Aus der Branche

• Umsatz stieg um 11 Prozent auf EUR 1.149,1 Mio.
• EBITDA verbesserte sich um 38,8 Prozent auf EUR 270,7 Mio.
• Detailplanungen für neues Werk zur Produktion von TENCEL® Fasern in Thailand laufen
• Neue Vertriebsniederlassungen in der Türkei und in Südkorea eröffnet
• Viscosefasern der Marke EcoVeroTM mit sehr gutem ökologischem Fußabdruck vorgestellt

Die Lenzing Gruppe verzeichnete im ersten Halbjahr des Geschäftsjahres 2017 bei Umsatz und Gewinn neue Rekordstände. Ausschlaggebend dafür waren eine gute Kapazitätsauslastung, höhere Preise und ein attraktiver Produktmix. Die Konzernstrategie sCore TEN wird weiterhin konsequent umgesetzt, um noch näher am Kunden zu sein und um das Angebot an Spezialfasern weiter auszubauen.

Die Umsatzerlöse stiegen im Vergleich zum ersten Halbjahr des Vorjahres um 11 Prozent auf EUR 1.149,1 Mio. Das Betriebsergebnis vor Abschreibungen (EBITDA) lag mit EUR 270,7 Mio. um 38,8 Prozent höher. Das entsprach einer EBITDA-Marge von 23,6 Prozent nach 18,9 Prozent im Vorjahreszeitraum. Das Betriebsergebnis (EBIT) stieg um 57,4 Prozent auf EUR 204,2 Mio., was zu einer höheren EBIT-Marge von 17,8 Prozent (nach 12,5 Prozent) führte. Das Periodenergebnis konnte um 58,9 Prozent auf EUR 150,3 Mio., das Ergebnis je Aktie um 59 Prozent auf EUR 5,55 gesteigert werden.

„Das erste Halbjahr 2017 ist für die Lenzing Gruppe sehr erfreulich verlaufen. Es war das beste Halbjahr der Unternehmensgeschichte. Maßgeblich ist, dass wir unsere sCore TEN-Strategie weiter konsequent umsetzen. Der Ausbau neuer hochmoderner Produktionskapazitäten für unsere Spezialfasern schreitet gut voran und wird unsere Kunden in ihrer Expansion mit Produkten aus unseren botanischen Fasern weiter unterstützen. Der Beschluss zur Gründung einer Tochtergesellschaft und zum Kauf eines Grundstücks in Thailand ist der nächste Schritt in dieser Strategie. Nach der Markteinführung unserer Lyocell-Faser der Marke RefibraTM haben wir nun im ersten Halbjahr mit EcoVeroTM eine besonders leistungsfähige Faser mit einem sehr vorteilhaften ökologischen Fußabdruck auf den Markt gebracht und setzen damit Standards für die gesamte Branche – von der Faser bis zur Kleidung“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe. „Unter der Annahme gleichbleibender Verhältnisse an den Fasermärkten erwarten wir für 2017 eine deutliche Ergebnisverbesserung gegenüber 2016.“

Werden die Socken beim Laufen nass, entstehen durch Reibung häufig Blasen am Fuß. Doch schmerzende Füße sind keine Option für ein effizientes Training! Daher stellen die richtigen Socken einen wichtigen Teil der Laufausrüstung dar. Die C3fit Paper Fiber Arch Support Socks sind durch ihren besonderen Materialmix aus Papier und Kunstfasern extrem rutschfest. Sie bieten eine hervorragende Feuchtigkeitsabsorption, reduzieren Blasenbildung und unterstützen das Fußgewölbe – die optimalen Eigenschaften für Läuferfüße. Was Füße wollen, sind leichte, atmungsaktive und strapazierfähige Socken, die für ein angenehmes Fußklima sorgen und Reibungsstellen vermeiden. C3fit erfüllt Läufern diese Wünsche mit den Paper Fiber Arch Support Socks, die aus 25% Papier und 75% Kunstfasern wie Nylon bestehen. Das Papiergarn wird aus dem robusten und nachwachsenden Bananengewächs Manilahanf hergestellt. Das Material zeichnet sich durch sehr gute Feuchtigkeitsaufnahme und -abgabe aus. Dadurch fühlt sich die Haut stets trocken an und Reibungsstellen wie Blasenbildung werden reduziert – beste Voraussetzung für einen Lauf bei Regen oder im nassen Gelände. Außerdem beinhaltet das Garn kleine Luftkammern, die in jeder Jahreszeit ein angenehmes Hautklima ermöglichen. Für Elastizität und Haltbarkeit bestehen die Socken neben dem robusten Papiergarn aus einem hohen Anteil Nylon. Durch eine spezielle Taping-Struktur unterstützen die Paper Fiber Arch Support Socks das Fußgewölbe in seiner Funktion, die Stoßkraft beim Laufen abzufedern. Die Taping-Struktur gibt dem Fuß zusätzliche Stabilität und hilft Ermüdungen sowie Trainingsverletzungen vorzubeugen. Zudem bieten die Socken eine Polsterung im Bereich der Zehen und der Ferse, ihr Material ist antibakteriell und geruchsneutralisierend ausgerüstet und schützt die Haut vor gefährlicher UV-Strahlung.

Mit ihrer Idee, ausgedienten LKW-Planen neues Leben einzuhauchen und daraus wetterfeste Taschenunikate für Individualisten im Großstadt-Dschungel anzufertigen, haben die Grafikdesigner Daniel und Markus Freitag 1993 einen Nerv der Zeit getroffen und seither eine beeindruckende Erfolgsgeschichte geschrieben. Warum die Beiden seit 2014 auch textile Produkte anbieten und was genau Hohenstein mit diesen Stoffen macht, erzählen sie in unserem Interview.

Wie kommen Taschenfabrikanten darauf, Textilien herzustellen?
Eigentlich aus demselben Beweggrund, warum wir angefangen haben, aus LKWPlanen Messenger-Bags herzustellen – unserem eigenen Bedürfnis. 1993 gab es für uns keine geeigneten Taschen, mit denen wir unsere Entwürfe sicher und trocken auf dem Fahrrad transportieren konnten. Also haben wir kurzerhand selbst welche gemacht. Robust, langlebig und nachhaltig. Kann man gebrauchte Dinge in einem anderen Kontext sinnvoll nutzen? Wie muss ein Produkt aussehen, damit es am Ende seines Lebenszyklus nichts Schädliches hinterlässt? Solche Fragen haben uns schon immer beschäftigt. Und als wir für unsere Mitarbeiter nach neuer Arbeitskleidung gesucht und verstanden haben, wie die globalisierte Textilindustrie teilweise mit Ressourcen, der Umwelt und ihren Arbeitskräften umgeht, war schnell klar, dass wir auch das Thema Kleidung am liebsten selbst in die Hand nehmen.

Wie sieht denn ideale Bekleidung für Sie aus?
Wir fragten uns: Das muss doch auch ohne Ressourcenverschwendung, endlose Transportwege und überflüssigen Einsatz von Chemie gehen? Die Textilien sollen zu fairen Bedingungen in der Nähe hergestellt werden und sowohl für den Einsatz in der Fabrik als auch für das Feierabend-Bier danach taugen. Einmal abgetragen, soll man sie mit gutem Gewissen auf den Kompost werfen dürfen, wo sie ohne Rückstände biologisch abgebaut werden.

Wie konnten Sie diese hohen Ansprüche auf einen Nenner bringen?
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, gingen wir zurück zum Anfang der natürlichen Entwicklungskette: zur Faser. Um die biologische Abbaubarkeit unserer Textilien zu gewährleisten, nachdem sie einmal abgetragen sind, haben wir nach natürlichen und nachwachsenden Rohstoffen gesucht, die in unseren Breitengraden verfügbar sind. So fiel die Wahl auf die Kulturpflanzen Leinen und Hanf, die entlang der Atlantikküste prächtig gedeihen, mit wenig Wasser und Düngemitteln auskommen und aus deren Bast schon lange Zeit Textilfasern gewonnen werden. Für die leichteren Stoffe kommt zusätzlich Modal zum Zug – dieses wird in Österreich aus heimischen Buchen gewonnen. In der Lombardei haben wir eine Weberei gefunden, die in der Lage ist, unseren Hosenstoff nach unseren Vorstellungen zu produzieren, und in Polen werden unsere Kleidungsstücke konfektioniert. Insgesamt hat es von der ursprünglichen Idee fünf Jahre gedauert, bis wir die ersten fertigen Kleidungsstücke ausliefern konnten – inklusive Härtetest der Shirts und Hosen in unserer eigenen Fabrik und zahllosen Selbsttrage-Versuchen.

Auf welche Weise hat Hohenstein Ihnen bei der Produktentwicklung geholfen?
Während der Entwicklung von F-ABRIC haben wir eigene Kompostier-Tests auf unserem Fabrik-Dachgarten gemacht. Als es dann um die Lancierung der Produkte ging, haben wir nach einer Einrichtung gesucht, die kompetent und unabhängig den Nachweis erbringen konnte, dass unsere Textilien nach dem Abschrauben der Metallknöpfe zu 100 % biologisch abbaubar sind und das Erdreich nach ihrer Zersetzung nicht mit schädlichen Substanzen belasten. Hier haben die Experten der Hohenstein Gruppe mit ihren standardisierten Erdeingrabe-Tests zur Bestimmung der Biodegradation ein maßgeschneidertes Tool für unsere Bedürfnisse angeboten.

Und wie lange brauchen Ihre Textilien, bis sie wieder zu Erde zerfallen?
Die Tests in Hohenstein haben ergeben, dass unsere Textilien nach sechs Monaten fast vollständig abgebaut waren. Die durchgeführten ökotoxikologischen Prüfungen haben sie dabei bestanden. Da unsere Produkte aus Naturfasern bestehen, haben uns die Hohenstein-Experten einen Erdeingrabe-Test unter Freiland-Bedingungen empfohlen. Denkbar wäre auch eine Eingrabung im Labor gewesen, jedoch war uns wichtig, den natürlichen klimatischen Wandel über ein halbes Jahr in die Untersuchungen mit einfließen zu lassen.

Sind Sie mit dem Testergebnis zufrieden?
Ja, da wir von Anfang an auf vollständig abbaubare und unschädliche Textilien hingearbeitet haben, haben wir natürlich auch mit diesem guten Resultat gerechnet. Aber dass der Zersetzungsprozess so schnell geht, hätten wir nicht gedacht. Bis dato gab es für die Abbaubarkeit von Textilien keinen international anerkannten Standard, deshalb können die Biodegradations-Tests in Hohenstein ein wichtiges Instrument für Textilunternehmen sein, wenn es darum geht, den letzten Schritt des Produktzyklus unter die Lupe zu nehmen.

Prof. Dr. Konstantin Kornev, Clemson University, USA, hat am Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH-Aachen University einen Vortrag über biologisch inspirierte, Faser-basierte Nanofluidik gehalten. In einem sehr lebendigen Vortrag zeigte er auf, wie durch Butterfly proboscis, eine flexible Faser, die als Fütterungsgerät von Schmetterlingen und Motten dient, die Rolle der Oberflächenmorphologie und Chemie dieser komplexen multifunktionellen Fasern zu verstehen ist. Hierbei konnte er mit Hilfe der Röntgenphasen-Kontrast-Bildgebung, der Hochgeschwindigkeitsoptischen Bildgebung und von magnetischen Sonden komplexe Mechanismen von Fluid- und Rüssel-Wechselwirkungen nachweisen. Mit den Grundprinzipien des Rüssel-Funktionierens demonstrierte er anschaulich in dem Vortrag, wie flexible Faser-basierte Sonden für den Transport von kleinen Mengen an Flüssigkeiten entworfen und produziert wurden. Garne aus Nanofasern mit entsprechender Porosität haben außergewöhnliche Fähigkeiten, unterschiedliche Flüssigkeiten zu transportieren. Einige Biotechnologie-Anwendungen von Faser-basierten Sonden wurden im Vortrag gezeigt.

Vor dem Hintergrund globaler Megatrends, wie der Verknappung von natürlichen Ressourcen bei einer gleichzeitig zunehmend individualisierten Lebensweise, stellen Energiespeicherung und Leichtbau wesentliche Schlüsseltechnologien unter anderem im Bereich innovativer Mobilitätskonzepte dar. Eine besondere Bedeutung bei der Entwicklung neuer Hightech-Produkte in diesen Branchen am Standort Sachsen spielt der nachhaltige Einsatz von neuartigen anforderungsgerechten Werkstoffen mit hoher Funktionsdichte, wofür Kohlenstofffasern ein enormes Potenzial aufweisen.
Wissenschaftlern der TU Dresden (TUD) ist es gelungen, eine interdisziplinäre Nachwuchsforschergruppe „e -Carbon“ (ESF-SAB 100310387), bestehend aus Chemikern, Textilern und Kunststofftechnikern ins Leben zu rufen, die in den nächsten 3 Jahren, beginnend ab 1. Juli 2017, maßgeschneiderte und multifunktionale Kohlenstofffasern für die Speicherung hoher Energiedichten gemeinsam entwickeln wird. Dieses zukunftsträchtige Projekt wurde von der TU Dresden und der Sächsischen Aufbaubank SAB-ESF aus mehr als 40 Anträgen als zukunftsweisendes Projekt ausgewählt.
Die komplexe Themenstellung wird durch Nachwuchswissenschaftler der TUD vom Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM), Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) sowie von der Professur für Anorganische Chemie I (AC1) bearbeitet. Durch die interdisziplinäre Ausrichtung des Konsortiums werden die besten Voraussetzungen mit weltweitem Alleinstellungsmerkmal für eine intensive wissenschaftliche und industrielle Vernetzung der Nachwuchsforscher in neuen Forschungsgebieten mit hoher praktischer Relevanz auf regionaler, nationaler und internationaler Ebene geschaffen. Das Hauptaugenmerk liegt dabei auf der Qualifizierung und Weiterbildung von Fachkräften für den sächsischen Arbeitsmarkt sowie auf der Ausgründung von Start-Ups und der Übernahme unternehmerischer Verantwortung in der Hochtechnologiebranche.
Professor Chokri Cherif, Koordinator der Nachwuchsforschergruppe und Direktor des ITM: „Die Arbeiten der Nachwuchsforschergruppe geben die Initialzündung für die weiterführende Grundlagen- und anwendungsorientierte Forschung auf dem Gebiet der Kohlenstofffasern. Wir werden einen neuen Maßstab in der Kohlenstofffaserentwicklung setzen und besondere Impulse weltweit ausstrahlen.“

Ob im Maschinenbau, in der Automobilindustrie oder der Luft- und Raumfahrt – dem Leichtbau kommt für die Zukunft dieser Industriebereiche eine entscheidende Bedeutung zu. Leichtere und steifere Bauteile bewirken eine Verminderung des Treibstoffverbrauchs und führen zur Einsparung von Treibhausgasen. „In der Verarbeitung von Leichtmetallen wie Aluminium bei Gussverfahren sind wir heute allerdings an der Grenze des physikalisch Möglichen angelangt“, erläutert Cornelia Sennewald, Ingenieurin an der Fakultät Maschinenwesen der Technischen Universität Dresden. „Der nächste Qualitätssprung zu noch einmal deutlich leichteren und dabei 2 zugleich stabileren Strukturen führt über die Herstellung sogenannter metallischer Zellen. Dabei werden Drähte so ineinander verwoben, dass superfeste Verbindungen bei gleichzeitig minimalem Materialeinsatz entstehen.“

Die noch junge Werkstoffklasse der sogenannten zellularen metallischen Materialien besitzt außerordentliches Potenzial – wobei bislang das Problem bestand, diese Zellen kostengünstig und in industriellem Maßstab zu produzieren. Sennewald gelang es im Rahmen ihrer Doktorarbeit an der Technischen Universität Dresden, ein neuartiges Verfahren zu entwickeln und diese komplexen 3D-Strukturen auf handelsüblichen Webmaschinen herzustellen. „Dank des neuen Verfahrens konnte ich Metallfäden und -drähte statt in den üblichen 2D-Strukturen auch zu 3D-Strukturen verbinden, und zwar in ganz unterschiedlichen Größen und Formen“, erläutert Sennewald. „Außerdem gelang es mir – das war ein zweiter großer Schritt nach vorn –, andere Leichtbaustoffe wie Carbon-Fasern mit zu verweben, was ganz neue Einsatzmöglichkeiten eröffnet.“ Die hybride Verbindung von Metallen und Kunststoffen bietet ein weiteres breites Spektrum ableitbarer Anwendungen. „Wir denken an Crash-Elemente, die eine extrem hohe Steifigkeit besitzen und zudem hohe Temperaturen aushalten. Wir könnten auf diese Weise beispielsweise die Betonstrukturen von Gebäuden verstärken, um sie widerstandsfähiger gegen Erdbeben zu machen. Oder sie besser gegen Explosionen schützen. Bei bestehenden Gebäuden könnte hier ein entsprechender Materialauftrag infrage kommen, bei Neubauten könnten die von uns entwickelten zellularen Webstrukturen gleich mit in den Bau einbezogen werden.“

Auf große Resonanz stießen die innovativen Prozessbandlösungen der GKD - GEBR. KUFFERATH AG zur Techtextil in Frankfurt. Als Eyecatcher erwies sich auf der internationalen Leitmesse für technische Textilien und Vliesstoffe das Modell eines Doppelbandtrockners mit einem Ober- und Unterband. Anlagenbauer und Anwender zeigten sich besonders interessiert an Nockengewebebändern für textile Waschanlagen sowie Bändern aus Glashybridgewebe mit PFA-Beschichtung. Da GKD als ebenso engagierter wie kompetenter Problemlöser im Bereich der Prozessbandtechnologie bekannt ist, diskutierten viele Besucher direkt konkrete anwendungsspezifische Herausforderungen mit den Experten.
Aufmerksamkeitsstarke Modelle und Exponate lenkten die Besucher am GKD-Stand gezielt zu dem richtigen Ansprechpartner. So wurden trotz der starken Besucherfrequenz Wartezeiten vermieden und unmittelbare Anknüpfungspunkte für detaillierte Fragestellungen zu Produkten oder individuellen Spezifikationen gegeben. Von diesem intensiven fachlichen Austausch machten sowohl Hochschulvertreter als auch Techniker und Entwickler lebhaften Gebrauch. Die Bandbreite der zur Techtextil präsentierten innovativen Prozessbandlösungen verdeutlichte einmal mehr die Position von GKD als weltweiter Technologieführer.

Gewebte Trocknerbänder mit Antihaftbeschichtung verbinden jetzt die bewährten Eigenschaften wie hohe Querstabilität, optimale Planlage, exzellente Laufeigenschaften und Robustheit mit noch mehr Prozesssicherheit durch einfache Produktablösung. So steigern sie durch gleichbleibend hohe Produktqualität bei weniger Stillstandszeiten und Reinigungsaufwand die Produktivität kritischer Trocknungsprozesse.
Selbstführende Nockengewebebänder aus Edelstahl sind werkstoffbedingt resistent gegen Korrosion und aggressive Laugen. Ihre spezifische Konstruktion gewährleistet auch bei ungleichmäßigem Auflagegewicht sichere Prozesse. Das qualifiziert sie insbesondere für anspruchsvolle Wasch- und Bleichprozesse von Fasern und Textilien.

Textilforscher der TU Dresden präsentieren neue Bandwebtechnik zur Herstellung hochkomplexer 3D-Gewebe, Struktur- und Prozesssimulationen für textile Hochleistungswerkstoffe und Fertigungsprozesse sowie eine dreidimensionale thermoaktive Raumtextilie.

Auf Basis einer neuen Spulenschützenbandwebtechnik mit einer integrierten Schützenwechseleinrichtung ist es gelungen, Carbongarne schädigungsarm zu verarbeiten sowie Profilbandgewebe mit über die Bauteillänge unterschiedlichem Querschnitt und vor allem in einem einzigen Fertigungsschritt gewebte komplexe rohrförmige Knotenelemente zu entwickeln. Das entwickelte Schützenwechselsystem demonstriert das ITM auf seinem Stand auf der Messe TECHTEXTIL an einem elektronisch gesteuerten Spulenschützen-Bandwebautomaten . Die Kombination der Spulenschützen-Bandwebtechnik mit der Jacquardtechnik ermöglicht eine ausgesprochen hohe Strukturvielfalt, die für die Entwicklung von gewebten rohrförmigen Knotenelementen in unterschiedlichster Geometrie genutzt wird. Die Rohrknotenelemente werden vor allem für die Eckverbinder von Leichtbaurahmen, z. B. in Fahrzeug- oder Fahrradrahmen, in Sportgeräten oder Roboterwerkzeugrahmen oder in der Architektur, benötigt. Am ITM wird in enger Zusammenarbeit mit der Firma MAGEBA Textilmaschinen GmbH & Co KG und durch die finanzielle Förderung von Forschungsprojekten durch das BMWi die gesamte Prozesskette vom CAD-Entwurf, über die strukturelle Entwicklung, die Erstellung der Maschinensteuerprogramme, die textiltechnische Umsetzung und die Bauteilkonsolidierung erfolgreich erarbeitet.

Als weiteres Highlight präsentiert das ITM der TU Dresden auf der TECHTEXTIL die vielfältigen Möglichkeiten, die die Struktur- und Prozesssimulation textiler Hochleistungswerkstoffe und textiler Fertigungsprozesse bietet und somit fester Bestandteil in allen Entwicklungen entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette vom Atom bis zum Produkt am ITM ist. Darüber hinaus offeriert das ITM als weiteren besonderen Blickfang ein 2,5 Meter hohes Rotorblatt aus einem Faserkunststoffverbund mit integrierten textilen Dehnungssensoren aus Carbonfasern zur In-Situ Strukturüberwachung.