Aus der Branche

Strenge Schutzmaßnahmen machen das Branchentreffen auf der International Conference on Cellulose Fibres in Köln am 2. und 3. Februar 2022 möglich. Hier werden die neuesten Innovationen vorgestellt: von Hygiene und Textilien über Vliesstoffe und Carbonfaser-Alternativen bis hin zu Leichtbau-Anwendungen. Eine Online-Teilnahme ist ebenfalls möglich.

Cellulosefasern weisen ein immer breiteres Anwendungsspektrum auf, gleichzeitig werden die Märkte durch technologische Entwicklungen und politische Rahmenbedingungen, insbesondere Verbote und Beschränkungen von Kunststoffen und zunehmende Anforderungen an die Nachhaltigkeit, angetrieben. Die Konferenz bietet eine Fülle von Informationen über die Potenziale von Cellulosefasern durch eine Bewertung der politischen Rahmenbedingungen, eine Sitzung zu Nachhaltigkeit, Recycling und alternativen Rohstoffen sowie die neuesten Entwicklungen bei Zellstoff, Cellulosefasern und Garnen. Dazu gehören Anwendungen wie Vliesstoffe, Verpackungen und Verbundwerkstoffe.

Live auf der Konferenz verleihen das gastgebende nova-Institut und der Sponsor GIG Karasek GmbH die Auszeichnung „Cellulose Fibre Innovation of the Year“ an eines von sechs hochinteressanten Produkten, von Cellulose aus Orangen- und Holzzellstoff bis hin zu einer neuartigen Technologie zur Produktion von Cellulosefasern. Die Präsentationen, die Wahl des Gewinners durch das Konferenzpublikum und die Preisverleihung finden am ersten Tag der Konferenz statt.

Die Konferenzsitzungen spiegeln die aktuellen Themen von Industrie und Forschung wider. „Strategies and Market Trends“ gibt einen Überblick über die rasante Entwicklung von Cellulosefasern und deren technologischen Fortschritt auf dem Fasermarkt. Eine Analyse der wichtigsten Kostenkomponenten dieser Fasern zum Vergleich mit dem derzeitigen Kostenniveau wird künftige Chancen und Herausforderungen für neuartige Textilfasern aufzeigen. Die Sitzung schließt mit einem Überblick über die jüngsten Strategien der Industrie zur Defossilierung des Fasermarktes.

Die Sitzung „New Opportunities for Cellulose Fibres in Replacement Plastics“ befasst sich mit Fragen wie: „Welche Auswirkungen hat das Verbot von Kunststoffen in Einwegprodukten auf die Branche?“ und „Was sind die neuesten regulatorischen Fragen und politischen Perspektiven für Cellulosefasern?“. In diesem Teil der Konferenz werden neue Möglichkeiten für den Ersatz von Dämmstoffen auf fossiler Basis durch Technologien auf Cellulosebasis vorgestellt, die sich für eine Vielzahl von Anwendungen eignen, von der Luft- und Raumfahrt bis zur Mobilität und dem Bauwesen.

„Sustainability and Circular Economy“ beleuchtet entscheidende Fragen im Hinblick auf das übergeordnete Ziel, die Umweltauswirkungen von Cellulosefasern gering zu halten. Ein Kernthema der Sitzung ist die verantwortungsvolle Nutzung von Holz und Wäldern. Mit diesem Anspruch diskutieren die fünf Referenten die Bedeutung zirkulärer Konzepte für Cellulose-Rohstoffe. Spannende Einblicke in den wichtigen „Hot Button Report“ werden von Canopy geboten. Der Bericht ermöglicht es den Herstellern von Cellulosefasern, die Auswirkungen ihres Rohstoffs auf die Wälder und die weltweite Klimaentwicklung besser zu verstehen.

Das vollständige Konferenzprogramm ist unter www.cellulose-fibres.eu/program verfügbar.

Bei Aufforstungen müssen die Setzlinge geschützt werden. Sogenannte Wuchshüllen hindern Wild daran, von den jungen Pflanzen zu fressen und helfen, dass sie nicht von anderen Pflanzen am Wachstum gehindert werden. Bisher gebräuchliche Hüllen aus Kunststoff und Metall werden häufig nicht rechtzeitig entfernt und belasten die Umwelt. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben aus nachwachsenden Rohstoffen ein biologisch abbaubares Garn für Wuchshüllen entwickelt.

Wiederaufforstungen sind nicht nur nach Stürmen und Bränden nötig. Generell muss der Wald durch Mischbestände und seltene Baumarten gegen den Klimawandel gewappnet werden. Wuchshüllen sind in den ersten Jahren ein wichtiger Bestandteil der Waldbewirtschaftung.

Auf dem Markt verfügbare Hüllen müssen nach drei bis fünf Jahren entfernt und eingesammelt werden. Dies wird wegen Personalmangel häufig nicht erledigt oder ist durch Überwucherung, oder weil die Hülle in den Baum eingewachsen ist, nicht mehr möglich. Somit verbleiben jährlich zahlreiche Wuchshüllen in deutschen Wäldern bis sie verrosten oder durch äußere Einflüsse in umweltschädliche Kunststoffbestandteile zerkleinert werden. Derzeit erhältliche Varianten aus Biokunststoffen basieren zwar auf nachwachsenden Rohstoffen, sind jedoch nicht biologisch abbaubar, zersetzen sich bereits während der Nutzungsphase und belasten die Natur mit Klein- und Mikroplastik.

Die Firma Buck GmbH & Co. KG beauftragte die DITF deshalb, ein Garn aus nachwachsenden Rohstoffen zu entwickeln, das auch biologisch abbaubar ist. Dieses Garn sollte sich mit einer Strickmaschine zu einem Schlauch verarbeiten lassen, um anschließend zu einer steifen, aber gleichzeitig nachgiebigen Röhre konsolidiert zu werden.

Als Ausgangsmaterialien für die Entwicklung eines Hybridgarnes wurden nachwachsende Naturfasern und Polylaktid (PLA) genutzt, die die Firma Trevira für die Forschung kostenlos bereitgestellt hat. PLA besteht aus chemisch aneinander gebundene Milchsäuremolekülen und stellt aktuell den einzigen im industriellen Maßstab verfügbare biologisch abbaubare Thermoplast dar. Besonderes Augenmerk wurde auf eine besonders hohe Reinheit des PLA gelegt, um eine Umweltschädigung durch Weichmacher oder andere Inhaltstoffe zu vermeiden.

Als nachwachsende Naturfasern wurden zunächst Flachsfasern verwendet. In mehreren aufeinander folgenden Prozessen der Spinnvorbereitung wurden sie mit den PLA-Stapelfasern geöffnet, gemischt und zu einem Faserband verarbeitet. Anschließend wurde in Voruntersuchungen eine geeignete Garnstruktur für das biobasierte Hybridgarn ermittelt. Gesucht war ein einfaches, weitverbreitetes Spinnverfahren, das eine schnelle Umsetzung in den industriellen Maßstab gewährleistet. Es wurden Spinnversuche an einer Rotorspinnmaschine, am Flyer, einem dem Ringspinnen vorgelagerten Prozess, und an einem an den DITF entwickelten Umwindespinntester durchgeführt. Schließlich wurde die Vorgarnherstellung mittels Flyer gewählt, da dieses Verfahren ein voluminöses sowie gleichzeitig festes Hybridgarn mit ausreichend flexiblen Einstellparametern erzeugt und zudem bei vielen Spinnereien verbreitet ist. Anschließend wurde das Hybridgarn bei der Firma Buck GmbH & Co. KG zu einem Gestrick verarbeitet und daraus eine Baumhülle gefertigt.

Aus materialtechnischen und wirtschaftlichen Gründen wurden zur Optimierung des Hybridgarns die Flachsfasern durch Baumwollfasern ersetzt. Die Baumwollfaser ist quer zur Faserlängsachse biegsamer als die Flachsfaser. Dadurch erweist sie sich im Gestrick und in der in der anschließenden Anwendung als Baumhülle flexibler gegenüber von außen wirkenden Kräften wie zum Beispiel Tieren oder Wind. Baumwollfasern sind im Vergleich zu Flachsfasern in Baumwollspinnereien verfügbar, was die Anzahl an potentiellen Lieferanten für das Hybridgarn steigert.

Kai-Chieh Kuo, Doktorand am Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen, wurde für seine Masterarbeit mit dem Titel „Modifikation des Schlauchwebprozesses feiner Garne zur Herstellung von gewebten ultra-low profile Stentgrafts“ mit dem Förderpreis beste Masterarbeit des Deutschen Textilmaschinenbaues 2021 ausgezeichnet. Der Preis ist mit 3.500€ dotiert. Peter D. Dornier, Vorstandsvorsitzender der Walter Reiners-Stiftung, hat den Preis anlässlich der ADD International Textile Conference am 9. November 2021 virtuell überreicht.

Die minimalinvasive endovaskuläre Aortenreparatur (EVAR) mit textilen Stentgraftsystemen ist heutzutage ein klinisch etabliertes Therapieverfahren zur Behandlung von abdominalen Aortenaneurysmen (AAA) – krankhaften Aussackungen der Hauptschlagader. Aufgrund zu großer Profilstärken der gefalteten Stentgraftsysteme besteht aktuell bei der Implantation ein hohes Risiko, verengte oder stark angulierte Zugangsgefäße von innen zu verletzen. Abhilfe sollen Stentgraftsysteme mit kleinerer Profilstärke schaffen, die durch geringere Biegesteifigkeiten komplizierte Zugangswege überwinden sollen. Ein möglicher Lösungsansatz zur Reduktion der Systemprofile ist der Einsatz dünnwandiger Schlauchgewebe aus hochfeinen Multifilamentgarnen (≤20 dtex) als Graftmaterial.

Bislang ist es textiltechnisch nicht möglich, die feinen Garne mit der geforderten hohen Fadendichte (>200 Fäden/cm) und der verfügbaren Webtechnik zu verarbeiten, um eine ausreichende Dichtigkeit gegenüber Blut zu gewährleisten. In seiner Masterarbeit hat Kai-Chieh Kuo durch geeignete Modifikationen einer Schützenbandwebmaschine sowie Anpassungen in der Webereivorbereitung erstmals eine hochdichte Schlauchwebverarbeitung von Feinstfilamentgarnen ermöglicht. Dabei entwickelte er unter anderem eine neuartige innovative Riettechnologie, die die Kettfadenreibung im Fachwechsel reduziert und so die Prozessstabilität des dichten Schlauchwebprozesses feiner Garne verbessert.

Durch die Prozessmodifikation wurden daraufhin hochdichte, dünnwandige Schlauchgewebe hergestellt, die sich zur Herstellung eines Stentgrafts eignen. Das Potential dieser Schlauchgewebe steckt vor allem im höchst dünnwandigen Gewebeprofil, das gleichzeitig gut gegenüber Blut abdichtet. Durch den Einsatz dieser neuartigen Schlauchgewebe als Graftmaterial von Stentgrafts kann das Systemprofil des gefalteten Stentgraftsystems verringert werden, ohne Einbußen in der Blutdichtigkeit des Implantats eingehen zu müssen.

Die von Herrn Kuo entwickelte Technologie kann nicht nur für Stentgraftsysteme verwendet werden, sondern bietet große Einsatzmöglichkeiten in sämtlichen weiteren endovaskulären Implantaten wie bspw. Transkatheterherzklappen, gecoverte Stents und kleinlumigen Gefäßprothesen.

Die Verleihung der Förder- und Kreativitätspreise 2021 der Walter Reiners-Stiftung des VDMA, Fachverband Textilmaschinen an Studierende und Nachwuchswissenschaftler:innen deutscher Universitäten für Spitzenleistungen in Studium und Promotion fand am 09. November 2021 im Rahmen der Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2021 statt. Die bundesweit ausgeschriebenen Förder- und Kreativitätspreise wurden erneut online durch Herrn Peter D. Dornier, Vorstandsvorsitzender der Walter Reiners-Stiftung, verliehen.

Frau Dipl.-Ing. Irina Kuznik vom Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden wurde mit dem 3.000 EUR dotierten Kreativitätspreis des Deutschen Textilmaschinenbaues 2021 für ihre exzellente Diplomarbeit „Entwicklung zur umweltfreundlichen Herstellung neuartiger Chitosanfasergarne unter Einsatz von ionischen Flüssigkeiten" ausgezeichnet.

In ihrer Diplomarbeit entwickelte Frau Kuznik einen völlig neuen Ansatz zur ökologischen und ökonomischen Herstellung von Chitosangarnen. Unter Nutzung ionischer Flüssigkeiten als gut geeignetes, neuartiges Lösungsmittel für Chitosan lässt sich Chitosan mit geringen Deacetylierungsgraden sowie reines Chitin erfolgreich auflösen. In einem Nassspinnverfahren können damit erzeugte Spinnlösungen zu neuartigen Chitosan- bzw. Chitinmonofilamenten mit sehr guten morphologischen Eigenschaften hergestellt werden. Des Weiteren lässt sich die ionische Flüssigkeit mittels eines Verdampfungsverfahrens aus dem Abwasser zurückgewinnen und wiederaufbereitet werden.

Der Vorsitzende der Walter Reiners-Stiftung des VDMA Fachverbands Textilmaschinen, Peter D. Dornier hat drei erfolgreiche Nachwuchsingenieure ausgezeichnet. Die prämierten Arbeiten liefern praktische Lösungen zum Thema Kreislaufwirtschaft. Etwa zum Recycling von Carbonfasern, aus denen Leichtbauteile für die Automotive-Industrie entstehen. Oder die umweltfreundliche Produktion von Garnen aus Krabbenschalen. Ein weiteres Thema betraf medizinische Anwendungen: Die Verarbeitung hochfeiner Garne zu Stents für die Aortenreparatur. Die Preisverleihung fand am 9. November online im Rahmen der Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference statt.  

Mit einem Kreativitätspreis, dotiert mit 3.000 Euro, würdigte die Stiftung die Diplomarbeit von Irina Kuznik, TU Dresden. Sie hat mit einem kreativen Ansatz Lösungen zur Verarbeitung von Chitosan zu Fasergarn realisiert.

Mit dem Förderpreis Diplom-/Masterarbeiten in Höhe von 3.500 Euro wurde Herr Kai-Chieh Kuo ausgezeichnet. Mit seiner Masterarbeit, die an der RWTH Aachen entstand, liefert Herr Kuo einen Beitrag für die Produktion lebenswichtiger Bauteile, die in der Medizin eingesetzt werden. Die Stents aus hochfeinen Garnen werden durch eine innovative Modifikation des klassischen Schlauchwebprozesses möglich.

Mit dem Förderpreis in der Kategorie Dissertationen, dotiert mit 5.000 Euro, belohnte die Walter Reiners-Stiftung die Doktorarbeit von Dr. Martin Hengstermann. Die Arbeit befasst sich mit der Herstellung rezyklierter Carbonfasern. Aus diesen können Leichtbauteile für den Kraftfahrzeug- und Flugzeugbau oder die Windenergiebranche produziert werden.

Neuer Preis Nachhaltigkeit / Kreislaufwirtschaft
Die Umfeldbedingungen der Textilbranche und des Maschinebaus ändern sich. Themen wie Klimaschutz und Kreislaufwirtschaft werden zentral. Der Vorstand der Walter Reiners-Stiftung hat sich vor diesem Hintergrund entschlossen, das Preissystem der Stiftung weiter zu entwickeln.

2022 wird die Stiftung erstmals einen Preis mit dem Fokus Design / Nachhaltigkeit ausloben. Der Stiftungsvorsitzende Peter D. Dornier erklärte hierzu: „Bereits im Design kann man die Stellschrauben dafür stellen, dass ein textiles Produkt nach dem Gebrauch wieder zu einer hochwertigen Verwendung in den Wirtschaftskreislauf eingebracht werden kann. Zum Beispiel durch entsprechende Materialverwendung und Ausrüstung. Gesucht werden Lösungen für ressourcenschonendes Design, Technologie und Fertigungsprozesse.“   

Die ITA-Gruppe, bestehend aus dem Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University (ITA) zusammen mit seinem Forschungs-und Entwicklungsdienstleister ITA Technologietransfer (ITA GmbH) und weiteren Tochtergesellschaften, stellt sich strategisch neu auf. Ab 25. Januar 2022 wird ein neues Partnerschaftsmodell angeboten. um den aktuellen Anforderungen und Bedürfnissen der Industrie besser zu entsprechen.

Das ITA ist ein führendes Forschungsinstitut mit 400 Mitarbeitern in den Bereichen faserbasierte Hochleistungswerkstoffe, textile Halbzeuge und deren Herstellungsverfahren. Die ITA GmbH ist der industrielle Partner für Forschung und Entwicklung, Technologie- und Wissenstransfer sowie für umfassende Lösungen entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette.

Prof. Dr. Thomas Gries, Direktor des ITA, erläutert das neue Partnerschaftsmodell: "Die Auswirkungen der Covid-19-Krise haben einmal mehr gezeigt, wie wichtig langfristige und vertrauensvolle Geschäftsbeziehungen sind. Daher etablieren wir unser neues Partnerschaftsmodell, bei dem wir noch enger mit unseren derzeitigen und künftigen Industriepartnern zusammenarbeiten und ihnen neueste Technologien und Innovationen aus den Bereichen Forschung und Entwicklung zur Verfügung stellen werden. Wir werden Networking- und Arbeitsgruppentreffen initiieren, Zugang zu den großen Maschinenparks und Labors des ITA anbieten, Partnerprojekte und gemeinsam organisierte öffentlich geförderte Projekte durchführen sowie Schulungen für die Mitarbeiter der Partner und Personalmöglichkeiten anbieten."

Dr. Christoph Greb, wissenschaftlicher Direktor des ITA: „Wir freuen uns sehr, dieses neue Partnerschaftsmodell zu initiieren, bei dem Wissenschaft, Forschung und Industrie in vorwettbewerblichen Projekten Schulter an Schulter arbeiten. In unseren zukünftigen Projekten entlang der gesamten Wertschöpfungskette von der Faser bis zum fertigen Bauteil werden wir so eine Lücke schließen und neue innovative Wege für verschiedene
Industriebereiche gestalten."

Während einer dreitägigen Informationsreihe im Hybridformat stellte das ITA im September 2021 den Industriepartnern erfolgreich erste Projekte vor, darunter "Recycling von Composite-basierten Batteriegehäusen", "Recycling von Composite-basierten Druckbehältern", "Naturfaserverbundwerkstoffe", "Textile Strukturen mit dem Fokus auf biaxiale Kettengewirke", "Fabrik der Zukunft", "Tapes  und Hybridgarne".

Kontaktmöglichkeiten zum ITA bieten sich auf der JEC DACH in Frankfurt (23. und 24. November 2021).

• Auf der diesjährigen INDEX, 19. bis 22. Oktober, stellen Trützschler Nonwovens, Trützschler Card Clothing und Voith am Stand 2327 neue Lösungen zur Herstellung nachhaltiger Vliesstoffe für Reinigungstücher, Hygiene- oder Medizintextilien vor.

Initiativen für plastikfreie Produkte betreffen jeden: Verbraucher, Produktentwickler, Vliesstoffhersteller und schließlich auch den Maschinenbau.

Trützschler Nonwovens und Voith adressieren die Suche nach nachhaltigen und kostengünstigen Vliesstoffen mit zwei bewährten Technologien zur Herstellung zellstoffbasierter Reinigungstücher. Zum einen ist es die WLS-Technologie für nassgelegte, wasserstrahlverfestigte Materialien. Mehrere Anlagen für feuchte Toilettentücher sind bereits weltweit im Einsatz. Auf der INDEX stellen wir die neuesten „nextLevel/WLS“-Reinigungstücher vor. Diese konvertierten Vliesstoffe für die Baby- und Körperpflege sind eine Gemeinschaftsentwicklung von Voith und Trützschler.

Der zweite Schwerpunkt liegt auf zweilagigen Carded/Pulp-Composites (CP) aus einem nassgelegten Zellstoff- sowie einem Krempelvlies. Die erste CP-Kundenanlage – inklusive der TWF-NCT Krempel zwischen HydroFormer und AquaJet – läuft seit letztem Jahr auf Hochtouren. Verschiedene CP-Vliesstoffe, darunter die innovativen „nextLevel/CP“-Reinigungstücher, laden Besucher ein, über Eigenschaften, Vorteile, Linienkonzepte und Ausstattung zu diskutieren.

Beim Stichwort nachhaltige Vliesstoffe dürfen Lösungen zur effizienten Herstellung biologisch abbaubarer Produkte aus Rohbaumwollfasern, Kämmlingen und Viskose-/Lyocellfasern nicht fehlen. Auf dem Stand können diese Vliesstoffe direkt mit einer breiten Palette zellstoffbasierter Materialien verglichen werden.

Trützschler Card Clothing, unser hauseigenes Kompetenzzentrum für Garnituren und umfassenden Krempelservice, präsentiert den Z-Draht für Hochgeschwindigkeits-krempeln. Eine neue Geometrie minimiert den Faserflug und ermöglicht ein besseres Kardieren sowie eine stabilere und homogenere Vliesbildung.

Die Textil- und Modebranche muss nachhaltiger werden. Das junge Brand modus intarsia zeigt seinen Weg: Aus der Unterwolle von Hunden, die normalerweise ausgekämmt wird und im Müll landet, haben die zwei Gründerinnen ein hochwertiges Garn entwickelt. Die Modedesignerin Ann Cathrin Schönrock hatte die Idee, und die Textilingenieurin Franziska Uhl von der Hochschule Reutlingen hat gemeinsam mit Wissenschaftler:innen an den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) das entwickelte Garn an Industriemaschinen erprobt und in größerem Maßstab hergestellt.

Chiengora® nennen sie das Kaschmir-ähnliche Garn – „Chien“, Französisch für „Hund“, und „gora“ in Anlehnung an das ursprünglich von Hasen stammende feine Angora. Das Garn hat den Vorteil, dass der Rohstoff nicht eingeflogen werden muss und die Tiere nicht für die Wollproduktion gezüchtet und gehalten werden. Der Rohstoff für das Garn entsteht nebenbei bei der täglichen Tierpflege, vor allem, wenn die Tiere im Frühjahr ihr Winterfell verlieren. Damit schont die Nutzung von Chiengora® Ressourcen und dient dem Tierwohl.

Das Gründerinnen-Team besteht aus Ann Cathrin Schönrock (31) aus Berlin und Franziska Uhl (25) aus Reutlingen. Als gelernte Mode- und Strickdesignerin mit hohen Ansprüchen an Qualität, Ethik und Nachhaltigkeit hat Ann Cathrin Schönrock schon 2017 mit dem Sammeln der Unterwolle vom eigenen Hund, von Hunden von Bekannten und Freunden, aber auch von Hundefriseuren und Züchtern begonnen. Nach ersten Machbarkeitsstudien stieß Franziska Uhl von der Fakultät für Textil & Design an der Hochschule Reutlingen dazu. Sie hat im Rahmen ihrer Bachelorarbeit erforscht, welche Hundehaare sich besonders gut für die Garnentwicklung eignen. An den DITF hat sie mit Volkan Ünal und Waltraud Abele ihre Thesen an Maschinen im Industriemaßstab überprüft und die Produktionsprozesse optimiert – von den Wollfaserflocken bis zum fertigen Wollgarn.

Das Potenzial ist groß. Allein in Deutschland leben über 10,4 Millionen Hunde. Obwohl nicht alle Hunderassen geeignete Unterwolle haben, landen europaweit bisher jedes Jahr über 1000 Tonnen davon im Müll. Schönrock und Uhl haben ein dezentrales Sammlernetzwerk ins Leben gerufen. Jeder kann daran teilnehmen, die Unterwolle seines Vierbeiners sammeln und nach Reutlingen schicken. Unterstützt wird das Projekt mit dem staatlichen EXIST-Gründungsstipendium und einem Investment aus der Textilindustrie. Die Unternehmerin Anna Yona von Wildling investiert in „Yarnsustain“.

• Neue Marke Trevira CS eco

Nach einem für das Trevira CS® Geschäft herausfordernden Jahr 2020, in dem die Corona-Krise die Märkte für Objekttextilen, insbesondere den Hotel- und Veranstaltungsbereich sowie die Kreuzschifffahrt, unter Druck setzte, zeichnen sich am Markt positive Signale ab. Zahlreiche Neuentwicklungen zeichnen greifen die sich durch die Krise verstärkenden Trends auf.

Die Corona-Pandemie trübte zwar einzelne Geschäftsbereiche ein, hat aber gleichzeitig auch das Potenzial, langfristig neue Marktchancen für schwer entflammbare Trevira CS Stoffe zu eröffnen. Das vermehrte Arbeiten von Zuhause sowie der längere und häufige Aufenthalt in den eigenen vier Wänden hat, was die Relevanz der Inneneinrichtung anbelangt, zu einem Perspektivwechsel geführt. Die Gestaltung des Wohnraums hat eine Aufwertung erfahren. Nachhaltigkeit, Langlebigkeit, Hochwertigkeit sowie der Wunsch nach sicheren, schadstoffarmen bzw. -freien Produkten sind prägende Kriterien für die Auswahl der neuen textilen Inneneinrichtung. Bei den Trevira CS Neuentwicklungen zahlt auch die Farbpalette auf diesen Trend ein und gibt sich häufig dezent und naturverbunden. Nachdem Trevira CS in den letzten Jahren verstärkt Einzug in den privaten Wohnraum erhalten hat, sind in den neuen Kollektionen neben dem Objektmarkt auch für diesen Bereich zahlreiche attraktive Textilien zu finden.

Im Objektbereich, insbesondere in der Hotellerie, dürfte sich der Trend der Nachhaltigkeit und Wertigkeit ebenfalls verstärken. Hinzu kommt hier eine verstärkte Sensibilisierung, was die Hygieneanforderungen betrifft. Punkten könnten hier Textilien, die leicht zu reinigen sind und dabei weder ihr Erscheinungsbild noch ihre Funktionen verlieren. So wäre eine Entwicklung möglich, Produkte, die bisher im Kranken- und Pflegebereich eingesetzt wurden, nun auch für den Einsatz in Hotel und Gastronomie oder auch in öffentlichen Bereichen, im Transportwesen oder in Büros zu verwenden. Hier wird es insbesondere um Bereiche mit hoher Besucherfrequenz und direktem Kontakt von Stoff und Mensch gehen. Zusätzlichen Schutz bieten hier beispielsweise antimikrobiell wirksame Textilien. Viele Trevira CS Neuentwicklungen integrieren neben der Schwerentflammbarkeit weitere Funktionen wie Schall- oder Sonnenschutz.

Trevira hat für schwer entflammbare Textilien, die aus recycelten Trevira Produkten bestehen, die Marke Trevira CS eco herausgebracht.
Die Eigenschaften der Schwerentflammbarkeit und der Nachhaltigkeit sind in der Marke Trevira CS eco gebündelt: Trevira Produkte, die mit unterschiedlichen Recyclingverfahren hergestellt werden. Die flammhemmenden Filamentgarne basieren auf der Verwendung von recycelten PET-Flaschen (Post-Consumer Recycling). Textilien, die die Marke Trevira CS eco tragen, bestehen zu mindestens 50 % aus recycelten Materialien.

Bei der Herstellung recycelter Fasern nutzt Trevira die Möglichkeit, über eine Agglomerationsanlage wiederverwertbare Wertstoffe aus der Produktion aufzubereiten, die nach ihrer Weiterverarbeitung den Originalprodukten weder in Qualität noch in Performance nachstehen. (Pre-Consumer Recycling).

• Langjährige Partnerschaft zwischen dem österreichischen Textilproduzenten FEINJERSEY und dem deutschen Textilmaschinenbauer BRÜCKNER

Die Feinjersey Group ist ein international agierendes Textilunternehmen und beliefert weltweit die „Global Player“ der Textilbranche. Die Wertschöpfungskette des in Götzis, Österreich ansässigen Unternehmens reicht von der Garnverarbeitung bis hin zum fertigen Produkt.

Als vollstufiger Produktionsbetrieb legt das international agierende Textilunternehmen Feinjersey Wert auf einen hohen Qualitätsstandard und garantiert Sorgfalt bei jedem Schritt in der Prozesskette. Mit rund 250 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von rund 45 Mio. Euro strickt, färbt und veredelt das Unternehmen hochwertige Wirk- und Maschenwaren sowie elastische Webwaren für unterschiedliche Anwendungsbereiche.

Produkte entstehen für die Bereiche Mode, Sport, Arbeitsbekleidung sowie technische Textilien. Unter anderem werden Stoffe für die Automobilindustrie, Kaschierrücken und Beschichtungsträgerstoffe für Kunstleder oder Folien, Bautextilien oder Stoffe für die Medizintechnik hergestellt.

Der österreichische Textilhersteller wurde mit dem Bluesign Textilsiegel zertifiziert und sorgt mit einem modernen Maschinenpark für einen effizienten Ressourceneinsatz. Wasser- und Energieverbrauch sowie Schadstoffemissionen sollen auf ein Minimum reduziert werden.

Besonders in der Textilveredlung ist der Fokus auf Minimierung des Energieverbrauchs gelegt, da dieser Prozess den energieintensivsten in der gesamten Prozesskette darstellt. Feinjersey nutzt hierfür eine eigene Photovoltaik-Anlage sowie die Wärmerückgewinnungs- und Abluftreinigungsanlagen an den Spannrahmen. Durch die Nutzung der Abwärme aus der Produktion werden die Gebäude des Betriebs beheizt. Alle sechs Spannrahmen bei Feinjersey sind aus dem Hause BRÜCKNER und produzieren mit dreistufigen Wärmerückgewinnungs- und Abluftreinigungsanlagen.

Die neueste BRÜCKNER-Anlage hat eine Arbeitsbreite von 4,20 m und wird hauptsächlich zur Ausrüstung von hochelastischer und empfindlicher Maschenware eingesetzt. Um Vergilbungen auf der Ware zu vermeiden, ist der Spannrahmen mit einer indirekten Gasheizung ausgestattet. Die beim Fixierprozess aus Präparationen entstehenden Öldämpfe werden aus dem Trockner abgesaugt und vor dem Ausblasen durch den Kamin in einer BRÜCKNER ECO-AIR Abluftreinigungsanlage gereinigt. Die gesamte Abluftbehandlung an der neuen Spannmaschine erfolgt durch eine mehrstufige BRÜCKNER ECO-HEAT und ECO-AIR Anlage.