellt.

Schusssichere Westen für Polizei und Militär, Schnittschutzhosen für Forstarbeiten, Spezialtextilien für Brennstoffzellen und Elektroisolation, Erosionsschutz im Tiefbau, ressourceneffizienter Leichtbau, Klima- und Sonnenschutzausstattung, flammgeschützte Auskleidungen von Transportmitteln, Wundpflaster und Verbandsmaterialien – die Produzenten von technischen Textilien sind Hidden Champions. Die deutsche Textilindustrie hat sich weltweit eine Vorreiterstellung bei den komplexen Lösungen erarbeitet und sieht jetzt zahlreiche Anwendungen durch das EU-Chemikalienrecht in Frage gestellt.
 
Grund dafür ist, dass der Stoff PFHxA mit einem extrem niedrigen Grenzwert belegt werden soll. Der Stoff findet sich aufgrund seiner thermischen und chemischen Stabilität in einer Vielzahl von Anwendungen und ist in der Textilindustrie in eingesetzten Hilfsmitteln zu finden. Auf einem fertigen Produkt ist PFHxA in nur sehr geringen Spuren zu finden – der Stoff selbst ist, nachgewiesen durch wissenschaftliche Studien, toxikologisch nicht bedenklich. Erst 2017 war PFHxA als Ersatzstoff in der PFOA-Regulierung ausgewiesen worden, zahlreiche Wertschöpfungsketten wurden umgestellt. Jetzt steht der Stoff selbst vor starken Regulierungen – einen Ersatzstoff gibt es nicht.

Um dies zu verhindern, macht die Textilindustrie einen Lösungsvorschlag: eine Ausnahme für technische Textilien gemäß DIN EN ISO 14419/Ölnote 3 (Mindestanforderung) verbunden mit einer Berichterstattung über Einsatz, Substitution und Minderung von PFHxA.

Südwesttextil, der als Verband zahlreiche Hersteller technischer Textilien in Baden-Württemberg. vertritt, sieht in der geplanten Grenzwerteinführung für PFHxA faktisch ein Anwendungsverbot. Das bedeute, dass viele technische Textilien am Standort Deutschland nicht mehr produziert werden können.

Adient, ein Anbieter von Sitzsystemen für die Automobilindustrie, kooperiert zukünftig mit dem schwedischen Stahlhersteller H2 Green Steel (H2GS), um den CO₂-Fußabdruck in seiner Wertschöpfungskette weiter zu reduzieren.  
 
Am 1. September unterzeichneten Michel Berthelin, Executive Vice President Adient EMEA, und Henrik Henriksson, CEO von H2 Green Steel, ein Abkommen, das vorsieht, ab 2026 fossilfreien Stahl mit geringem CO₂-Fußabdruck zu liefern und ihn anschließend in den Metallprodukten von Adient zu verwenden.

Michel Berthelin erläutert den Hintergrund der Zusammenarbeit: „Als Unternehmen bekennen wir uns zur Science Based Targets Initiative, einer Zusammenarbeit zwischen weltweit führenden Institutionen zur Festlegung eines wissenschaftlich fundierten Klimaziels. Weiterhin unterstützen wir das Carbon Disclosure Project, welches Unternehmen und Städten hilft, ihre Umweltauswirkungen zu verstehen und offenzulegen. Die Entscheidung, einen Teil des für unsere Produktion bezogenen Stahlvolumens auf Stahl mit geringem CO₂-Fußabdruck umzustellen, ist Teil unserer Nachhaltigkeitsstrategie. Unser Ziel ist es, die Emissionen an unseren Produktionsstätten, die direkt durch unsere eigenen Quellen oder indirekt durch unsere Energielieferanten verursacht werden, bis 2030 um 75 % zu reduzieren. Parallel wollen wir im selben Zeitraum 35 % der Emissionen entlang unserer Lieferketten einsparen. Damit fördert Adient nicht zuletzt die Transformation der Branche hin zu einem verantwortungsvolleren Umgang mit natürlichen Ressourcen.“

Stahl von H2 Green Steel wird mit einem bis zu 95 % niedrigeren CO₂-Ausstoß im Vergleich zur konventionellen Stahlherstellung produziert. Das Unternehmen erreicht dies durch den Ersatz von Kohle durch grünen Wasserstoff in der Produktion und den Einsatz von Strom aus nicht-fossilen Quellen. Auf diese Weise entstehen als Abfallprodukte vor allem Wasser und Wärme.

• Umsatzanstieg von 10,7 % auf 549,8 Mio. € im 1. Halbjahr 2022
• Bereinigtes EBITDA verbessert sich mit 22,6 % überproportional zum Umsatzplus auf 87,9 Mio. €
• Positive Geschäftsentwicklung, Preiserhöhungen und ein stringentes Kostenmanagement führten zur Prognoseanhebung am 7. Juni 2022

Trotz unsicherer Rahmenbedingungen in den ersten sechs Monaten 2022 konnte SGL Carbon nach 270,9 Mio. € im 1. Quartal 2022 den Umsatz im 2. Quartal auf 278,9 Mio. € erhöhen. Der Umsatz für das 1. Halbjahr 2022 beträgt entsprechend 549,8 Mio. €, was einer Umsatzsteigerung von 53,1 Mio. € oder 10,7 % im Vergleich zum Vorjahreshalbjahr entspricht.

Zum Umsatzplus haben insbesondere Kunden aus der Halbleiterindustrie sowie die Erholung im Marktsegment der industriellen Anwendungen beigetragen. Erfreulich entwickelte sich zudem die Nachfrage aus der Automobil- und der Chemischen Industrie.

Das bereinigte EBITDA als wesentliche Steuerungsgröße des Konzerns verbesserte sich um 16,2 Mio. € (+22,6 %) auf 87,9 Mio. € (H1 2021: 71,7 Mio. €). Folglich erhöhte sich die bereinigte EBITDA-Marge von 14,4 % auf 16,0 %. Ursächlich für die Ergebnisverbesserung waren neben der umsatzbedingt höheren Auslastung von Produktionskapazitäten, die weitestgehend erfolgreiche Weitergabe von gestiegenen Kosten für Rohstoffe und Energie an die Kunden sowie die Einsparungen aus dem Transformationsprogramm.

Nicht im bereinigten EBITDA enthalten sind positive Einmaleffekte und Sondereinflüsse von insgesamt 10,6 Mio. € (H1 2021: minus 5,2 Mio. €). Demzufolge erhöhte sich das EBIT im 1. Halbjahr 2022 deutlich von 38,3 Mio. € auf 69,6 Mio. €. Unter Berücksichtigung des Finanzergebnisses von minus 16,6 Mio. € (H1 2021: minus 14,0 Mio. €) ergibt sich für die ersten sechs Monate des laufenden Geschäftsjahres ein Konzernergebnis von 48,8 Mio. € gegenüber 17,9 Mio. € in der Vorjahresperiode.

Geschäftsbereiche
Mit einem Umsatzplus von 22,2 Mio. € (+10,0 %) auf 243,4 Mio. € hat der Geschäftsbereich Graphite Solutions (GS) einen großen Teil zum Umsatzanstieg des Konzerns beigetragen. Insbesondere die weiterhin hohe Nachfrage von Kunden aus dem Halbleiterbereich, der rund ein Drittel des Segmentumsatzes ausmacht, haben zur erfreulichen Geschäftsentwicklung der GS geführt. Resultierend aus dem margenstarken Geschäft verbesserte sich das bereinigte EBITDA der GS um 22,7 % auf 54,0 Mio. €.

Der Geschäftsbereich Process Technology (PT) profitiert im 1. Halbjahr 2022 von der guten Auftragslage aus der chemischen Industrie und konnte den Umsatz auf 49,2 Mio. € steigern (H1 2021: 40,8 Mio. €). Entsprechend erhöhte sich auch das bereinigte EBITDA von 0,1 Mio. € im Vorjahreshalbjahr auf nunmehr 4,1 Mio. €.

Der Geschäftsbereich Carbon Fibers (CF) wurde im 1. Halbjahr 2022 von den Schlusslieferungen an einen großen Automobilhersteller begünstigt, dessen Vertrag am 30. Juni 2022 planmäßig ausgelaufen ist. Der Segmentumsatz stieg im Vergleich zum Vorjahreshalbjahr um 5,8 % auf 176,0 Mio. €. Das bereinigte EBITDA der CF reduzierte sich hingegen trotz guter Auftragslage und erfolgreicher Preiserhöhungen um 4,2 Mio. € auf 28,2 Mio. €. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die CF im 1. Quartal 2022 durch einen Sondereffekt aus Energie-Derivaten zur Preissicherung in Höhe von 9,2 Mio. € belastet wurde.
Mit einem Umsatzanstieg von 15,6 % auf 69,6 Mio. € setzt der Geschäftsbereich Composite Solutions (CS) seinen Aufwärtstrend weiter fort. Der Spezialist für maßgeschneiderte Komponentenlösungen für die Automobilindustrie konnte insbesondere basierend auf Preis- und Volumeneffekten sein bereinigtes EBITDA von 5,7 Mio. € im 1. Halbjahr 2021 auf nunmehr 9,7 Mio. € verbessern.

Bilanzkennzahlen
Das Working Capital stieg zum 30. Juni 2022 um 11,7 % auf 381,1 Mio. €. Dies ist vor allem auf höhere Vorräte (+73,9 Mio. €) und gegenläufig gestiegene Verbindlichkeiten aus Lieferungen und Leistungen (+29,0 Mio. €) zurückzuführen. Ein gezielter Bestandsaufbau bei kritischen Rohstoffen aufgrund von Störungen der Transportwege sowie der erneute Covid-Lockdown in Shanghai waren unter anderem für den erhöhten Vorratsbestand ursächlich.

Die Nettofinanzschulden der SGL Carbon stiegen zum 30. Juni 2022 leicht um 6,6 Mio. € auf 212,9 Mio. € (31.12.2021: 206,3 Mio. €), was insbesondere an einem geringeren Free Cashflow in Höhe von 7,5 Mio. € für das 1. Halbjahr 2022 lag (H1 2021: 56,5 Mio. €).

Anhebung der Prognose
Am 7. Juni 2022 hat die SGL Carbon die Umsatz- und Ergebnisprognose für das Geschäftsjahr 2022 angehoben. Es wird ein Umsatz von 1,1 Mrd. € (vorher: rund 1,0 Mrd. €) und ein bereinigtes EBITDA zwischen 130 – 150 Mio. € (vorher: 110 – 130 Mio. €) erwartet. Aufgrund der erfreulichen Geschäftsentwicklung, realisierten Preiserhöhungen und einem stringenten Kostenmanagement sowie unter Berücksichtigung der derzeit bekannten Risiken geht das Management davon aus, die Ergebnisprognose für 2022 am oberen Ende der angegebenen Spanne zu erreichen.

• CWS trägt mit zirkulärem Geschäftsmodell zu einer enkelfähigen Zukunft bei
• Produkte bleiben getreu dem Handlungsgrundsatz Think Circular so lange es möglich ist im Kreislauf, um Ressourcen zu schonen
• Das Unternehmensziel: 90 Prozent des Neugeschäfts bis 2025 nur noch mit nachhaltigen Produkten und 50 Prozent Reduktion der Emissionen bis 2030

Das Unternehmen kontrolliert in den Bereichen Hygiene, Matten, Berufskleidung, Brandschutz, Reinraum sowie Gesundheit und Pflege seine verwendeten Materialien und Produkte entlang des gesamten Lebenszyklus. CWS folgt dem eigenen Leitprinzip Think Circular und ist damit Teil der übergreifenden Enkelfähig-Initiative der Haniel Gruppe. Grundlage dieser Initiative ist die Überzeugung, dass Nachhaltigkeit und wirtschaftlicher Erfolg eng zusammengehören.
 
Nachhaltige Produkte sind der Hebel für eine gute Zukunft
Bei CWS wird das gesamte Produktangebot in einem mehrstufigen Prozess auf seine Nachhaltigkeit hin überprüft und dem sogenannten enkelfähig-Rating unterzogen. Neben der Lieferkette, den Rohmaterialien und Recycling-Konzepten wird dabei ebenfalls berücksichtigt, wie lange ein Produkt oder Rohstoff im Kreislauf gehalten werden kann. Die Erkenntnisse aus dem internen Scoring sind in neuen Produktlinien wie der CWS PureLine für Waschräume oder in der Berufsbekleidungskollektion Scandic Line entsprechend reflektiert und berücksichtigt. Weitere Projekte und Details zu dem Rating führt CWS in seinem Report auf.
 
„Wir wollen bis 2025 mehr als 90 Prozent unseres Neugeschäfts mit nachhaltigen Produkten realisieren. Eine lange Produktlebensdauer ist der Kern unseres Geschäftsmodells. Deshalb prüfen wir im Vorfeld, wie nachhaltig die Produkte sind, die wir in unsere Zyklen aufnehmen“, ergänzt Jürgen Höfling.
 
Effiziente Kreisläufe durch langlebige Materialien
Im Rahmen seines Servicemodells setzt CWS auf nachhaltige und langlebige Produkte und Materialien, um diese so lange wie möglich im Servicekreislauf halten zu können und so Ressourcen zu sparen. Dabei zählt Nachhaltigkeit nicht nur im Endprodukt, sondern betrifft auch die Lieferketten. Entsprechend sorgfältig wählt CWS seine Partner und Lieferanten aus, damit alle Nachhaltigkeitskriterien erfüllt werden.
 
Reduce, Reuse, Recycle – Think Circular!
Produkte werden wo möglich professionell repariert, um die Lebensspanne zu maximieren. Beispielsweise wurden im Jahr 2021 über 21.000 Matten, über 26.000 Handtuchrollenspender sowie über 5 Millionen Kleidungsstücke von CWS repariert. Das zeigt deutlich, wie viele Produkte hierdurch länger im Einsatz bleiben können.
 
Nachhaltige Materialien und Recycling-Konzepte spielen in den Kreisläufen von CWS eine tragende Rolle. Die GreenMats sind beispielsweise aus recyceltem Polyester und trocknen bis zu 25 Prozent schneller, was wiederum den Energieverbrauch senkt. Aktuell arbeitet CWS im Rahmen eines europäischen Forschungsprojekts namens Circular Sustainable Flooring (CISUFLO) mit daran, Materialien für Böden recycelbar zu machen.  
 
Dekarbonisierung ist wichtiges Zukunftsthema
Auch die Reduktion von CO2-Emissionen spielt für CWS eine große Rolle. Im diesjährigen Report stellt CWS erstmals seinen vollständigen Corporate Carbon Footprint vor und bietet damit vollständige Transparenz über Emissionen, die innerhalb des eigenen Geschäfts sowie der vorgelagerten Lieferkette entstehen (Scopes 1-3). Auf Basis dieser Erkenntnisse entwickelt CWS nun eine unternehmensweite Klimastrategie. Ziel ist es, den derzeitigen Fußabdruck um 50 Prozent bis 2030 zu reduzieren. Außerdem wird ein Klimamanagement-System erarbeitet, das die besten Maßnahmen dynamisch in die laufenden Prozesse einfließen lässt und auf aktuelle regulatorische Änderungen reagiert.