Aus der Branche

• Die A+A Expert Talks gehen in die dritte Runde

In Kooperation mit dem German Fashion Verband präsentieren und diskutieren am 20. Juni 2023 Experten aus den Bereichen Nachhaltigkeit, Kreislaufwirtschaft, Umweltschutz sowie Corporate Fashion und Produktmanagement von 10:00 bis 11:30 Uhr über Nachhaltigkeit in Lieferketten, Normierungen und Siegel sowie die damit verbundenen Herausforderungen und Lösungen. Sie bieten damit eine Plattform für den Austausch von Wissen, Erfahrungen und innovativen Ansätzen.

Der Fokus auf Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft spiegelt die wachsende Bedeutung dieser Themen in der Arbeitswelt wider. Immer mehr Unternehmen erkennen die Notwendigkeit, ihre Geschäftspraktiken nachhaltiger zu gestalten und den Einsatz von Ressourcen zu optimieren.

Moderiert wird dieser Expert Talk von Irina Olm, Syndikus Rechtsanwältin, Beraterin des GermanFashion Modeverband Deutschland e.V. und Spezialistin für Kreislaufwirtschaft und CSR, die ihr Know-how auch auf europäischer Ebene einbringt.

Benjamin Helfritz, Head of Quality in Digital and Green Transformation, DIN - Deutsches Institut für Normung klärt über die neuen Normierungen zur Grünen Transformation auf.
Der DPP wird nicht nur für den grünen, sondern vielmehr für den digitalen Fortschritt benötigt. Seinen vollen Mehrwert wird er aber nur erlangen, wenn bestehende und entstehende Systeme interoperabel funktionieren. Der Einsatz eines Digitalen Produktpasses zur Normierung schafft mehr Nachhaltigkeit und digitalen Fortschritt.

Henk Vanhoutte, Secretary General, European Safety Federation (ESF) und Lucia Mendori, Regulatory Affairs Associate / Chair ESF working group sustainability präsentieren Praxisbeispiele und konkrete Anwendungsfaktoren zur nachhaltigen PSA sowie Lösungen für nachhaltige Berufskleidung. Sie geben einen Überblick über Ergebnisse von Umfragen mit Mitgliedern zu verschiedenen Nachhaltigkeitsaspekten als Hinweis darauf, wie die Branche dieses wichtige Thema behandelt; weisen aber auch auf Grenzen der Nachhaltigkeit für PSA hin.

Lena Bay Høyland, Produktdirektorin des schwedischen Workwear Herstellers Fristads Kansas präsentiert die Nachhaltigkeitsstrategie des Unternehmens, das sich verpflichtet hat, die Auswirkungen durch Ziele und wirksame Maßnahmen auf die Umwelt zu minimieren. Der Fortschritt wurde bei Fristads Kansas anhand konkreter Zahlen und Überprüfungen Dritter gemessen. Es handelt sich dabei um einen Use Case, der die Innovationen und Herausforderungen bezüglich nachhaltiger Berufskleidung aufzeigt.

Mit den Expert-Talks bietet die Weltleitmesse A+A gemeinsam mit ihren strategischen Partnern der Bundesarbeitsgemeinschaft für Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit (Basi), Fraunhofer IPA, German Fashion (Modeverband Deutschland e.V.), DGUV (Deutsche Gesetzliche Unfall Versicherung), BAuA (Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin), BMAS (Bundesministerium für Arbeit und Soziales), IVPS (Interessenverbund Persönliche Schutzausrüstung e.V.) sowie IFA (Institut für Arbeitsschutz ihrer Community eine Netzwerk- und Informationsplattform.

Am 1. Juni veranstaltete EREMA den EREMA Discovery Day mit dem Fokus auf dem Post Consumer Segment aus europäischer Perspektive. In Live-Vorführungen wurden die jüngsten Maschineninnovationen für PET-Recycling und Polyolefin-Recycling demonstriert.

Der Einladung gefolgt waren rund 400 Kunden und Partner, überwiegend aus Europa, um sich über die vielfältigen Recyclingtechnologien für PO und PET-Kunststoffabfälle zu informieren. Was am Vormittag in Vorträgen von EREMA-Experten und Gastreferenten vorgestellt und erklärt wurde, konnte am Nachmittag im Echtbetrieb der Recyclingmaschinen live mitverfolgt werden. Insgesamt waren mit den Anlagentypen INTAREMA® TVEplus® DuaFil® Compact, INTAREMA® TVEplus® RegrindPro® + ReFresher, dem Kaskaden-Extrusionssystem COREMA®, einer VACUREMA® Inline Sheet Anlage ausgestattet mit neuer EcoGentle Technologie, der neuen INTAREMA® FibrePro:IV Maschine und der PCU-TwinScrew sechs innovative Recyclingtechnologien in Betrieb, damit die Besucher sich von deren Performance und der hohen Regranulat-Qualität, die damit erzielt wird, überzeugen können.

„Diese Vielfalt ist nötig, weil das Recyclingverfahren, für das unsere Kunden sich entscheiden, von Kunststoffart und Verschmutzungsgrad des Inputmaterials abhängig ist und davon, zu welchem Endprodukt es wieder verarbeitet werden soll. Nach dem Ausbau unseres Standortes in Ansfelden und mit dem neuen Standort in unmittelbarer Nähe in St. Marien haben wir nun die Möglichkeit, all diese Verfahren zu zeigen, Testläufe mit Material von Kunden durchzuführen und getrennt vom Kundenzentrum an deren Weiterentwicklung zu arbeiten“, so EREMA´s Managing Director Markus Huber-Lindinger.

Diese Forschungs- und Entwicklungsarbeit forciert EREMA im neuen F&E Zentrum. Errichtet wurden zwei Hallen im Ausmaß von insgesamt 1.550 Quadratmetern sowie ein neues Bürogebäude mit Raum für 50 Arbeitsplätze. Hier bündelt das Unternehmen einen abteilungsübergreifenden Versuchsmaschinen und Laborbereich für Post Consumer und Inhouse Recycling Anwendungen. F&E ist bei EREMA dezentral organisiert. Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aus unterschiedlichen Bereichen befassen sich mit verfahrenstechnischen Fragestellungen und treiben Innovationen im Maschinenbau und in der Automatisierungstechnik voran – alles mit dem Ziel, Kundenbedürfnisse zu erfüllen und höchstmögliche Regranulat-Qualität zu erzielen.

Am Vorabend des Discovery Days feierte EREMA gemeinsam mit Kunden und Partnern das 40-jährige Firmenjubiläum. Geboten wurde ein Rückblick auf die Geschichte der Entwicklung - von den Anfängen 1983 in einer Garage bis hin zur heutigen Position als einer der Innovations- und Marktführer.

Trevira CS stellt erstmalig auf der CSI Miami (Cruise Ship Interiors Design Expo Americas) aus. Die Messe bringt am 6. und 7. Juni 2023 im Miami Beach Convention Center die Einkäufer und Lieferanten zusammen, die sich mit der Innenausstattung von Kreuzfahrtschiffen beschäftigen, darunter Innenarchitekten, Architekten, Ausstatter, Werften und Zulieferer. Trevira CS Stoffe kommen als Gardinen, Vorhänge, Dekorations- und Möbelstoffe, im innenliegenden Sonnenschutz sowie als Wandverkleidungen oder Raumteiler zum Einsatz.
 
Auf dem Trevira CS Stand können sich Besucher ein Bild von dem breiten Angebot an schwer entflammbaren Stoffen machen, die für den Einsatz an Bord von Kreuzfahrtschiffen geeignet sind. Gezeigt werden 53 Stoffe von 20 Trevira CS Kunden, die entweder über eine IMO- Zertifizierung verfügen und/oder nach den im Schifffahrtsbereich geforderten Brandschutznormen (FTP Code) getestet sind. Trevira CS Stoffe sind inhärent schwer entflammbar, d. h. ihre flammhemmenden Eigenschaften lassen sich weder auswaschen noch gehen sie durch Alterung oder Gebrauch verloren. Dies ist auf den chemischen Aufbau der Polyesterfaser zurückzuführen: die schwer entflammbaren Eigenschaften sind fest in der Faser verankert und können durch äußere Einflüsse nicht verändert werden. Eine oberflächlich aufgebrachte Flammschutzausrüstung ist daher nicht erforderlich.

Im Schifffahrtsbereich sind die Anforderungen an Textilien nicht nur in puncto Brandschutz hoch, sondern auch, wenn es um Lichtbeständigkeit und Haltbarkeit geht. Dies gilt insbesondere für Textilien, die im Outdoor-Bereich eingesetzt werden. Diese müssen extrem robust sein, da sie Feuchtigkeit und Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, hat Trevira CS eine Palette von 30 neuen spinngefärbten, UV-stabilen Filamentgarnen herausgebracht.

Spinngefärbte Garne sind nachhaltiger als garngefärbte Produkte, denn die aus ihnen hergestellten Stoffe können umweltschonender hergestellt werden als Textilien, die im Stück gefärbt werden oder aus bunt gefärbten Garnen bestehen. Bei der Stoffherstellung ist das Färben und Veredeln von Stoffen für einen großen Teil des Ressourcenverbrauchs und des Einsatzes von Chemikalien sowie Wasser verantwortlich. Setzt man spinngefärbte Garne ein, spart man sich diese Prozessschritte, denn das Garn kommt bereits in der gewünschten Farbe aus der Spinndüse.

Trevira CS Stoffe sind in recycelten Varianten verfügbar. Sie bestehen aus Faser- und Filamentgarnen, die in unterschiedlichen Recyclingprozessen gewonnen werden. Filamentgarne werden unter Nutzung von recycelten PET-Flaschen hergestellt, sie enthalten einen Anteil von 50 % Post-Consumer Recyclingmaterial. Recycelte Fasern werden unter Nutzung einer Agglomerationsanlage und in weiteren Prozessschritten aus wiederverwertbaren Wertstoffen aus der Produktion gewonnen und bestehen zu 100 % aus Recyclingmaterial (Pre-Consumer-Recycling). Alle flammhemmenden recycelten Trevira® Produkte sind GRS (Global Recycled Standard) zertifiziert.

Stoffe, die aus diesen Garnen hergestellt wurden, sind mit der Marke Trevira CS eco gekennzeichnet. Voraussetzung hierfür ist ein Recyclinganteil von mindestens 50 %. Unter den auf dem Trevira CS Messestand präsentierten Stoffen befinden sich 8 Stoffe der Marke Trevira CS eco.

Das langfristige Ziel bei der Entwicklung von nachhaltigen Trevira CS Produkten ist der Einstieg in eine geschlossene Kreislaufwirtschaft. Hierfür wurden flammhemmende Fasern und Filamentgarne aus chemisch recyceltem Rohstoff hergestellt. Ausgangsmaterial waren hier PET-Flaschen, allerdings können auch andere PET-Wertstoffe wie Verpackungsmaterial oder Textilien verwendet werden. Beim chemischen Recycling kommt es zur Depolymerisation, einer Sequenz von chemischen Reaktionen, bei der die Polymerketten wieder in ihre ursprünglichen Bestandteile, d. h. die Monomere zerlegt werden. In einem weiteren Prozessschritt werden Verunreinigungen entfernt. Bevor der Prozess der Polymerisation eingeleitet wird, wird noch ein geringer Anteil MEG (Monoethylenglycol) zugeführt.

Wie bei der Herstellung des „virgin“ Rohstoffs für Trevira CS wird die flammhemmende Modifikation bei der Polymerisation eingefügt. Auf diese Weise werden die schwer entflammbaren Eigenschaften dauerhaft im Polymer verankert.

Durch die Verwertung von Wertstoffen wie z. B. Verpackungsmaterial werden Abfälle vermieden, indem sie einer Wiederverwertung zugeführt werden. Der Rohstoff ist mit dem Ursprungsmaterial vergleichbar und kann wieder in hochwertigen Produkten zum Einsatz kommen.

Butadien ist eine wichtige Plattformchemikalie, um Polymere – u.a. für die Produktion von Autoreifen – herzustellen. Bislang wird das Monomer aber meist auf Basis von Erdöl gewonnen. Eine alternative Syntheseroute haben Forschende des Fraunhofer UMSICHT im Rahmen des Projektes Power2C4 untersucht. Im Fokus: ein katalytisches Verfahren unter Einsatz regenerativ erzeugten Stroms.

»Butadien spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Polymeren«, ordnet UMSICHT-Wissenschaftler Marc Greuel ein. Neben Polybutadien, das in Autoreifen Anwendung findet, können Polytetrahydrofuran (PTHF), Polybutylenterephtalat (PBT) und Polybutylensuccinat (PBS) aus dem Monomer erzeugt werden. »Der Haken: Aktuell wird Butadien zu 95 Prozent als Nebenprodukt beim thermischen Zersetzen von Rohbenzin zu Ethen gewonnen – unter Ausstoß von Kohlendioxid. Zudem werden die Preise für Butadien perspektivisch ansteigen, da sich die Rohstoffbasis für Ethen immer mehr in Richtung Schiefergas verschiebt und dadurch die Produktionskapazität für Butadien sinkt.« Das Interesse an einem alternativen Herstellungsprozess ist also nicht nur aus Klimaschutzgründen groß.

Die Frage, wie eine nachhaltigere, emissionsärmere und auch günstige Syntheseroute aussehen kann, stand im Zentrum des Projektes Power2C4. Angesiedelt im Kompetenzzentrum »Virtuelles Institut – Strom zu Gas und Wärme« hat es Expertinnen und Experten des Fraunhofer UMSICHT, des Gas- und Wärme-Instituts Essen e.V., des Energiewirtschaftlichen Instituts an der Universität zu Köln, des Forschungszentrums Jülich, der Ruhr-Universität Bochum, des Wuppertal-Instituts und des ZBT Duisburg zusammengeführt. Ihre Zielsetzung: Flexibilitätsoptionen vor dem Hintergrund der Energiewende zu untersuchen. Im Fokus des Teilprojekts Power2C4 stand ein neues katalytisches Herstellungsverfahren unter Einsatz regenerativ erzeugten Stroms. Ausgangspunkt ist Ethanol, das zum Beispiel im Zuge einer Hydrierungsreaktion aus CO2 und elektrolytisch erzeugtem Wasserstoff gewonnen wird. Dieses Ethanol dient in einem zweiten Schritt zur Synthese von Butadien mittels des sogenannten Lebedev-Prozesses.

Vielversprechendes Katalysatorsystem identifiziert
Da der erste Schritt bereits Gegenstand zahlreicher Forschungsaktivitäten ist, konzentrierten sich Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler auf die Weiterveredlung des Ethanols zu Butadien und die Verfahrenskopplung beider Schritte. »Wir haben u.a. ein neues Katalysatorsystem auf Basis eines synthetischen Saponiten identifiziert und anschließend synthetisiert«, erklärt Dr. Barbara Zeidler-Fandrich vom Fraunhofer UMSICHT. Die Testung der katalytischen Aktivität erfolgte in einer eigens konstruierten Versuchsanlage. »Aufbauend auf einem ersten Screening haben wir aussichtsreiche Materialien weiter optimiert. Das Ergebnis: Verglichen mit dem unmodifizierten Ausgangsmaterial lässt sich die Butadien-Selektivität im Rahmen der Katalysatoroptimierung deutlich erhöhen. Allerdings ist auch klar geworden, dass noch weiteres Potenzial zur Verbesserung der Katalysatorperformance besteht.«

Nachhaltigkeitsbewertung des Power-to-Butadien-Prozesses
Wie nachhaltig dieser Power-to-Butadien-Prozess wirklich ist, haben Dr. Markus Hiebel und Dr. Daniel Maga vom Fraunhofer UMSICHT in einer Life Cycle Analysis (LCA) untersucht. Beleuchtet haben sie dabei – neben unterschiedlichen Katalysatoren – die Herstellungsmethode von Ethanol und die Relevanz der eingesetzte Energiequelle. »Wir konnten zeigen, dass der Lebedev-Prozess je nach verwendeter Ethanol- und Energiequelle das Potenzial hat, Butadien und damit auch Styrol-Butadien-Kautschuk aus biobasiertem Ethanol oder CO2-basiertem Ethanol herzustellen und CO2-Emissionen zu reduzieren«, so Daniel Maga. »Damit ermöglicht der Power2C4-Prozess die Nutzung alternativer Kohlenstoffquellen.« Besonders die Nutzung von Ethanol aus Restbiomasseströmen wie Bagasse oder Stroh eröffne Wege, Treibhausgasemissionen von Butadien deutlich zu reduzieren. Zudem führe ein Strommix mit immer höheren Anteilen an erneuerbaren Energien zur Möglichkeit, Treibhausgasreduktionen über Carbon-Capture-and-Utilization-Prozesse (CCU) zu realisieren.
 
FÖRDERHINWEIS
Das Kompetenzzentrum »Virtuelles Institut – Strom zu Gas und Wärme« wird gefördert durch das »Operationelle Programm zur Förderung von Investitionen in Wachstum und Beschäftigung für Nordrhein-Westfalen aus dem Europäischen Fonds für regionale Entwicklung« (OP EFRE NRW) sowie durch das Ministerium für Wirtschaft, Innovation, Digitalisierung und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen.

Zu einer neuen BDI-Blitzumfrage im industriellen Mittelstand sagt BDI-Präsident Siegfried Russwurm: „Für die Situation am Industriestandort Deutschland gibt es keine Entwarnung.“

„16 Prozent der befragten Unternehmen sind bereits aktiv dabei, Teile der Produktion und Arbeitsplätze ins Ausland zu verlagern. Weitere 30 Prozent denken konkret darüber nach. Die Industriebenötigt für mehr Investitionen einen spürbaren Bürokratieabbau sowie gezielte Steuersenkungen. Die Politik ist in der Verantwortung, die Rahmenbedingungen am Standort zu verbessern.

Die Situation bei Preisen für Energie und Rohstoffe hat sich im Vergleich zum vorigen Jahr zwar etwas entspannt, bleibt aber für fast zwei Drittel der befragten Unternehmen eine der drängenden Herausforderungen. Der Industriestrompreis muss dringend verlässlich und dauerhaft auf ein wettbewerbsfähiges Niveau sinken, sonst droht die Transformation in der Industrie zu scheitern. Der BDI erwartet von der Bundesregierung zügig ein konkret umsetzbares Konzept, das dauerhaft eine sichere Versorgung mit Energie zu international wettbewerbsfähigen Kosten gewährleistet.

Rund drei Viertel der Unternehmen beklagen zu hohe Arbeitskosten nicht zuletzt aufgrund des gravierenden Fachkräftemangels. Wesentliche Hemmnisse für die gezielte Erwerbsmigration sind trotz der Reform des Fachkräfteeinwanderungsgesetzes nach wie vor komplizierte und langwierige Verwaltungsverfahren.“

Weitere zentrale Ergebnisse lauten:

• 45 Prozent der befragten Unternehmen sind gezwungen, Investitionen in die ökologische Transformation zurückzustellen.
• 37 Prozent der befragten Betriebe beklagen sich akut über zu viel Bürokratie und langsame Genehmigungsverfahren.
• 25 Prozent der befragten Unternehmen kämpfen mit Infrastrukturschwächen am Standort Deutschland (Verkehr, Energie, Digitales).
• 15 Prozent der befragten Mittelständler geben Preise für Vorprodukte sowie auch geopolitische Spannungen als unternehmerische Herausforderung an.

Zora Weidkuhns Teppiche erinnern an tropische Inseln und kommen mit einer Flaschenpost daher. Die Studentin gewann mit ihren Entwürfen einen Wettbewerb des Bachelor Textildesign der Hochschule Luzern und der Firma Kramis Teppich Design AG.

Auf den ersten Blick könnte man Zora Weidkuhns Teppiche mit Luftaufnahmen tropischer Inseln verwechseln: Da wuchert der Urwald, dort lädt der Strand zum Bad ein, und in der Mitte lockt ein Felsen mit Panoramablick. Der Name der Entwurfsserie lautet entsprechend "Ile mobile", die mobile Insel. "Meine Teppiche laden die Menschen zum Träumen ein. Sie dienen als Zufluchtsort vom Alltag, als 'safe space'", sagt die Baslerin, die an der HSLU im zweiten Jahr im Bachelor Textildesign studiert.

"Ile Mobile" entstand in einem gemeinsamen Projekt der Hochschule Luzern und der Kramis Teppich Design AG aus dem Luzernischen Altbüron. Zwölf Textildesign-Studierende der HSLU arbeiteten im Auftrag des Unternehmens zwei Monate lang an Entwürfen für eine Teppich-Kollektion. Ziel des Unterrichtsmoduls war es, ein möglichst langlebiges Produkt zu kreieren. Dieses soll die Käuferin oder den Käufer über viele Jahre hinweg begleiten; vom Kinderzimmer über die WG bis zur eigenen Wohnung.

Flaschenpost für die Kundschaft
Ende April führten Kramis und die HSLU einen Gestaltungswettbewerb durch, den "Ile Mobile" gewann. Jurymitglied Tim Kramis lobt indes alle Entwürfe. "Uns fiel die Wahl schwer", so der Leiter Sales & Marketing beim Teppichhersteller. Zora Weidkuhns Entwurfsserie entschied den Wettbewrb für sich, weil die Studentin neben der Gestaltung auch den Verkauf bedacht hatte.

Ihre Ideen:
- Ein "Ile Mobile"-Teppich besteht jeweils aus ovalen Elementen. Kundinnen und Kunden ordnen diese individuell an und kreiren so ihre eigene Insel. Alternativ wählen sie ein vorgegebenes Muster.

- Der Teppich wird zusammen mit einer Flaschenpost verkauft. Die Nachricht in der Flasche liefert Vorschläge für kleine Alltagsrituale; beispielweise einen kurzen morgendlichen Spaziergang über die Teppich-Insel.

Tim Kramis: "Beide Aspekte erhöhen die emotionale Bindung der Kundinnen und Kunden zu ihrem Teppich – und damit auch dessen Langlebigkeit."

Teppiche kommen in den Handel
Unternehmen im Textilbereich arbeiten regelmässig mit Textildesign-Studierenden der HSLU zusammen. "Es hat sich herumgesprochen, dass sie hochkarätige Ideen liefern und den Firmen helfen, eine junge Zielgruppe zu erschliessen", erläutert Dozentin und Projektleiterin Brigitt Egloff. Die beteiligten Studentinnen und Studenten wiederum unterzögen ihr Können einem Reality Check. "Sie stellen ihre Ideen dem Unternehmen in einem Pitch vor und besprechen deren Umsetzbarkeit auf dem Markt – ein ideales Training fürs spätere Berufsleben", so Egloff.

Die Kramis Teppich Design AG plant, Zora Weidkuhns Teppiche demnächst in den Handel zu bringen. "Wir präsentieren die Entwürfe derzeit unseren Verkaufspartnern", sagt Tim Kramis. Im Verlaufe des Sommers 2023 soll "Ile Mobile" in der Unternehmenszentrale in Altbüron ausgestellt werden.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) fordert in einem 5-Punkte-Plan Maßnahmen für die im Koalitionsvertrag vorgesehene Stärkung des Medizintechnik-Standorts Deutschlands. Zu den Forderungen des deutschen Medizintechnik-Verbandes gehören eine beauftragte Person der Bundesregierung für die industrielle Gesundheitswirtschaft, eine Stärkung der Resilienz und der Lieferketten, ein Belastungsmoratorium und Entbürokratisierungs-Offensive für die KMU-geprägte Branche, Fast-Track-Verfahren für Innovationen mit klaren Fristen sowie einfache Anerkennungsverfahren für benötigte Fachkräfte.

Der BVMed-Vorstandsvorsitzende Dr. Meinrad Lugan bezeichnete die Medizintechnik-Branche als „Aushängeschild für die deutsche Wirtschaft“: „Wir sind Innovationstreiber. Wir sind Jobmotor. Wir haben Hidden Champions und sind Exportweltmeister. Wir haben 93 Prozent Mittelstand. Für Deutschland steht viel auf dem Spiel. Denn: Der Medizintechnik-Standort Deutschland ist stark gefährdet.“ Das liege neben den massiv gestiegenen Kosten für Energie, Rohstoffe und Logistik sowie Inflation und steigende Löhne vor allem an „hausgemachten Problemen“: Sehr kompliziertes regulatorisches System für Medizinprodukte, überbordende Bürokratisierung und Regulierungswut sowie schleppende Digitalisierung im Gesundheitssystem und mangelnde Datennutzung. „Wir senden damit keine Signale für einen innovationsfreundlichen Standort aus“, so Lugan. Er fordert: „Um Top-Talente im Land zu halten und Innovationen hier zu entwickeln, brauchen wir bessere Rahmenbedingungen!“.

Der 5-Punkte-Plan des BVMed sieht unter anderem vor:

1. Beauftragte Person der Bundesregierung für die industrielle Gesundheitswirtschaft
Für eine gut koordinierte MedTech-Branchenstrategie „aus einem Guss“, muss die ressortübergreifende Zusammenarbeit verbessert werden. Der BVMed fordert daher die Benennung einer beauftragten Person der Bundesregierung für die industrielle Gesundheitswirtschaft sowie die Stärkung der Abteilung Gesundheitswirtschaft im Bundeswirtschaftsministerium.

2. Resilienz und Lieferketten stärken
Der BVMed spricht sich für einen „systemischen und strategischen Ansatz“ aus, um die Resilienz des deutschen Gesundheitssystems und die Lieferketten zu stärken. Dazu gehören eine bessere Einbeziehung der MedTech-Branche in die Erarbeitung von Lösungen, die Unterstützung des Aufbaus von Produktionskapazitäten in Deutschland in Produktbereichen, in denen eine strategische Unabhängigkeit erreicht werden soll, sowie die Einrichtung einer digitalen Bestandsplattform versorgungskritischer Medizinprodukte, um Transparenz in Echtzeit zu erreichen.

3. Belastungsmoratorium und Entbürokratisierungs-Offensive
Der BVMed fordert eine Entbürokratisierungs-Offensive, die den deutschen Mittelstand im Blick hat, konsequent Überregulierungen abbaut sowie in Brüssel für standortfreundliche Regulierungen kämpft. Dazu gehört, dass die Verantwortung für Lieferketten auf die unmittelbaren Zulieferer beschränkt bleibt. Der BVMed fordert zudem einen einheitlichen ermäßigten Mehrwertsteuersatz auf Medizinprodukte sowie mehr Geschwindigkeit und bessere Förderung von klinischen Studien. Wichtig seien zudem adäquate Mechanismen, die die ambulante Hilfsmittelversorgung auch im derzeitig starren Vertragskonstrukt sicherstellt.

4. Fast-Track für Innovationen mit klaren Fristen
Der BVMed setzt sich für flexiblere und schnellere Bewertungsverfahren mit klaren Fristenregelungen beim Gemeinsamen Bundesausschuss (G-BA) und beim Bewertungsausschuss ein. Forschende Medizinprodukte-Unternehmen benötigen zudem einen besseren Datenzugang und ein Antragsrecht beim Forschungsdatenzentrum. Außerdem sollte sich Deutschland dafür einsetzen, dass die EU-Medizinprodukte-Verordnung (MDR) strategisch weiterentwickelt wird und „mehr Berechenbarkeit und Schnelligkeit“ beim Marktzugang von Medizinprodukten bietet. So spricht sich der BVMed unter anderem für Fast-Track-Verfahren für innovative Medizinprodukte aus, die den Stand der Technik erheblich verbessern oder einen bislang ungedeckten medizinischen Bedarf betreffen. Hier gebe es bereits etablierte Regelungen zu FDA-Programmen oder Arzneimittel-Verfahren.

5. Fachkräfte gewinnen
Um dringend benötigte internationale Fachkräfte für die Medizintechnik-Branche zu gewinnen, fordert der BVMed einfache Anerkennungsverfahren, Integrationsangebote und Internationalisierung der Verwaltungsverfahren. Außerdem sollten die Arbeitsbedingungen insbesondere in der Pflege verbessert werden, beispielsweise durch den geförderten Einsatz von digitalen Lösungen und pflegeunterstützenden Technologien.

Die Thermo-Isolierungen der Produktserie comfortemp® soft HO 80x von Freudenberg Performance Materials Apparel (Freudenberg) haben den Goldstatus nach dem „Cradle to Cradle Certified®-Zertifizierungsstandard 3.1. in der Kategorie Materialgesundheit erhalten.

Die weichen Thermo-Isolierungen der HO 80x soft Serie (HO 803, HO 804, HO 805, HO 806) bestehen aus einer Polyamid 6 Wattierung und sind im Sinne einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft mehrfach recyclebar. Sie zeichnen sich zudem durch einen hohen Tragekomfort aus und eignen sich für nachhaltige Anwendungen im Bereich Luxury, Sportswear und Outdoor. Dank ihrer Konstruktion als Meterware verklumpt die Wattierung nicht und widersteht auch mehreren Waschgängen bei 40°.

Zertifizierungen durch das Cradle to Cradle Products Innovation Institute finden auf Basis der Identifizierung von Gefahrenstoffen in den Produkten und Abläufen statt. Zudem erfolgt eine Einschätzung der Auswirkungen der chemischen Stoffe auf die drei Produktlebenszyklusphasen Endfertigung, Gebrauch und Nutzungsende. Freudenberg wird seine Produkte weiter optimieren, um die Sicherheit und Qualität der Materialien für den zukünftigen Gebrauch und die Kreislauffähigkeit zu gewährleisten.

Die diesjährige Architektur-Biennale in Venedig sieht sich als „Laboratory of the Future“. Bioverbundwerkstoffe sind in der Architektur nicht nur Zukunftsmusik. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) haben einen nachhaltigen Werkstoff für Stützprofile und Verbindungsknoten entwickelt, die während der Biennale vom 20. Mai bis 26. November im Palazzo Mora ausgestellt werden. Die ultraleichten Bauteile sind das Ergebnis eines Gemeinschaftsprojekts von Partnern aus Forschung und Industrie, das vom Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft gefördert wurde. Sie werden zukünftig im Bereich der mobilen Architektur und bei Pavillons und Architekturen mit geringer Traglast eingesetzt.

Die DITF hatten die Aufgabe, für den Bioverbundwerkstoff geeignete Materialen auszuwählen und Fertigungsprozesse zu entwickeln. Um einen möglichst hohen Bioanteil zu erreichen, wurden Hanf- und Flachsfasern sowie ein Harzsystem verwendet, das auf epoxidiertem Leinsamenöl basiert. Diese natürlichen Ressourcen wurden sowohl im Pultrusionsverfahren als auch im Heißpressverfahren eingesetzt.

Die Verarbeitung von Naturfasern zu leistungsstarken Produkten ist anspruchsvoll, weil diese dicker, ungleichmäßiger, feuchter und auch empfindlicher sind als Hochleistungsfasern aus Glas, Carbon oder Aramid. Bisher wurden Naturfasern zum überwiegenden Teil mit erdölbasierten Harzen oder Harzen mit einem sehr geringen Bioanteil in der Pultrusion verarbeitet. Die daraus hergestellten Verbünde erreichten keine ausreichende Faser- Matrixhaftung, weshalb die mechanischen Eigen-schaften unbefriedigend waren. An den DITF konnten diese material- und prozessbedingten Probleme weitgehend gelöst werden. Hierbei war beispielsweise die Vortrocknung der Naturfaser-Rovings in der Pultrusion ein entscheidender Lösungsweg. Was bei den DITF im Labormaßstab gelang, ließ sich auch im Industriemaßstab umsetzen. Für den LightPRO Shell Pavillon, den Buckyball und für die Biennale-Ausstellung produzierte der Projektpartner CG-TEC insgesamt 800 Meter Rohrprofil, die als Stützelement verwendet wurden. Für den Knoten, der die Stützprofile verbindet, haben die Projektpartner ein Design entworfen, nach dessen Vorlage ein passendes Formwerkzeug für das Heißpressverfahren gefertigt wurde. Zum Projektende wurden an den DITF mit diesem Formwerkzeug über 60 Verbindungsknoten für den Buckyball hergestellt, von dem man jetzt einen Ausschnitt in Venedig besichtigen kann.

Praxistests haben gezeigt, dass der an den DITF entwickelte Bioverbundwerkstoff für vielfältige Anwendungen in der Architektur geeignet ist. Im Vergleich zu Glasfaserkunststoffen splittern Bioverbundwerkstoffe bei einem Crash nicht. Zudem sind sie ein nachhaltiger Baustoff. Sie verbrauchen bei ihrer Herstellung viel weniger Energie und binden langfristig eine große Menge Kohlenstoff. Sie bringen aufgrund ihrer geringen Dichte wenig Gewicht auf die Waage und sind daher für viele Anwendungen im Leichtbau geeignet. Ziel des Leichtbaus ist es, Rohstoffe, Energie und damit Kosten zu sparen. Der Einsatz von Bioverbundwerkstoffen bietet der Bauindustrie ein hohes Potenzial, neue ressourcenschonende Wege zu gehen.

Das Forschungsprojekt LeichtPRO wurde von der Fachagentur für Nachwachsende Rohstoffe (FNR) im Auftrag des Bundesministeriums für Ernährung und Landwirtschaft gefördert.

Mit dem kurzen Motto “NOW” geht die INNATEX, die vom 29. bis 31. Juli 2023 im Messecenter in Hofheim-Wallau stattfindet, in die Sommersaison. Die 52. Internationale Fachmesse für Sustainable Fashion bei Frankfurt am Main möchte damit die Dringlichkeit eines nachhaltigen Wandels in der Modeindustrie ausdrücken.

Lounge Area mit neuen Themen und Kooperationen
Neben den bereits etablierten und konstruktiven Partnerschaften mit unter anderem dem Handelsverband Hessen und Mirjam Smend von Greenstyle Munich sowie Pureviu hat die veranstaltende MUVEO GmbH eine neue Kooperation mit den Fashion Changers geschlossen. Die beiden Köpfe hinter der Initiative aus Berlin, Nina Lorenzen und Vreni Jäckle, werden am Samstag zwei Lounge Talks gestalten und moderieren. Am Sonntag und Montag tragen die anderen Parteien mit weiteren Expert:innen zum Programm bei.

“Derzeit diskutieren wir mehrere Themen für die Lounge Talks wie Größeninklusion und Branding-Strategien für Modeunternehmen digitalen Zeitalter,” so Alexander Hitzel, Projektleiter der INNATEX. “Die neue Community-Lounge, die die Talks, DESIGN DISCOVERIES und Infostände mit Expert:innen vereint, kam schon im Winter gut an. Ein durchgängiges Programm werden wir aber nach wie vor nicht gestalten, denn als Ordermesse legt die INNATEX weiterhin den Fokus auf konzentriertes Arbeiten.“

Green Fashion is NOW: Kreativität und Aufbruchstimmung in der Branche
In der Community bemerke Hitzel alles andere als eine lethargische Haltung aufgrund der letzten Krisenjahre. Von den mehr als 220 Aussteller:innen vergrößern oder verdoppeln einige ihre Standflächen. Manche Labels kündigen ganz neue Linien an, mit denen sie auf den Markt reagieren. Auch klassische Textiler öffnen sich frischeren Looks, tauschen sich mit Lieferanten aus, testen neue Materialien.

„Wir sind gespannt auf die Sommermesse, denn wir verzeichnen jetzt schon eine außerordentliche Kreativität und Dynamik – und das ist gut so!“, freut sich Hitzel. „Wir brauchen ein nachhaltiges Gegengewicht zu Ultra-Fast-Fashion mehr denn je.“

Newcomer:innen und erstmals ausstellende Labels können sich noch bis zum 1. Juni 2023 als DESIGN DISCOVERIES bewerben.