Aus der Branche

Von der Trinkwasser- und Lebensmittelindustrie über Wasserwirtschaft und Bergbau bis zur Automobil- und Flugzeugbranche: In nahezu jeder Industrie sind mechanische Filtrationsverfahren im Einsatz. So unterschiedlich die Verfahren, die Dimensionen und die besonderen Anforderungen des Filtrationsprozesses jeweils sind – fast immer kommen dabei technische Textilien und häufig Filterschläuche zum Einsatz. Und so tragen Filterschläuche und Schmalgewebe von vombaur in den unterschiedlichsten Filtrationsprozessen dazu bei, dass Stoffe sicher und zuverlässig getrennt oder gereinigt werden.

Individuelle Lösungen
Die Anforderungen an das Gewebe, an das Material, an Durchflussverhalten und Belastbarkeit der Filter sind dabei abhängig von der jeweiligen Anwendung: Ein Schlauch zur Entwässerung von Erdreich muss anderen Kräften standhalten als ein Filterschlauch für die Getränkeindustrie. Der wiederum muss höchsten Hygienestandards genügen. Weil also die Anforderungen so individuell sind, entwickelt vombaur für seine Kunden auf der ganzen Welt individuelle Filtration Textiles.

Nahtlose Filterschläuche
Bei vombaur werden die Filtertextilien an einzigartigen Webstühlen nahtlos rundgewebt. Dadurch besitzen sie rundum und über die gesamte Länge identische Oberflächeneigenschaften wie Durchflussverhalten, Belastbarkeit, Schrumpfverhalten oder Materialstärke.

Schmalgewebe zur Konfektion von Filtermedien
„Wir fertigen unsere Schmaltextilien aus unterschiedlichsten Hightech-Garnen. Mal kommt monofiles Garn zum Einsatz, mal multifiles, mal gesponnenes. Die Rohstoffe wählen wir wie die Bindungsart abhängig davon, welche Funktion sie erfüllen sollen“, betont Gert Laarakker, Sales Manager bei vombaur. „Damit unsere Filtration Textiles zuverlässig leisten, was sie leisten sollen. Sauber. Sicher. Stabil.“

In Mönchengladbach werden im Rahmen eines Forschungsprojekts elektrisch leitfähige Hybridgarne entwickelt, die durch Nähen verarbeitet werden können. Forscherinnen und Forscher des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein sowie der Hogeschool Gent (Belgien) werden dafür bis Oktober 2022 mit rund 250.000 Euro vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie gefördert.

Damit könne man die drei vorherrschenden Trends in der Modebranche Digitalisierung, Sicherheit und Individualismus bedienen, sagt Professorin Dr. Anne Schwarz-Pfeiffer vom Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik, die zugleich Projektleiterin ist.
„Eine Möglichkeit ist die Entwicklung von Smart Clothing Produkten, die mit dem Träger interagieren, das Sicherheitsniveau erhöhen und individuelle Daten messen können“, sagt die Professorin für Funktionale Textilien und Bekleidung.

Ziel des Projektes ist es, tragbare Prototypen für Sport- und Schutzbekleidungssysteme zu entwickeln, die Licht emittieren, Feuchte und Temperatur aufzeigen oder auf Körperbewegungen reagieren und diese nachvollziehen können. Hierfür entwickeln die Forscherinnen und Forscher Hybridgarne, die in Funktionsnähten verarbeitet werden können. Das Projekt legt großen Wert darauf, bereits etablierte Technologien der Branche zu nutzen, ohne zusätzliche Verarbeitungsschritte für Unternehmen einführen zu müssen, so Professorin Dr. Kerstin Zöll, verantwortlich für Konfektionstechnologie am Fachbereich und ebenso aktiv im Projekt eingebunden. Außerdem werden Richtlinien zur Herstellung dieser Nähte erstellt und die Stärken und Schwächen dieser Entwicklung aufgezeigt.

Mit Hilfe der in der Forschung erzielten Ergebnisse sollen Unternehmen wählen können, welche Form von Funktionsnähte für ihre Produkte am besten geeignet sind, ohne auf teure Änderungen der Produktionskette zurückgreifen zu müssen. Ein projektbegleitender Ausschuss von Industrie-Unternehmen der Branche erhält Einblick in die Forschungsergebnisse und gibt durch sein Feedback wertvolle Impulse für die Arbeiten.

Das Projekt hat eine Laufzeit von zwei Jahren. Die Förderung erfolgt durch die industrielle Gemeinschaftsförderung (AiF) des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie.

Auch im Pandemiejahr 2020 kann der Rundstrickmaschinenbauer Mayer & Cie. (MCT) seine führende Marktposition in der Türkei erneut ausbauen. Damit gehört die Türkei weiterhin zu den stärksten und vor allem beständigsten Absatzmärkten. Selbst in schwierigen Jahren konnte der Hersteller zusammen mit seiner langjährigen türkischen Vertretung Mayer Mümessillik ein positives Ergebnis erzielen. Als Gründe für den Erfolg 2020 sieht Mayer & Cie. die Produktionsverlagerung in europanahe Standorte, die topmodernen türkischen Maschinenparks, sowie die erhöhte Nachfrage nach bequemer, home-office-tauglicher Bekleidung.

Türkischer Markt trotz Corona-Einschnitt auf Wachstumskurs
„Gegenüber 2019 rechnen wir mit einem Wachstum für den türkischen Markt, obwohl uns die Corona-Situation im zweiten Quartal 2020 natürlich einen ordentlichen Einschnitt verpasst hat“, sagt Stefan Bühler, bei Mayer & Cie.-Vertriebsbereichsleiter für die Türkei. Der Hersteller startete am Bosporus mit einem starken ersten Quartal 2020, mit zusätzlichen positiven Effekten bis Mitte März, bedingt durch den Wunsch nach europanahen Produktionsstandorten. Im zweiten Quartal, während des Lockdowns, kam die Nachfrage weitestgehend zum Erliegen. Staatliche Maßnahmen halfen, den Einbruch abzufedern. Ahmet M. Öğretmen, Geschäftsführer bei der türkischen Vertretung Mayer Mümessillik, berichtet: „Wir haben in Q2 ein Minus von rund zehn Prozent im BIP verzeichnet; damit sind wir mit einem blauen Auge davon gekommen.“

Seit Juli 2020 zeigt die Kurve der Bestellungen von Mayer & Cie.-Rundstrickmaschinen erneut nach oben. Ahmet M. Öğretmen sieht dafür ein Zusammenspiel an Gründen: Zentral sei der niedrige Kurs der türkischen Lira, der den Export konfektionierter Textilien beflügelt. Die Tageszeitung Hurriyet spricht, unter Berufung auf die staatliche türkische Nachrichtenagentur, für August 2020 von einem Wachstum von elf Prozent gegenüber dem Vorjahresmonat. Als wichtigste Zielländer der Exporte nennt die Zeitung Deutschland, Großbritannien und Spanien; zusammen sind sie für rund die Hälfte der Exporte im Wert von 1,27 Milliarden Euro verantwortlich*. „Diese Nachfrage will bedient werden“, so Öğretmen. „Das führt zu Maschineninvestitionen seitens der Hersteller.“

Relanit als Synonym für Single Jersey
Die Wahl der türkischen Stricker fällt regelmäßig auf Modelle aus dem Hause Mayer & Cie. Der Marktanteil des deutschen Traditionsunternehmens liegt in der Türkei im Durchschnitt deutlich höher als in anderen Absatzmärkten. Vor allem den Bereich der glatten Single Jersey Stoffe hat der deutsche Hersteller für sich besetzt. Die Relanit 3.2 HS ist dort die Maschine der Wahl; sie bietet eine außerordentliche Produktivität insbesondere bei der Verarbeitung von Elastomergarnen. Zudem verarbeitet sie zuverlässig eine große Bandbreite an Garnqualitäten.

„Wer Interlock will, denkt Mayer & Cie.“
Auch in der zweiten großen Rundstrickdisziplin, den Ripp- und Interlockstoffen, ist Mayer & Cie. beliebt. Die Modelle, die für doppelflächige Stoffe zum Einsatz kommen, sind die OV 3.2 QCe, die D4 2.2 II und die D4 3.2 II. Die OV 3.2 QCe strickt mit 3.2 Systemen Interlock, 8-Schloss-Strukturen, Spacer und Fine Gauge. Auch die D4 2.2 II ist ein Routinier für Ripp, 8-Schloss-Strukturen und Interlock. Die 8-Schloss-Maschine D4 3.2 II wählt, wer neben Interlock Strukturen wie Piqué, Punto di Roma oder Thermal herstellen will.

Auch die MBF 3.2 gehört zu den Topsellern in der Türkei. Die Bindefadenfuttermaschine produziert Stoffe für sportliche Freizeitmode wie Hoodies und liegt damit im Home-Office-Jahr 2020 voll im Trend. „Bequeme Kleidung ist rundgestrickt“, konstatiert Ahmet M. Öğretmen. „ Davon profitieren wir natürlich.“

Einer der modernsten Maschinenparks weltweit in der Türkei
Ein weiterer Punkt auf der Habenseite ist die Modernität der türkischen Maschinenparks, die in Zusammenhang mit der schwachen Währung doppelt attraktiv ist. Mayer Mümessillik Vertreter Öğretmen: „In den vergangenen zehn bis 20 Jahren wurde sehr stark in hochwertige Maschinen investiert. Das hat zur Folge, dass wir weltweit über die jüngsten und modernsten Produktionsanlagen verfügen.“ Kombiniert mit der geografischen Nähe zum Hauptabnehmer Europa dürfte das ein Wachstumstreiber für die kommenden Jahre sein – und die Nachfrage nach Mayer & Cie.-Maschinen weiterhin oben halten.

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• Lichterlebnisse leicht wie Papier
• Wohlfühlatmosphäre mit Leuchten aus Papiergarn - ökologisch und nachhaltig

Papier ist ein nachwachsender Rohstoff, ist nahezu überall verfügbar und kann recycelt werden. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben diesen natürlichen Werkstoff in Form von Papiergarnen verarbeitet und daraus formschöne Leuchten entwickelt. Das Ergebnis des Forschungsprojekts „Papierlicht“ sind nachhaltige Produkte mit ansprechendem Design, die kostengünstig hergestellt werden können. Die Leuchten sind voll recycelfähig.

Der Klimaschutz und die Umweltbelastung durch Mikroplastik erfordern neue Ideen, wie nachwachsende Ressourcen sinnvoll genutzt werden können. Die Forscher an den DITF haben Papiergarn mit Hilfe der Strukturspultechnologie zu sehr leichten Strukturkörpern verarbeitet. Der Herstellungsprozess ist so flexibel, dass viele verschiedene Formen möglich sind und das Licht je nach Anwendungsgebiet unterschiedlich gelenkt werden kann. Die entsprechenden lichttechnischen Kennwerte wurden an den DITF ermittelt.

Aus den Papiergarnen werden mit einer neuartigen Methode dreidimensionale Körper gefertigt. Die Garne werden mit einem Klebstoff fixiert, der ebenfalls aus nachwachsenden und abbaubaren Rohstoffen besteht. Auf die sonst übliche tragende Grundstruktur aus Metall kann verzichtet werden. Das hat mehrere Vorteile für die Umwelt: Durch den Wegfall von Draht entsteht bei der Herstellung weniger Kohlenstoffdioxid. Bei der von den DITF entwickelten Leuchte THIRTY-ONE werden dadurch mehr als zwei Kilogramm CO2-Äquivalente eingespart – pro Stück!
Ohne Metallstruktur wiegen die Papierlampen auch deutlich weniger und können leichter transportiert werden. Nach der Nutzung können die Leuchten in das Kreislaufsystem eingebracht werden.

Das Forschungsteam hat drei Demonstratorleuchten aufgebaut die zeigen, was für Möglichkeiten unterschiedliche Garnstärken, Farben und die verschieden gespulten Strukturen eröffnen. Darüber hinaus zeigen die ermittelten mechanischen Kennwerte heute schon ein großes Potential für die Nutzung in anderen Anwendungsfeldern wie beispielsweise Konstruktionsbauteile. Hierfür stehen an den DITF viele Funktionsmuster zur Verfügung.

• Fertigung von One Piece Masks aus Präzisionsgewebe in Jacquard-Webtechnik

Angestoßen durch den Webmaschinenhersteller Lindauer DORNIER, starten die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) ein Projekt zur Entwicklung wiederverwendbarer, medizinischer Gesichtsmasken auf Basis hochpräziser Luftdüsen-Webtechnik. Das Vorhaben schafft die Voraussetzungen, um zusammen mit namhaften Industriepartnern aus der Region und dem Hohenstein Institut für Textilinnovation gGmbH innerhalb von 4-6 Monaten die Entwicklung, Prüfung, Zulassung, Anlaufproduktion und den Reinigungsservice für wiederverwendbare medizinische Gesichtsmasken aufzubauen. Das Projekt wurde zusammen mit zwei weiteren herausragenden Corona-Projekten aus 120 landesweit eingereichten Anträgen ausgewählt und wird mit 195 000 Euro durch das Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Wohnungsbau unterstützt.

Das nun bewilligte Projekt unter Leitung von Dr. Hans Jürgen Bauder, Bereichsleiter Webtechnologien an den DITF, adressiert diese Anforderungen mit einem völlig neuen Fertigungsansatz: Während die gängigen Schutzmasken aus Vliesstoff hergestellt und nach einmaligem Gebrauch weggeworfen werden, setzen die Denkendorfer Forscher auf „konfektionsfreie“ One Piece Masks aus leistungsfähigem Präzisionsgewebe in Jacquard-Webtechnik und schaffen ergänzend die Voraussetzung zur Mehrfachverwendung, um Abfall zu sparen und Lieferengpässe zu vermeiden. Es wird ein innovatives Herstellungskonzept für flexibel anpassbare Masken mit deutlich verbessertem Tragekomfort und damit auch höherer Schutzfunktion realisiert. Die Herstellkosten liegen nach erster Kalkulation bei 6-8 Cent/Maske und bieten damit eine realistische Grundlage für die Massenproduktion.

Für das ambitionierte Vorhaben nutzen die DITF modernste Technik verbundener Textilmaschinenbauer und Textilhersteller: Lindauer Dornier stellt die benötigten Luftdüsenwebmaschinen zur Verfügung, die Stäubli AG ist Projektpartner für die Jacquardwebtechnik. Für die aufwendige Herstellung des Kettbaums und das Einziehen der Kettfäden hat Global Safety Textiles Unterstützung zugesagt. Die Firma TWD-Fibres liefert für die Prototypen und die Anlaufproduktion antimikrobielle Filamentgarne und Texturgarne. Parallel werden aus den DITF Technika voraussichtlich auch sogenannte Splittfasern, die eine erhöhte Abscheideleistung begünstigen und fast so fein sind wie die Fasern für Masken aus Meltblow-Vliesstoff, eingesetzt.

Die medizinischen Gesichtsmasken müssen nicht steril, aber zwingend keimarm (desinfiziert) sein. Projektpartner ist deshalb auch das Reinigungsunternehmen Textilpflege Mayer, das sich dieser Aufgabe annimmt und für die Bewertung der Masken mit dem Ortenau Klinikum in Offenburg zusammenarbeitet. Die Prüfung der Masken nach den Vorgaben der EN 14683 führt das Hohenstein Institut für Textilinnovation gGmbH durch.

Der Fokus im Projekt liegt im technischen Design der gewebten Gesichtsmaske, das den 15 Textilunternehmen in Europa, die insgesamt mehr als 200 Jaquard-Webmaschinen betreiben, für die Herstellung zur Verfügung gestellt werden soll. Die Fertigungseinstellungen der an den DITF entwickelten Masken können sofort auf bestehende Produktions-anlagen übertragen werden. Damit wären die 15 Webereien kurzfristig in der Lage, zusammen über 2 Millionen Masken pro Tag herzustellen – ein nennenswerter Beitrag für die weitere Stabilisierung der Versorgungslage mit Schutzmasken.

Weitere Informationen finden Sie im Anhang

Müllberge, plastikverseuchte Meere, CO2 Footprint – die Notwendigkeit einer nachhaltigeren Lebensweise ist alternativlos. Logisch, dass Recycling Lösungen in der Textilindustrie zunehmend an Bedeutung gewinnen. Aufgegriffen hat das auch der erste virtuelle Global Fiber Congress in Dornbirn mit einer eigens auf das Thema fokussierten Session. Vor rund 400 Teilnehmern referierte auch Markus Reichwein, Leiter Produktmanagement bei Oerlikon Manmade Fibers, zu auf dem Markt verfügbaren Lösungen.

Als einer der einzigen Hersteller bietet das Segment Manmade Fibers des Oerlikon Konzerns die gesamte Kette des mechanischen Recylings von der Aufbereitung des Rezyklats zur Schmelze bis hin zur texturierten Spule. Dabei greift das Unternehmen auf die VacuFil Lösung seines Tochterunternehmens Barmag Brückner Engineering (BBE) zurück, die neben bottle-to-bottle und bottle-to-textile Prozessen auch die Verarbeitung von textilen Abfällen zu Chips beherrscht. Damit wird der Betrieb von Textilproduktionen im Sinne der Zero Waste Philopsophie möglich.

VacuFil sorgt für stabilen Prozess recycelter Qualitätsgarne
Wesentlich für einen stabilen und effizienten Spinnprozess und ausgezeichneter Garnqualität ist die zuverlässige Entfernung von Verunreinigungen. Gleichzeitig sind stabile Betriebsbedingungen mit möglichst minimalen Schwankungen essentiell. Die größte Herausforderung hierbei sind die unterschiedlichen Qualitäten der eingespeisten bottle flakes, da der Extrusionsprozess diese Schwankungen kaum ausgleichen kann. Hier steuert das VacuFil Konzept mit Mischsilos gegen. Damit werden die Unterschiede in der Viskosität der Polymere deutlich reduziert, so dass eine hohe Garn- und Gewebequalität garantiert ist.

Das VacuFil Konzept ist einer POY-Anlage von Oerlikon Barmag vorgeschaltet, die mit der rezyklierten Schmelze gewohnt hochwertiges Filamentgarn produziert. Als Texturierungslösungen bietet Oerlikon Barmag seine modernsten Anlagen der automatischen eAFK-Serie an, darunter auch die neueste Generation der eAFK Evo, die letztes Jahr auf der ITMA Barcelona vorgestellt wurde. Garnhersteller, die weiterhin manuell texturieren möchten, können auf die eFK-Serie zurückgreifen.

Mit VarioFil R+ steht Herstellern kleinerer Chargen zudem eine Kompaktanlage mit integrierter Rezyklataufbereitung zur Verfügung. Die Anlage bietet ein spezielles Extrusionssystem für Bottle-Flake Materialien, die neueste Dosier-und Mischtechnologie für Spinnfärben und eine erweiterte 2-Stufen-Schmelzefiltration. Die vier Spinnpositionen sind jeweils mit einem Oerlikon Barmag 10-end WINGS POY Wickler bestückt.

Ist das mechanische Recycling bereits sehr ausgereift, stellt das chemische Recycling für Mischgewebe die Textilindustrie noch vor große Herausforderungen. An Lösungen und Konzepten, aus diesen Geweben neue Textilien gewinnen zu können, arbeitet das Segment Manmade Fibers des Oerlikon Konzerns.

• Textilgarn Hersteller Fujian Billion startet Technisch Garn Produktion

Remscheid –Der südchinesische Garnhersteller Fujian Billion Polymerization Technology Industrial Co., Ltd. wird ab Ende dieses Jahres technische Garne auf Anlagen von Oerlikon Barmag herstellen. Damit steigt das Unternehmen, das als größter Polyestergarnhersteller Südchinas gilt, nun auch in den Technisch Garn Markt ein.

Mit 124 Positionen und einer Kapazität von rund 250.000 Jahrestonnen ist das Projekt der bislang größte Technisch Garn Einzelauftrag für Oerlikon Barmag. Damit positioniert sich der südchinesische Garnhersteller auf einen Schlag unter die zehn größten chinesischen Technisch Garnproduzenten. „Die Anlagen bei Fujian Billion verfügen über unser neustes Streckfelddesign, optimiert für den Einsatz von Oerlikon Barmag Automatisierungslösungen“, so Roy Dolmans, Entwicklungsleiter Technisch Garn Prozess. So ist der Newcomer im Bereich Technisch Garn für die Zukunft bestens gerüstet.

Auf der Anlage produziert das renommierte Unternehmen aus der chinesischen Provinz Fujian ab Ende dieses Jahres vornehmlich High Tenacity (HT) und Low Shrinkage (LS) Garne. Anwendung finden die anspruchsvollen Garne im Automotive, Geotextil und Sicherheitssektor (HT Garne), sowie im Bereich der beschichteten Technischen Textilien wie LKW- oder Zeltplanen (LS Garne).

Gegründet 2003 in Jinjiang, Quanzhou gehört Fujian Billion Polymerization Technology Industrial Co., Ltd. gehört zu den Top 500 Privatunternehmen Chinas. Jährlich produziert der Garnhersteller rund 2,8 Millionen Tonnen Filamentgarn und Ethylen-Propylen Side-by-Side (ES) Fasern.

Die Gebrüder Otto Feinzwirnerei und Spinnerei aus dem baden-württembergischen Dietenheim hat ihre neue Marke Cotton since 1901. Made in Germany lanciert. Darunter fasst das Traditionsunternehmen alle Baumwollgarne zusammen, die eine Wertschöpfung am Standort Deutschland erfahren, also bei Otto aus geprüfter Rohbaumwolle gesponnen, gezwirnt oder gefärbt werden. Mit diesem Ansatz entspricht das Unternehmen schon heute den Anforderungen des für 2021 geplanten Lieferkettengesetzes und schafft damit einen zusätzlichen Mehrwert für die Weiterverarbeiter von Cotton since 1901. Endkunden macht der Garnhersteller erstmals mittels Ingredient Branding auf die hochwertigen Inhaltsstoffe in konfektionierter Ware aufmerksam.

Die Rohbaumwolle kommt aus Europa und den Mittelmeerstaaten, meist von langjährigen Lieferanten. Die Ansprüche sind klar formuliert: Die Rohbaumwolle muss unter fairen, modernen und ökologisch einwandfreien Bedingungen angebaut werden und extra langstapelig sein.

Um die Transparenz und Regionalität seiner Baumwollgarne hervorzuheben, versieht sie Gebrüder Otto seit April 2020 mit dem Gütesiegel Cotton since 1901. Made in Germany. Die Marke fasst die Werte zusammen, zu denen sich das Unternehmen bekennt: Im Zentrum steht die Wertschöpfung in Deutschland, gepaart mit Nachhaltigkeit in Produkten und Unternehmensführung. Beständigkeit, Zukunftsorientierung und das hohe Qualitätsbewusstsein runden das Markenversprechen ab.

Neben den Weiterverarbeitern richtet sich Cotton since 1901 deshalb explizit an Endkunden. Alle konfektionierten Produkte, die aus Gebrüder Ottos Cotton since 1901 hergestellt sind, verfügen über ein Hang-tag mit QR-Code und Baumwollsamen. Der digitale Code leitet potentielle Käufer zu einer Website mit einem Film zu Herstellung und Spinnerei-Tradition im Hause Otto. Auf der Landing-Page finden sich auch Tipps fürs Einpflanzen der Baumwollsamen; schließlich gedeiht Baumwolle an geeigneten Plätzen auch in Mitteleuropa.

Gebrüder Otto ist überzeugt, dass Model-Labels, Wäschehersteller und Babyausstatter, die Baumwollgarne der Marke Cotton since 1901 in Zukunft verarbeiten, von diesem Pull-Marketing profitieren. Eine Marke, die für transparente, regional hergestellte Bestandteile steht, schaffe Vertrauen beim Konsumenten und versehe das Endprodukt mit einem zusätzlichen Alleinstellungsmerkmal. Daneben sorgt Otto mit Cotton since 1901 für die Einhaltung zukünftiger Gesetzte: Weil die Lieferkette der Produkte nachvollziehbar ist und auf die Einhaltung von Menschenrechten und Umweltstandards achtet, entspricht sie dem für 2021 geplanten Lieferkettengesetz.

• DOMOTEX, die Weltleitmesse für Teppiche und Bodenbeläge, findet vom 15. bis 18. Januar 2021 in Hannover statt.
• Das neue Leitthema COVER NEW GROUND fokussiert drei Dimensionen aktueller Entwicklungen: Balanced Living. Sustainable Living. More than Floor.

Wie wirkt sich der Wunsch nach Entschleunigung, nach mehr Natürlichkeit und mehr Achtsamkeit konkret auf die Gestaltung unserer Umgebung aus? Wie verändern wir Räume, in denen wir leben und arbeiten? Wo beginnt der Boden, wo hört er auf? Welche Funktion übernimmt er künftig? Und: Wer sagt eigentlich, dass Natur nur im Freien stattfindet? In Zeiten von Corona nutzen immer mehr Menschen ihren Wohnraum zum Arbeiten im Home Office – die Übergänge zwischen Job und Privatleben verlaufen für viele fließend. So gewinnen private Räume und damit auch deren Bodengestaltung und Interior Design weiter an Bedeutung. Frei werdende Büroräume erhalten eine veränderte Nutzung. Dementsprechend müssen sie den neuen Bedürfnissen angepasst werden.

Dabei können Achtsamtkeit, Natürlichkeit und Wohlbefinden durch die passende Auswahl von Oberflächen und Materialien sowie durch innovative Konzepte positiv beeinflusst werden. Auch hier gilt es – nicht erst mit Ausbruch der Pandemie – neue Wege zu finden. Das Leitthema der DOMOTEX versteht sich daher als motivierende Aufforderung, gemeinsam den Blick über den Tellerrand zu wagen. Renommierte Innenarchitekten und Interior Designer tun das. Besucher, Speaker und Juroren der vergangenen DOMOTEX-Events gestalteten lifestyle-orientierte Räumlichkeiten, die es ermöglichen, den Boden völlig neu zu entdecken. Welche Teppiche und Böden nutzten sie für welchen Zweck? Die folgenden Projekte und Kommentare verdeutlichen das Leitthema COVER NEW GROUND.

Interior Designer Gunnar Seel besucht die DOMOTEX regelmäßig und lässt sich dort für seine Arbeit inspirieren. Mit dem Team seines  Hamburger Büros Seel Bobsin Design-Konzeptionen hat er ein Multi-Space-Office für den Reiseveranstalter TUI in Hannover realisiert. Er verwendete objekttaugliche, nachhaltig produzierte Teppichfliesen von Carpet Concept mit einer grafischen Grundstruktur, bei denen ein Farbverlauf in Sonderfarben eingesetzt wurde. Das große Format der Fliese macht das sonst häufig störende Nahtraster nahezu unsichtbar, sodass ein ruhigeres Erscheinungsbild entsteht. Individuell wurden die weißen Fliesen mit grafischen Strukturen in den Farbtönen Sand und Blau bedruckt. Diese Farbkombination weckt Assoziationen zu Strandlandschaften und findet sich in der Möblierung wieder.

Das Projektteam nutzte drei Varianten der Fliese, deren Farbgebung Besprechungsräume, Gänge und Arbeitsplätze markieren. Für eine bessere Raumakustik wurden die Fliesen mit einer akustisch wirksamen Rückenbeschichtung versehen. Spela Videcnik hat mit ihrem Büro OFIS Architects in Andalusien einen 20 Quadratmeter großen Pavillon aus speziellem Sonnenschutzglas errichtet. „La casa del desierto“ besteht aus Wohnbereich, Schlafzimmer und einem in den Holzboden integrierten Whirlpool, der einen einzigartigen Blick auf die umgebende Wüstenlandschaft bietet. Das verglaste Volumen ist zwischen Sockel und Dach befestigt, die jeweils aus Holzkassetten aufgebaut und an den Seiten mit verspiegelten Paneelen verkleidet sind, um die Umgebung zu reflektieren. Der Boden ist mit hellgrau gebleichten, schmalen und länglichen Paneelen der slowenischen Firma Permiz aus Lärchenholz belegt, die über den Raum hinaus ins Freie führen und so innen und außen nahtlos miteinander verbinden. Der Glaspavillon wurde als Ferienhaus entwickelt, das über Internetplattformen gebucht werden kann.

Designer Werner Aisslinger entwickelte mit seinem Studio das Interior Design für die Serviced Apartments „Stayery“ in Berlin- Friedrichshain. Zum Konzept gehören Co-Working Spaces sowie ein gemeinschaftlicher Wohnbereich zum Entspannen und Wohlfühlen. Die Beschaffenheit der Böden leitet Bewohner und Besucher zu einzelnen Bereichen, die voneinander getrennt ineinander übergehen. Designvorbild ist der Stadtraum. Ein grauer Teppich, der gekörntem Straßenasphalt ähnelt, führt vom Eingangsbereich zu den Aufzügen. Die Apartments reihen sich wie ein Ensemble kleiner Häuser mit Hausnummern einem Flur entlang. Dieser ist mit einem strapazierfähigen gestreiften Teppich ausgestattet, der an einen Zebrastreifen erinnert. Auch hier einen Teppich zu verwenden, dafür sprachen atmosphärische wie akustische Gründe. Auch für die Wärmedämmung erwies er sich als vorteilhaft. Im Eingangsbereich der Apartments sind leicht zu reinigende Fliesen verlegt. Das gemeinschaftliche  Wohnzimmer hat einen Parkettboden, der für eine wohnliche Wellbeing-Atmosphäre sorgt. Ein Designboden in Holzoptik markiert den Bereich der privaten Räume. Aus Kostengründen und um eine höhere Belastbarkeit zu gewährleisten, wurden hier LVTs verwendet. (Fliesen von Ce.Si, Designboden von Amtico, Flurteppich von ege, Parkett von Haro) Peter Ippolito ist Architekt und Innenarchitekt. Sein Büro Ippolito Fleitz hat mit dem Projekt „Soho 3Q“ ein altes Kaufhaus in Shanghai zum Co-Working-Space und inspirierenden Ort für Start-ups umgewandelt. Herzstück des Gebäudes ist ein zweigeschossiger Campus mit Lobby, Café-Areas und unterschiedlich großen Gesprächszonen. Auf den oberen Ebenen gibt es abgeschlossene Büros mit Privatsphäre sowie kleine Inseln für Besprechungen, die mit strapazierfähigen Teppichen zur Schallreduzierung markiert sind. Als skulpturales und hochwertiges Element verbindet eine Wendeltreppe aus Holz alle Etagen miteinander. Der Werkstoff Holz ermöglichte die nahtlose und hochwertige Gestaltungslösung ohne Schienen an den Kanten der Stufen. Alle Büros und öffentlichen Bereiche haben HPLBöden mit Holzdekor, da sie preisgünstiger als Holz, extrem pflegeleicht und unempfindlich gegen Kratzer sind. Echtes Holz und Terrazzo wurde für die Böden in der repräsentativen Lobby im Erdgeschoss verwendet. Abgepasste Teppiche ergänzen die urbanen Materialien als akustisch wirksames und zugleich wohnliches Detail.

Die Londoner Designerin Vanessa Brady denkt im Blog ihres Unternehmens über die Zukunft nach Corona nach: „Unser Beruf wird gut daran tun, die Stimmung zu heben und die psychische Gesundheit zu verbessern. Das ist unsere Aufgabe.“ Gefragt, welcher Boden sich für Restaurants besonders eignet, differenziert sie: „Gewebtes Vinyl und LVT eigenen sich ebenso wie Fliesen, Holz oder manchmal auch Metallplatten. Sind Interior Designer nicht stets auf der Suche nach einem trendigen, alternativen Look, den erst besondere Ausführungen ermöglichen? Ein Thema bleibt dennoch stets relevant, ist sich Brady sicher: Die Hygiene. Wie sich ein Belag reinigen lässt, spielt eine ebenso große Rolle wie sein Gewicht und wie beständig er gegen Abnutzung ist. Bei einem Pop-up-Store kann man vorübergehend weniger haltbare Materialien verwenden. „Ehrlich gesagt“, betont sie, „braucht man fast immer ein Qualitätsprodukt mit hoher Performance, das für kommerzielle Anwendungen zugelassen ist. Im Allgemeinen ist das ein reines Handelsprodukt.“ Für Vanessa Brady folgt daraus, dass Architekten und Designer auf dem Laufendenden bleiben müssen, was „Entwicklungen wie neue Produkteinführungen, Farbtrends und Ausführungen betrifft, insbesondere, da uns die Technologie so schnell vorantreibt.“ 

Über die neuesten Entwicklungen in Sachen Bodenbeläge können sich Besucher der DOMOTEX 2021 informieren. Unter dem Leitthema COVER NEW GROUND präsentieren vom 15. bis 18. Januar innovative Hersteller in Hannover ihre Angebotsvielfalt. In sogenannten „Flooring Parks“ erhalten die Segmente Teppichböden, Fasern & Garne in Halle 11 sowie Elastische Bodenbeläge & Designbeläge, Parkett und Laminat wie auch Anwendungs- und Verlegetechniken in Halle 12 jeweils eine eigene Bühne: Produkthighlights werden in einer konkreten Raumanwendung inszeniert und fungieren als Trendschau. Mit diesen inspirierenden Räumen soll, passend zum Leitthema der Messe, ein optimistischer, nach vorn gewandter Blickwinkel auf das Thema Bodenbelag eröffnet werden.

• From Melt to Industrial Yarn

Das zum Oerlikon Segment Manmade Fibers gehörende Joint Venture Oerlikon Barmag Huitong Engineering nahm kürzlich eine Polykondensationsanlage, die eine Polyester Technisch Garn Anlage speist, in Betrieb. Zukünftiger Betreiber ist Technisch Garn Hersteller Jiangsu Solead New Material Group Co. Ltd., der damit auf den Oerlikon Man-made Fibers Gesamtlösungsansatz „Von der Schmelze bis zum Garn“ vertraut.

Damit ist die erste Phase des Großprojektes erfolgreich abgeschlossen. Die Polykondensationsanlage mit einer Kapazität von 600 Tagestonnen wurde von Oerlikon Barmag Huitong Engineering in der chinesischen Provinz Jiangsu bei Jiangsu Solead New Material Group Co. Ltd. installiert. Daran angeschlossen ist eine Oerlikon Barmag Technisch Garn Spinnanlage mit einer Kapazität von 350 Tagestonnen. Hergestellt wird auf den neuen Anlagen vornehmlich High Tenacity (HT) Garne, die ihre Anwendung im Bereich Landwirtschaft, Infrastruktur, Transport, Sicherheit, und Outdoor finden. Mit diesen Anlagen lassen sich Garne mit bis zu 3 x 6.600 dtex in hoher Garnqualität bei gleichzeitig hoher Produktionseffizienz herstellen. Zudem werden Niedrigschrumpfgarne zum Beispiel für Beschichtungstextilien und sogenannte LDI-Garne (hochfeste Garne mit niedrigem Titer) unter anderem für technische Nähgarne hergestellt.