Aus der Branche

• Umsatzanstieg von 12,8 % auf 1.135,9 Mio. €
• Bereinigtes EBITDA verbessert sich um 23,4 % auf 172,8 Mio. €
• Senkung der Nettofinanzschulden von 206,3 Mio. € auf 170,8 Mio. €
• Geschäftsjahr 2023 als Investitions- und Stabilisierungsjahr erwartet

Die SGL Carbon hat in einem herausfordernden Marktumfeld Umsatz und Ergebnis nach 2021 auch im Geschäftsjahr 2022 nochmals verbessern können. Zu diesem Erfolg haben alle vier Geschäftsbereiche beigetragen.

Der Umsatz erhöhte sich im Geschäftsjahr 2022 im Vergleich zum Vorjahr um 12,8 % auf 1.135,9 Mio. € (Vorjahr: 1.007,0 Mio. €). Wesentlich für den Umsatzanstieg waren sowohl Volumeneffekte als auch die erfolgreiche Umsetzung von Preisinitiativen zum Ausgleich gestiegener Rohstoff-, Energie- und Transportpreise. Mit 23,4 % verbesserte sich das bereinigte EBITDA (EBITDApre) überproportional zum Umsatz und betrug im Geschäftsjahr 2022 172,8 Mio. € (Vorjahr: 140,0 Mio. €). Gestiegene Umsätze sowie eine damit verbundene höhere Auslastung trugen ebenso zur Ergebnisverbesserung bei wie die Fokussierung auf Marktsegmente mit höherem Margenpotenzial.

Ergebnisentwicklung der SGL Carbon
Zum Anstieg des bereinigten EBITDA um 32,8 Mio. € auf 172,8 Mio. € hat insbesondere der Geschäftsbereich Graphite Solutions (+30,6 Mio. €) beigetragen. Die Geschäftsbereiche Composite Solutions (+7,9 Mio. €) und Process Technology (+5,2 Mio. €) trugen ebenfalls zur Verbesserung der Profitabilität bei. Der Geschäftbereich Carbon Fibers konnte zwar den Wegfall eines lukrativen Liefervertrags mit einem Automobilkunden durch neue Aufträge aus der Windenergie umsatzseitig ausgleichen, jedoch wiesen diese Umsätze ein deutlich geringeres Margenniveau auf. Entsprechend sank das bereinigte EBITDA dieses Bereichs um 11,2 Mio. € auf 43,2 Mio. € (Vorjahr: 54,5 Mio. €).

Unter Berücksichtigung von saldierten Einmaleffekten und Sondereinflüssen in Höhe von 8,9 Mio. € (Vorjahr: 30,7 Mio. €) sowie der Abschreibungen in Höhe von 60,8 Mio. € (Vorjahr: 60,3 Mio. €) betrug das berichtete EBIT 120,9 Mio. € (2021: 110,4 Mio. €). Dies entspricht einem Anstieg von 9,5 %.

Aufgrund der erfreulichen Geschäftsentwicklung, den Erfolgen der Transformation sowie nicht operativen Einmaleffekten und Sondereinflüssen (8,9 Mio. €), ergibt sich in 2022 ein positives Konzernergebnis von 126,9 Mio. € (Vorjahr: 75,4 Mio. €). Dabei ist zu berücksichtigen, dass das Konzernergebnis einen Steuerertrag in Höhe von 31,3 Mio. € enthält (Vorjahr: minus 6,2 Mio. €). Diese Entwicklung resultiert maßgeblich aus Bewertungsanpassungen auf aktive latente Steuern in Höhe von 41,8 Mio. € basierend auf der guten Geschäftsentwicklung verbunden mit positiven Ertragsaussichten in den USA. Die laufenden Steueraufwendungen betrugen in 2022 11,4 Mio. € (Vorjahr: 11,9 Mio. €).
 
Nettofinanzschulden und Eigenkapital
Im Geschäftsjahr 2022 konnten die Nettofinanzschulden deutlich um 17,2 % auf 170,8 Mio. € gegenüber dem Jahresende 2021 (206,3 Mio. €) reduziert werden. Wesentlich für den Rückgang ist die Rückzahlung von Finanzschulden in Höhe von 29,0 Mio. €. Der Free Cashflow verminderte sich in 2022 von 111,5 Mio. € auf 67,8 Mio. €. Dabei ist zu berücksichtigen, dass im Vorjahr Mittelzuflüsse aus dem Verkauf nicht betriebsnotwendiger Grundstücke von 30,6 Mio. € im Free Cashflow enthalten waren.

Die Eigenkapitalquote verbesserte sich nach 2021 nochmals Ende 2022 auf 38,5 % (Vorjahr: 27,0 % I 2020: 17,5 %). Aufgrund der deutlich verbesserten Ertragslage stieg auch die Kapitalrendite (ROCE) von 8,0 % im Vorjahr auf 11,3 % in 2022.
 
Entwicklung der Geschäftsbereiche
Als größter Geschäftsbereich mit einem Anteil am Konzernumsatz von rund 45 % steuerte Graphite Solutions 512,2 Mio. € zum Konzernumsatz 2022 bei (Vorjahr: 443,6 Mio. €). Der Umsatzanstieg von 15,5 % basiert insbesondere auf der positiven Entwicklung der wichtigen Marktsegmente Halbleiter & LED sowie Industrielle Anwendungen. Im Vergleich zum Vorjahr stieg der Umsatz mit Kunden der Halbleiter- & LED-Industrie um 49,6 %, was insbesondere auf die zunehmende Nachfrage nach Materialien und Komponenten für die Herstellung von siliziumkarbidbasierten Hochleistungshalbleitern zurückzuführen ist. Verbunden mit der Umsatzerhöhung verbesserte sich das bereinigte EBITDA der GS um 34,8 % auf 118,5 Mio. € (Vorjahr: 87,9 Mio. €). Entsprechend erhöhte sich die Marge des bereinigten EBITDA von 19,8 % auf 23,1 %. Positiv wirkten sich sowohl Volumeneffekte aufgrund höherer Umsätze aus als auch Margeneffekte aus dem Produkt- und Kundenmix. Hier sind insbesondere die höheren Umsätze mit Kunden aus der Halbleiterindustrie zu berücksichtigen.

Der Geschäftsbereich Process Technology (PT) konnte im Geschäftsjahr 2022 von der guten Auftragslage der letzten Monate profitieren und erhöhte seinen Umsatz um 21,9 % auf 106,3 Mio. €. Hauptauftraggeber des Geschäftsbereichs PT sind Kunden aus der chemischen Industrie. Die positive Entwicklung der PT spiegelt sich auch im bereinigten EBITDA wider. Dieses verbesserte sich im Vergleich zum Vorjahreszeitraum von 4,7 Mio. € auf 9,9 Mio. €. Eine höhere Kapazitätsauslastung sowie die erfolgreiche Weitergabe von gestiegenen Rohstoffkosten führten zur Verbesserung der bereinigten EBITDA-Marge von 5,4 % im Vorjahr auf 9,3 % in 2022. Energiekosten spielen bei der PT nur eine untergeordnete Rolle.

Im Berichtsjahr erhöhte sich der Umsatz des Geschäftsbereichs Carbon Fibers (CF) um 3,0 % auf 347,2 Mio.€ (Vorjahr: 337,2 Mio. €). Dabei ist zu berücksichtigen, dass die CF das planmäßige Auslaufen eines Liefervertrags mit einem Automobilkunden Ende Juni 2022 zu verkraften hatte. Kompensiert wurden diese Umsätze durch Aufträge aus der Windindustrie und Industriellen Anwendungen. Das bereinigte EBITDA des Bereichs CF ist im Jahresvergleich jedoch um 20,7 % auf 43,2 Mio. € (Vorjahr: 54,5 Mio. €) gesunken. Im Wesentlichen ist diese Ergebnisentwicklung auf das Auslaufen des margenstarken Automobil-Vertrags zurückzuführen. Hinzu kam, dass im 1. Quartal 2022 ein Sondereffekt aus Energiederivaten das Ergebnis der CF in Höhe von 9,2 Mio. € belastete. Die getätigten Energiepreissicherungen ermöglichten jedoch die Aufrechterhaltung der Produktionsfähigkeit des Bereichs über das gesamte Geschäftsjahr hinweg, so dass die Ergebnisabschwächung gemildert werden konnte.

Der Geschäftsbereich Composite Solutions (CS) bestätigte mit einem Umsatzanstieg von 25,0 % auf 153,1 Mio. € (Vorjahr: 122,5 Mio. €) seinen Aufwärtstrend im Geschäftsjahr 2022. Wichtigstes Marktsegment dieses Bereichs ist die Automobilindustrie. Entsprechend der überaus positiven Geschäftsentwicklung erhöhte sich das bereinigte EBITDA der CS um 65,3 % auf 20,0 Mio. € (Vorjahr: 12,1 Mio. €). Darin enthalten sind auch einmalige positive Effekte aus erhaltenen Kompensationszahlungen von Automobilkunden für vorzeitige Projektbeendigungen in Höhe von 3,7 Mio. €.

Das nicht operative Segment Corporate trug mit 17,1 Mio. € (Vorjahr: 16,5 Mio. €) zum Konzernumsatz bei. Entsprechend des fortgeführten strikten Kostenmanagements im Rahmen der Transformation verbesserte sich das bereinigte EBITDA leicht auf minus 18,8 Mio. € (Vorjahr: minus 19,2 Mio. €)

Ausblick
„Fasst man unsere Erwartungen für das Geschäftsjahr 2023 zusammen, so kann man es unter dem Leitsatz zusammenfassen: investieren und stabilisieren“, kommentiert CFO Thomas Dippold die Prognose für 2023.
Für das Geschäftsjahr 2023 wird weiterhin von einer guten Nachfrage nach unseren Materialien und Produkten ausgegangen. Der Bedarf nach Spezialgraphit-Produkten für Hochtemperaturprozesse z.B. in der Halbleiter-, Solar- und LED-Industrie soll weiter zunehmen. Im Gegenzug wird der erstmalige Ganzjahreseffekt aus dem Auslaufen eines Liefervertrags mit einem Automobilkunden im Carbonfaserbereich sowie der Verkauf des Geschäftes in Gardena (USA) die Umsatzentwicklung belasten.

„Der zunehmende Bedarf an Hochleistungshalbleitern u.a. für die Elektromobilität oder bei erneuerbaren Energieformen wird auch die Nachfrage nach Bauteilen aus Spezialgraphit zur Herstellung dieser Halbleiter beflügeln. Um von den damit verbundenen Chancen profitieren zu können, werden wir unsere Produktionskapazitäten in diesem Bereich ausweiten und in 2023 einen zweistelligen Millionenbetrag investieren. Dies werden wir basierend auf bestehenden Lieferbeziehungen teilweise gemeinsam mit unseren Kunden umsetzen“, erläutert CEO Dr. Torsten Derr.

"Auf der Kostenseite gehen wir für 2023 weiterhin von Energie- und Rohstoffpreisen auf hohem Niveau sowie deutlichen Lohnerhöhungen aus. Unsere Prognose impliziert, dass die Faktorkostensteigerungen zumindest teilweise durch Preisinitiativen an die Kunden weitergegeben werden können.
Basierend auf den dargelegten Annahmen erwarten wir für das Geschäftsjahr 2023 einen Konzernumsatz auf Vorjahresniveau und ein bereinigtes EBITDA zwischen 160 – 180 Mio. €.
Mittelfristig (bis 2027) gehen wir von einer weiteren Verbesserung unserer bereinigten EBITDA-Marge auf 18 % bis 19 % aus."

Ein neuartiges, ebenso umweltfreundliches wie kostensparendes Verfahren zur Herstellung von Carbonfasern aus Lignin ist an den DITF entwickelt worden. Es zeichnet sich durch hohes Energiesparpotential aus. Die Vermeidung von Lösungsmitteln und die Nutzung natürlicher Rohstoffe machen das Verfahren umweltfreundlich.

Carbonfasern werden im industriellen Maßstab gewöhnlich aus Polyacrylnitril (PAN) hergestellt. Die Stabilisierung und die Carbonisierung der Fasern geschieht dabei mit langer Verweildauer in hochtemperierten Öfen. Das erfordert viel Energie und macht die Fasern teuer. Dabei entstehen giftige Nebenprodukte, die aufwendig und energieintensiv aus dem Herstellungsprozess abgetrennt werden müssen.

Ein neuartiges, an den DITF entwickeltes Verfahren ermöglicht hohe Energieeinsparungen in all diesen Prozessschritten. Lignin ersetzt dabei das Polyacrylnitril für die Herstellung der Präkursorfasern, die in einem zweiten Prozessschritt zu Carbonfasern umgewandelt werden. Lignin als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Carbonfasern hat bisher kaum Beachtung in der industriellen Fertigung gefunden. Lignin ist ein günstiger und in großen Mengen verfügbarer Rohstoff, der als Abfallprodukt in der Papierproduktion anfällt.

Im neuen Verfahren zur Herstellung von Ligninfasern wird zuerst Holz in seine Bestandteile Lignin und Cellulose getrennt. Ein Sulfit-Aufschluss ermöglicht die Erzeugung von Lignosulfonat, das in Wasser gelöst wird. Die wässrige Lösung von Lignin ist das Ausgangsmaterial für das Spinnen der Fasern.
Der Spinnprozess selbst erfolgt im sogenannten Trockenspinnverfahren. Dabei presst ein Extruder die Spinnmasse durch eine Düse in einen beheizten Spinnschacht. Die entstehenden Endlosfasern trocknen im Spinnschacht schnell und gleichmäßig. Das Verfahren benötigt weder Lösungsmittel noch giftige Additiven.

Die anschließenden Schritte zur Herstellung von Carbonfasern - die Stabilisierung in Heißluft und die anschließende Carbonisierung im Hochtemperaturofen - ähneln denen des üblichen Prozesses bei Verwendung von PAN als Präkursorfaser. Allerdings lassen sich die Ligninfasern im Ofen besonders schnell mit Heißluft stabilisieren und benötigen nur relativ niedrige Temperaturen in der Carbonisierung. Die Energieersparnis in diesen Prozessschritten gegenüber PAN liegt bei rund 50% und bedeutet einen echten Wettbewerbsvorteil.

Aus Wasser gesponnene Ligninfasern bieten Vorteile
Neben der umweltfreundlichen, da lösemittelfreien Herstellung, und der Energieeffizienz bietet das neue Verfahren weitere Vorteile gegenüber PAN: Lignin ist ein überaus günstiger und leicht verfügbarer Rohstoff, der aus Holz gewonnen wird. Die Verwendung eines natürlichen Rohstoffes für die Erzeugung von hochfesten Carbonfasern folgt dem Nachhaltigkeitsgedanken in der Produktion.

Der Trockenspinnprozess erlaubt hohe Spinngeschwindigkeiten. Hierdurch wird in kürzerer Zeit deutlich mehr Material produziert, als es mit PAN-Fasern möglich ist. Das ist ein weiterer Wettbewerbsvorteil, der dennoch keine Kompromisse an die Qualität der Lignin-Präkursorfasern zulässt: Diese sind äußerst homogen, haben glatte Oberflächen und keine Verklebungen. Solche strukturellen Merkmale erleichtern die Weiterverarbeitung zu Carbonfasern und letztlich auch zu Faserverbundwerkstoffen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die in dem neuen Spinnverfahren gewonnenen Präkursorfasern aus Lignin gegenüber PAN deutliche Vorteile in der Kosteneffizienz und in ihrer Umweltverträglichkeit zeigen. Die mechanischen Eigenschaften der aus ihnen hergestellten Carbonfasern sind hingegen nahezu vergleichbar – sie sind ebenso zugfest, widerstandsfähig und leicht, wie es von marktgängigen Produkten bekannt ist.

Besonders interessant dürften Carbonfasern aus Wasser gesponnenen Ligninfasern für Anwendungen in der Bau- und Automobilbranche sein, die von Kostensenkungen im Produktionsprozess in hohem Maße profitieren.

Vom 25. bis zum 27. April 2023 findet die diesjährige JEC WORLD, die international führende Leichtbaumesse, in Paris statt. Das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) wird seine jüngsten Innovationen aus dem textilen Leichtbau und dem Textilrecycling auf dem Stand der sächsischen Wirtschaftsförderung präsentieren. Das STFI fokussiert seinen Messeauftritt in Paris dieses Jahr vor allem auf erfolgreiche Beispiele aus Industriekooperationen, die zur Nachhaltigkeit des Herstellungsprozesses beitragen.

Im Forschungsvorhaben „optiformTEX“ innerhalb des BMBF-Förderprogramms „Zwanzig20 – futureTEX“ wurde eine neue Technologie für flächige Naturfaser (NF)-Halbzeuge mit belastungsgerechter topologischen Fasermasseverteilung entwickelt. Dies lässt eine signifikante Gewichtsreduzierung von bis zu 30 % bei Leichtbauteilen vor allem im automobilen Interieur zu.

Es entstand das Modul „3D-Lofter“ zur lokalen Verstärkung von Vliesstoffen mittels definierter Faseranhäufungen; entwickelt und gebaut durch den Projektpartner Oskar Dilo Maschinenfabrik KG, Eberbach. Ein Exemplar des Moduls wurde in eine Labornadelvliesstoffanlage im Technikum des STFI integriert und steht für Kundenversuche sowie nachfolgende Forschungsvorhaben zur Verfügung.

Im Ergebnis des internationalen BMBF-Vorhabens „HiPeR – Orientierte Carbonfaserstrukturen aus Luftfahrt-Produktionsabfällen zum Wiedereinsatz im Flugzeug“ entstand ein Strukturbauteil für die Luftfahrt aus Recycling-Carbon. Dafür wurden am STFI rCF-Tapes sowohl aus recoverten, mechanisch aufbereiteten Abfällen als auch aus pyrolysierten Fasern entwickelt. Die rCF-Tapes werden auf dem STFI-Stand, das Bauteil selbst am CU-Messestand/CTC präsentiert.

• Technical innovation and natural fibres, for a broader definition of sustainability

The weaving collection further develops the themes that have emerged in recent seasons, interpreting them with a view to long-term sustainability.

In harmony with the Südwolle Group’s identity and values, research and technical innovation are combined with a high level of quality. Wools, almost all certified, are enriched by a significant level of performance that continues to evolve. The production process attempts to limit carbon footprint, as sustainability is the key principle guiding all the company’s choices.

The ability to offer yarns made from selected natural raw materials is in harmony with today’s sustainable buying habits, with a preference for garments and accessories that can be worn at any time of year. In contrast with the logic of fast fashion, today’s buyers, led by younger generations with a focus on the values behind their fashion choices, tend to choose items that can be expected to last longer, decreasing the environmental impact of textile wastes and throwaway fashion.

In casual wear too, the importance of comfort and feeling at ease is reconciled with the desire to wear items of good taste and quality. The new formalwear includes carefully cut garments made of materials guaranteeing fit, comfort and durability. A widespread focus on these factors makes for more conscientious, reasoned purchases, less subject to impulse buying.

Südwolle interprets the new interest in heritage, leading to the emergence of the phenomenon of quality second-hand, with a return to its core business and essentials, in a new sustainable version using certified fibres, chlorine-free anti-shrinkage treatments and long-lasting products that can be washed at home at low temperatures.

One of the most recent results of the company’s technical innovation is the new OTW® line of yarns for weaving produced using Omega Twist® technology, developed and patented by the Südwolle Group, producing yarns offering outstanding performance in terms of reduced pilling and greater elasticity, tenacity and durability.

Dibella engagiert sich seit Jahren in verschiedenen Projekten für das Recycling von Objekttextilien. Beim jüngsten Projekt, das die Möglichkeiten einer Faser-Kreislaufführung auslotete, erwies sich die Identifizierung der Alttextilien als größte Barriere. Das Unternehmen will diese Hürde nun nehmen: Im Rahmen des von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) geförderten Projekts „KICKup“ (KI-gestützte, chemische Cellulose-Kreisläufe) soll die Sortierung von Geweben aus Baumwolle und Polyester automatisiert und damit die Grundlage für ein reibungsloses Faserrecycling geschaffen werden.

In Textilservice-Unternehmen werden große Mengen gleichartiger Bett-, Tisch- und Frottierwäsche eingesetzt, die nach Ablauf der Nutzungsphase als Alttextilien anfallen. Diese bieten aufgrund der hohen Volumina, der einheitlichen Zusammensetzung und einer begrenzten Zahl von Sammelstellen optimale Voraussetzungen für ein zukunftsfähiges Faser-zu-Faser-Recyclingsystem. In der Praxis scheitert ein solches Konzept jedoch an einer mangelnden Unterscheidbarkeit der Materialien. Zu diesem Ergebnis kam ein Pilotprojekt¹, an dem Dibella beteiligt war.

Effektive Sortierung von Alttextilien verbessert die Zirkularität
„Im textilen Mietservice werden Gewebe in unterschiedlichen Baumwoll-Polyester-Mischungen, aus reiner Baumwolle und sogar aus 100% Polyester verwendet. Für jedes dieser Materialien gibt es spezielle Recycling-Technologien. Die Zuordnung zum geeigneten Prozess hängt allerdings wesentlich von der Sortierung der Ware ab: Je besser die Qualitäten unterschieden werden, desto größer sind die Effekte für die Kreislaufführung. Bisher fehlt jedoch ein geeignetes, automatisiertes Sortiersystem für eine qualitative Erfassung gängiger Objekttextilien. Dazu haben wir gemeinsam mit ausgesuchten Partnern das Projekt Aufbau KI-gestützter geschlossener Kreisläufe für B2B-Textilien aus Baumwoll-Polyester-Mischungen auf der Basis chemischen Upcyclings ins Leben gerufen. Dank einer Förderung der DBU können wir dieses in den kommenden zwei Jahren entwickeln“, fasst Ralf Hellmann, Geschäftsführer von Dibella zusammen.

Hohe Transparenz mit moderner Technik
Das Projekt ist Teil einer aktuellen DBU-Förderinitiative für textile Kreisläufe, die zu ressourcenschonenden Produkt-, Material- und Stoffkreisläufen beiträgt. Das Hauptziel des von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt fachlich und finanziell mit 397.266 Euro geförderten Vorhabens ist die Entwicklung eine Anlage, die mittels Infrarot-Technologie und künstlicher Intelligenz eine möglichst sortenreine Sortierung der aus dem Mietservice stammenden Warenströme vornehmen kann. Die Projektpartner fokussieren sich dabei im Wesentlichen auf reine Baumwolltextilien sowie auf Mischgewebe aus Polyester und Baumwolle bzw. Regeneratfasern. Sie sollen zukünftig mit hoher Genauigkeit identifiziert und dem ihnen zugeordneten chemischen oder mechanischen Recycling-Prozess zugeführt werden können.

Zukunftsweisendes Projekt
„Je sortenreiner Materialien zurückgewonnen werden, desto besser lassen sie sich wiederverwerten. Dieser für eine Circular Economy zentrale Faktor spielt auch bei Textilien eine Rolle“, sagt Dr. Volker Berding, Leiter des DBU-Referats Ressourcenmanagement. Das Vorhaben von Dibella hat nach seinen Worten daher Potenzial, den Rohstoffeinsatz zu verringern und eine höherwertige Nutzung der Alttextilien zu verbessern.

¹Digitale Technologien als Enabler eine ressourceneffizienten kreislauffähigen B2B Textilwirtschaft (Ditex)

Start für ein EU-weites Verbundprojekt: Unter der Leitung des französischen Unternehmens Fairbrics SAS finden sich 17 Projektpartner aus sieben europäischen Ländern zusammen. Gemeinsames Ziel ist es, in einem geschlossenen Kreislauf Endprodukte aus Polyester unter Verwendung von industriellen CO₂-Emissionen zu erzeugen und zur Marktreife zu führen. Die DITF stellen dabei Synthesefasern aus Kunststoffen nicht fossilen Ursprungs her.

Um die europäischen Klimaziele zu erreichen, müssen Treibhausgase langfristig und nachhaltig reduziert werden. CO₂-Emissionen müssen hierfür in der Energiewirtschaft, in der Industrie sowie bei Haushalten und Kleinverbrauchern gesenkt werden. Hieran knüpft das EU-weite Verbundprojekt ‚Threading CO2‘ an, welches im Rahmen des Horizon-Förderprogramms der EU finanziert wird. Bei dem Projekt werden Produkte aus umweltfreundlich hergestelltem Polyester (PET) in die Marktreife überführt.

Die technologische Grundlage hat Firma Fairbrics SAS aus Frankreich entwickelt. Es geht um die Herstellung von Monoethylenglycol (MEG), dem Ausgangsstoff für die Herstellung von Polyester, unter Verwendung von CO₂, das aus industriellen Abgasen gewonnen wird - ein neuer Ansatz, denn im klassischen Verfahren werden fossile Rohstoffe für die Produktion von Polyester verbraucht. Auf diese Weise wird nicht nur direkt die Freisetzung von CO₂ in die Atmosphäre verhindert. Das CO₂ trägt zusätzlich einer erhöhten Wertschöpfung bei, indem es bei der Erzeugung von hochwertigen textilen Produkten eingebunden wird. Der Kern des Projektes ist die technologische Aufskalierung des neuen MEG-Syntheseprozesses in Pilotanlagen, die den Weg für die industrielle Fertigung ebnen.

In dem EU-Verbundprojekt werden sich 17 Projektpartner mit ihrem speziellen Fachwissen einbringen und den Prozess technologisch weiterentwickeln und industriefähig machen. Die DITF Denkendorf übernehmen innerhalb des Konsortiums die Aufgabe, das Upscaling zu begleiten und den Schritt ‚vom Molekül zum Material‘ zu gehen: Aus dem nachhaltig hergestellten Monoethylenglykol werden in eigenen Laboratorien Polyester synthetisiert, zu Fasern versponnen, texturiert und weiterverarbeitet. Dabei soll überprüft werden, ob die Qualität des Polyesters sowie dessen Verspinn- und Verarbeitbarkeit in der textilen Wertschöpfungskette vergleichbar mit konventionellem Polyester ist.

Die Projektpartner Faurecia und Les Tissages de Charlieu verarbeiten die Fasern und Textilien zu Autositzen und Bekleidung, um die Qualität auch im Endprodukt beurteilen zu können. Die anschließende Rezyklierfähigkeit der Produkte wird an den DITF überprüft. Außerdem soll eine Sicherheitsmarkierung für diesen CO₂-basierten Polyester entwickelt werden, um ihn vor Produktpiraterie zu schützen.

Freudenberg Performance Materials (Freudenberg) präsentiert auf der JEC in Paris, Frankreich, Oberflächenvliesstoffe und Kernmaterialien für faserverstärkte Kunststoffe. Durchflussmedien und Abstandhalter von Enka® Solutions für effiziente Vakuuminfusions-, Harztransfer- und Schaumspritzguss-Prozesse erweitern das Produktportfolio des Herstellers technischer Textilien.

Die faserverstärkten Kunststoffe umfassen eine Vielzahl an Vliesstoffen aus Glas, PAN und PET sowie Kernmaterialien für die Herstellung von Leichtbaukonstruktionen. Die Materialien sind für verschiedene Anwendungsbereiche geeignet -  vom Aufbau einer Korrosionsschutzschicht im Rohr- und Behälterbau über die Erzeugung glatter, UV-beständiger Oberflächen bei Fassadenplatten bis hin zu speziellen Einsatzzwecken in diversen Endanwendungen. Für die Oberflächenvergütung faserverstärkter Kunststoffe bietet Freudenberg abriebfeste, korrosionsbeständige, optisch glatte und mechanisch belastbare Hightech-Vliesstoffe an.

Die Produkte von Enka® Solutions zeichnen sich durch ihre typischen 3D-Strukturen aus verschränkten Polymerfilamenten aus, durch die sie sich bei der Herstellung von Verbundwerkstoffen besonders gut als Fließmedien und Abstandhalter eignen.

Die Epson Deutschland GmbH startet im April in ihr neues Geschäftsjahr 2023/2024. Trotz der gesellschaftlichen und politischen Einschnitte im letzten Jahr und der daraus resultierenden Unsicherheit in der Wirtschaft kann das Unternehmen auf eine stabile Entwicklung im noch laufenden Geschäftsjahr verweisen und blickt optimistisch auf das kommende. Basis hierfür ist die konsequent nachhaltige Ausrichtung des Technologiekonzerns und die Realisierung dieser Planungen. Das Ziel zu 100 Prozent mit Ökostrom weltweit in allen Produktionsstätten und Niederlassungen zu arbeiten, wird in 2023 erfüllt. Neue Technologien wie die Dry-Fiber-Technologie (DFT) und Metal Injection Molding (MIM) sind Ergebnisse einer Forschungs- und Entwicklungsarbeit, die den japanischen Konzern in Sachen Nachhaltigkeit zukunftsfähig aufstellen.

100 Prozent Ökostrom weltweit
2023 kann Epson einen wichtigen Meilenstein seiner Umweltvision erfüllen: alle Produktionsstätten und Vertriebsniederlassungen werden weltweit auf Strom aus erneuerbaren Energien umgestellt. Aktuell setzen bereits alle Epson-Standorte in Japan, in Europa und in einzelnen Werken im asiatischen Raum auf Ökostrom.

Umwelttechnologien: Recycling von Kleidung
Die einhundertprozentige Nutzung von Strom aus erneuerbaren Energiequellen ist Teil der Epson Umweltvision 2050. Eine weitere wichtige Säule dieses Programms ist die Entwicklung von Umwelttechnologien. Mit der Dry-Fiber-Technologie arbeitet Epson an einer Recyclingtechnologie, die bereits im Einsatz ist, zukünftig aber noch viel breiter Anwendung finden kann. Basis der Technologie ist die Zerlegung von Ausgangsstoffen in ihre Fasern, die sich dann auf verschiedenen Wegen wieder zusammenführen lassen. Auf dem Markt bereits erhältlich ist das PaperLab, Epsons Papierrecyclingmaschine, die aus altem Büropapier neues herstellt. Mit dieser Technologie lassen sich auch Textilien zerfasern und zu Stoffbahnen (Vlies) wieder zusammenfügen.

New Work in Düsseldorf
2023 wird überdies ein Aufbruchsjahr für die Mitarbeitenden in der Meerbuscher Vertriebszentrale. Nach 20 Jahren geht die Epson Deutschland GmbH wieder zurück nach Düsseldorf. Das Unternehmen hat ab dem Frühjahr 2023 rund 3.000 Quadratmeter im gerade im Bau befindlichen Gebäude TRIGON in Düsseldorf-Heerdt angemietet.

Toray hat die erste Adipinsäure entwickelt, die zu hundert Prozent aus biobasierten Rohstoffen besteht. Adipinsäure ist der Grundstoff zur Herstellung von Nylon 66 (Polyamid 66). Das neue Verfahren nutzt Zucker aus Biomasse, die nicht für die Herstellung von Lebensmitteln geeignet ist. Die firmeneigene Synthesetechnik kombiniert eine mikrobielle Fermentationstechnologie mit einer chemischen Reinigungstechnologie mit Trennmembranen. Das Unternehmen wird in den kommenden Jahren eine Produktionstechnologie entwickeln und die Polymerisation von Nylon 66 testen. Anwendungen für die biobasierte Adipinsäure sollen bis etwa 2030 kommerziell einsetzbar sein.

Nylon 66 ist haltbar und fest, und wird seit vielen Jahren für Fasern, Harze und andere Anwendungen verwendet. Der Wunsch, für Nylon 66 eine nachhaltige Alternative zu entwickeln, hat in den letzten Jahren zugenommen.  

Für das neue Verfahren nutzt Toray Mikroorganismen, die aus Zuckern ein Adipinsäure-Zwischenprodukt herstellen. Die Biochemiker haben die Gene dieser Mikroorganismen neu kombiniert und so die Effizienz des Stoffwechsels gesteigert. Dabei kamen Methoden der Bioinformatik zum Einsatz, um optimale mikrobielle Fermentationswege für die Synthese zu finden. Die Mikroorganismen steigern die Ausbeute des Zwischenprodukts bei der Synthese um mehr als das Tausendfache. Umkehrosmose-Trennmembranen reinigen das Zwischenprodukt und erhöhen die Konzentration. Dieser Ansatz ist besonders energieeffizient. Auch entsteht bei dem  Verfahren zur Herstellung von Bio-Adipinsäure im Gegensatz zu den Herstellungsverfahren aus Erdöl kein Distickstoffmonoxid.

Toray entwickelt derzeit ein Verfahren zur Herstellung von Zuckern aus Ernterückständen und anderen nicht-essbaren pflanzlichen Ressourcen. Dabei forscht das Unternehmen in zwei Projekten gemeinsam mit dem National Institute of Advanced Industrial Science and Technology und dem RIKEN, Japans größter Forschungseinrichtung. Die Projekte erhalten Mittel der New Energy and Industrial Technology Development Organization. Das erste Projekt befasst sich mit der „Entwicklung von Produktionstechniken für hochfunktionale Biomaterialien unter Verwendung von intelligenten Zellen aus Pflanzen und anderen Organismen“, das zweite laufende Projekt behandelt die „Entwicklung einer biobasierten Produktionstechnologie zur Beschleunigung des Kohlenstoffrecyclings“. 

Zum dritten Mal verleiht das nova-Institut im Rahmen der „Cellulose Fibres Conference 2023“ (8.-9. März 2023) die Auszeichnung „Cellulose Fibre Innovation of the Year“. Der Konferenzbeirat hat sechs Innovationen nominiert, darunter Cellulosefasern aus Altkleidern, Bananenproduktionsabfällen und bakteriellen Zellstoffen sowie eine neuartige Technologie zur Herstellung von Lyocellgarnen und ein Hygieneprodukt. Die Innovationen werden dem Konferenzpublikum am Nachmittag des ersten Veranstaltungstags zur Abstimmung vorgelegt, die Preisverleihung findet anschließend am Abend statt. Der Innovationspreis „Cellulose Fibre Innovation of the Year 2023“ wird von GIG Karasek aus Österreich gesponsert.

Die sechs Nominierten
Vybrana – Die Bananenfaser der neuen Generation – GenCrest Bioproducts (Indien)
Vybrana ist eine nachhaltige, aus Agrarabfällen gewonnene Cellulosefaser von Gencrest. Die Rohfasern werden aus dem Pseudostamm der Banane am Ende des Lebenszyklus der Pflanze extrahiert. Die Biomasseabfälle werden anschließend mit der von Gencrest patentierten Fiberzyme-Technologie behandelt. Mithilfe von Cocktail-Enzymformulierungen werden hierbei der hohe Ligningehalt und andere Verunreinigungen entfernt und die Faserfibrillierung unterstützt. Das firmeneigene Kotonisierung liefert feine, spinnbare Zellulosestapelfasern, die sich zum Mischen mit anderen Stapelfasern eignen und auf allen herkömmlichen
Spinnsystemen zu Garnen für nachhaltige Bekleidung versponnen werden können. Vybrana wird ohne den Einsatz schädlicher Chemikalien und mit minimalem Wasserverbrauch in einem abfallfreien Verfahren hergestellt, bei dem die Restbiomasse in die Bio-Stimulanzien Agrosatva und Bio-Dünger sowie organischen Dünger umgewandelt werden.

HeiQ AeoniQ™ – Technologie für mehr Nachhaltigkeit bei Textilien – HeiQ (Österreich)
HeiQ AeoniQ™ ist die Technologie und Schlüsselinitiative von HeiQ mit dem Potenzial, die Nachhaltigkeit von Textilien zu verändern. Es ist das erste klimapositive Endlos-Zellulose-Filamentgarn, dass in einem geschützten Herstellungsprozess hergestellt wird und das erste, das die Eigenschaften von Polyester- und Nylongarnen in einer zellulosehaltigen, biologisch abbaubaren und endlos recycelbaren Faser reproduziert.
HeiQ AeoniQ™ kann aus verschiedenen zellulosehaltigen Rohstoffen wie Pre- und Post-Consumer-Textilabfällen, Biotech-Zellulose und nicht-valorisierten landwirtschaftlichen Abfällen wie beispielsweise gemahlenen Kaffeeabfällen oder Bananenschalen hergestellt werden. Im Boden baut es sich nach nur 12 Wochen auf natürliche Weise ab. Jede Tonne HeiQ AeoniQ™ spart 5 Tonnen an CO2-Emissionen. Erste mit dieser innovativen Zellulosefaser hergestellten Kleidungsstücke, sind ab Januar 2023 auf dem Markt erhältlich.

TENCEL™ LUXE – Lyocell-Filamentgarn – Lenzing (Österreich)
TENCEL™ LUXE ist das neue vielseitige Lyocellgarn von LENZING, das eine dringend benötigte nachhaltige Filamentlösung für die Textil- und Modeindustrie bietet. TENCEL™ LUXE ist eine mögliche pflanzliche Alternative zu Seide, Langstapel-Baumwolle und synthetischen Filamenten auf Erdölbasis. Es wird aus Holz aus erneuerbarer, nachhaltiger Forstwirtschaft gewonnen und in einem umweltfreundlichen, geschlossenen Kreislaufprozess hergestellt, bei dem Wasser recycelt und mehr als 99 % der organischen Lösungsmittel wiederverwendet werden. Es ist von der Vegan Society zertifiziert und eignet sich für eine breite Palette an Anwendungen und Stoffentwicklungen, von feineren High-Fashion-Vorschlägen über Denim-Konstruktionen, nahtlose und Activewear-Innovationen bis hin zu landwirtschaftlichen und technischen Lösungen.

Nullarbor™ – Nanollose & Birla Cellulose (Australien/Indien)
Im Jahr 2020 begannen Nanollose & Birla Cellulose eine Reise zur Entwicklung und Vermarktung von baumfreiem Lyocell aus bakterieller Cellulose, genannt Nullarbor™. Der Name leitet sich vom lateinischen „nulla arbor“ ab, was „keine Bäume“ bedeutet. Erste Laborforschungen auf beiden Seiten führten zu einer gemeinsamen Patentanmeldung des Patents „Herstellung von hochfesten Lyocellfasern aus bakterieller Cellulose“.
Nullarbor ist deutlich fester als Lyocell aus holzbasiertem Zellstoff; selbst die Zugabe geringer Mengen von Bakterienzellulose zu Holzzellstoff erhöht die Faserzähigkeit. Im Jahr 2022 wurde die erste Pilotcharge von 260 kg mit einem Anteil von 20 % Bakterienzellstoff hergestellt. Mit dieser Faser wurden mehrere hochwertige Stoffe und Kleidungsstücke hergestellt. Die Zusammenarbeit zwischen Nanollose und Birla Cellulose konzentriert sich nun auf eine Steigerung des Produktionsumfangs und des Anteils an bakterieller Zellulose in der Faser.

Circulose® – macht Mode rund – Renewcell (Schweden)
Circulose® von Renewcell ist ein Markenzellstoff, der zu 100 % aus Textilabfällen wie Altkleidern und Produktionsabfällen hergestellt wird. Es handelt sich um ein einzigartiges Material für Mode, das zu 100 % recycelt, wiederverwertbar, biologisch abbaubar und von gleichwertiger Qualität wie Neuware ist. Es wird von Faserherstellern zur Herstellung von Stapelfasern oder Filamenten wie Viskose, Lyocell, Modal, Acetat oder anderen Arten von cellulosischen Chemiefasern verwendet. Im Jahr 2022 eröffnete Renewcell in Sundsvall, Schweden, die weltweit erste Anlage für das chemische Recycling von Textilien zu Textilien – Renewcell 1. Die Anlage wird eine jährliche Kapazität von 120.000 Tonnen erreichen.

Sparkle sustainable sanitary pads – Sparkle Innovations (Vereinigte Staaten)
Sparkle hat nachhaltige, plastikfreie, biologisch abbaubare und kompostierbare Sparkle Damenbinden entwickelt. Vom Produkt bis zur Verpackung bestehen sie zu rund 90 % aus zellulosebasierten Materialien, wobei das Deckblatt, der saugfähige Kern, das Trennpapier, das Einschlagpapier und die Verpackung aus zellulosebasierten Fasern bestehen. Unabhängig davon, ob Sparkle-Binden in einer Kompostgrube, bei der Verbrennung oder auf einer Mülldeponie landen, sind sie eine nachhaltigere Alternative im Vergleich zu herkömmlichen Binden, die große Mengen an Kunststoffen, komplexen petrochemischen Inhaltsstoffen und künstlichen Duftstoffen enthalten. Bei Tests gemäß der ISO 14855-1 durch ein führendes unabhängiges Labor in Europa, erreichten Sparkle-Einlagen unter kommerziellen Kompostierungsbedingungen innerhalb von 90 Tagen einen absoluten biologischen Abbau von über 90 %.