Aus der Branche

Brandlast-optimiert nach A1-s1, d0: Distec verbessert Monitore für Sicherheit auf Flucht- und Rettungswegen
Die Distec GmbH Spezialist für TFT-Flachbildschirme und Systemlösungen für industrielle und multimediale Applikationen – bietet ihre bewährten Brandlast-optimierten Monitore jetzt auch als neue BLO-Line in der höchst möglichen Brandschutzklasse A1-s1,d0 nach DIN EN 13501-1:2019-05 an. Die Monitore gibt es in den Größen von 24 bis 65 Zoll und optional auch mit Touchscreen. Zusätzlich kann jeder Monitor mit einer internen PC-Lösung ausgerüstet werden. „Die neue BLO-Line-Serie eignet sich als Informations- und Wegeleitsystem auch in öffentlichen Bereichen mit besonderen Anforderungen an den Brandschutz, wie Flucht- und Rettungswegen“, erläutert Matthias Holst, Head of Division Monitor Solutions der Distec. „Die Monitore lassen sich in derselben Brandschutzklasse einordnen wie ein Ziegelstein, das heißt sie tragen nicht mehr zur Brandlast bei als die Wände, an denen sie hängen. Wir sind der erste Anbieter von Monitoren in dieser höchsten Sicherheitskategorie.“ Separate Brandschutzgehäuse sind für die neue BLO-Line nicht mehr notwendig. Damit sind die Monitore nicht nur optisch ansprechender, sondern auch kosteneffizienter sowie leichter zu montieren und zu handhaben. Sie sind ideal als Informationsanzeigen in Bereichen mit strengen Brandschutzbestimmungen in Industriebauten und in öffentlichen Gebäuden wie beispielsweise Krankenhäusern, Universitäten, Schulen, Bahnhöfen und Flughäfen.

Sicherheit durch optimalen Brandschutz
Die neuen Monitore der BLO-Line sind mit einem Brandschutzglas versehen und haben ein stabiles Gehäuse aus Stahlblech. „Wir haben es durch die sorgfältige Auswahl an Komponenten und Materialien sowie eine feuerhemmende Konstruktion geschafft, dass unsere Monitore im Falle eines Feuers so wenig wie möglich zur Brand- und Rauchentwicklung beitragen“, ergänzt Matthias Holst. Die langlebigen Displays sind für den 24/7-Betrieb ausgelegt. Optional stattet Distec die Monitore mit einer hohen IP-Schutzklasse und einer Löschkartusche aus. Diese kleine Kartusche im Innern des Monitors ist mit einem speziellen Gas gefüllt. Bei großer Hitze bricht die Röhre und setzt das Löschgas frei, das das Feuer eindämmt.

Distec bietet die BLO-Line parallel zu den bisherigen Brandlast-optimierten Monitoren an, die nach B-s1, d0 zertifiziert sind. Alle Monitore sind wahlweise zur externen Ansteuerung oder mit einem integrierten PC erhältlich. Standard ist eine Lieferung für die Montage im Querformat, bei Bedarf liefert Distec jedoch alle Versionen auch für die Montage im Hochformat aus. Jedem Monitor liegt ein Zertifikat bei, das die Brandklasse für das Gerät bestätigt.

Das Brandverhalten, also die Entzündbarkeit und Brennbarkeit der Monitore, wurde in Anlehnung an das SBI-Verfahren nach DIN 13823:2015-02 ermittelt. Der Brandversuch wurde nach der europäischen Norm gemäß DIN EN13501-1:2019-05 durchgeführt. Die Geräte erreichen nicht nur die höchste Brandschutzklasse nach A1-s1, d0, sondern sie erfüllen und unterschreiten sämtliche Anforderungen im Brandversuch: Sie sind nicht brennbar und besitzen die Eigenschaften „keine/kaum Rauchgasentwicklung und kein brennbares Abtropfen/Abfallen". Der Display-Spezialist hat den ersten BLO-Monitor als Pionier bereits 2015 entwickelt.

Höchste Brandschutzklasse für BLO-Line-Monitore
Distec präsentiert die neuen BLO-Line-Monitore und weitere Highlights vom 11. bis 14. Februar 2020 auf der Integrated Systems Europe ISE in Amsterdam am Stand R130 in Halle 10. Zudem stellt David Bittner, Product Marketing Manager bei Distec, die Brandlast-optimierten Monitore in einer Präsentation am 26. Februar 2020 um 13:35 Uhr auf der Electronic Displays Conference im Rahmen der embedded world Messe in Nürnberg vor.

• Serienauftrag für insgesamt 500 Ausführungen
• Erstes Bauteilprojekt der SGL Carbon für bemannte autonome Luftfahrt

Die SGL Carbon startet Anfang dieses Jahres die Serienproduktion von Landegestellen aus geflochtenem Carbonfasermaterial. Eingesetzt werden die Gestelle in den kommenden zwei Jahren weltweit in rund 500 Flugtaxis.

Angetrieben werden die Flugtaxis von mehreren Elektromotoren. Um die Reichweite der Taxis zu optimieren, zählt jedes Gramm Gewicht. Das etwa zwei Meter lange und 1,5 Meter breite, ultraleichte Landegestell wiegt weniger als 3 Kilogramm. Es ist damit rund 15 Prozent leichter als ein vergleichbares Bauteil aus Aluminium. Dadurch verlängert sich die mögliche Flugzeit des Flugtaxis. Dies ist ein entscheidender Wettbewerbsvorteil für den Flugtaxi-Betreiber.

„Mit dem Landegestell gestalten wir erstmals auch den zukunftsträchtigen, sehr neuen Anwendungsbereich der bemannten, autonom fliegenden, zivilen Luftfahrt mit. Gleichzeitig zeigt die Zusammenarbeit auch die Bandbreite unseres Leistungsspektrums. Vom Engineering über die Prototypenherstellung bis hin zur Serienfertigung mit unseren eigenen Materialien sind hier all unsere Kompetenzen entlang der gesamten Wertschöpfungskette eingeflossen“, betont Dr. Andreas Erber, Leiter des Segments Aerospace des Geschäftsbereichs Composites – Fibers & Materials der SGL Carbon.

Entwickelt wurde das Landegestell in enger Zusammenarbeit der Experten von der SGL Carbon und dem Kunden. Die Carbonfasern für die Konstruktion werden im schottischen SGL Carbon-Werk in Muir of Ord hergestellt. Die Herstellung des Bauteils erfolgt am Standort der SGL Carbon im österreichischen Innkreis.

Innovative Lösemittelformeln und Materialien für das Reinigungstuch reduzieren die Umweltbelastung im Offsetdruck
Baldwin Technology Company Inc. hat Innovationen der Original-Reinigungsmaterialien seiner PREPAC® Advanced Produktlinie angekündigt. Die neuen Technologien wurden für Zeitungs-, Akzidenz- und Bogendruckmaschinen entwickelt und optimieren die Produktionszeit durch Verkürzung des Reinigungszyklus und Minimierung des Abfalls.

Alle PREPAC Original-Verbrauchsmaterialien von Baldwin bestehen aus vorimprägnierten feuchten Tuchrollen mit hoher Farb- und Fusselaufnahmefähigkeit, sodass die Drucker bei jedem Produktionslauf zu 100 Prozent genaue Reinigungsergebnisse erzielen können. Die nächste Generation von PREPAC Advanced Verbrauchsmaterialien verfügt über einzigartige und regionalisierte Lösemittelformeln sowie ein neues, hochwertiges Tuchmaterial. Im Vergleich zu anderen Produkten auf dem Markt reduzieren die Lösungen von Baldwin den Abfall um bis zu 50 Prozent und können die Reinigungszyklen halbieren. Dadurch sind bis zu 100 zusätzliche Produktionsstunden pro Jahr möglich.

„PREPAC ist seit seiner Einführung im Jahr 1995 die erste Wahl für vorimprägnierte, feuchte Tuchrollen. Wenn es nicht Baldwin ist, ist es kein PREPAC“, erläuterte Tomas Anderbjer, President Precision Applications, bei Baldwin. „Mit den neuen PREPAC Advanced Verbrauchsmaterialien führt Baldwin erneut Innovationen für die Reinigung von Gummitüchern und Druckzylindern für die Druckindustrie ein und bietet Technologien, die die Produktivität optimieren und die Umweltbelastung verringern.“

Baldwin ist der weltweit führende Pionier für vorimprägnierte Verbrauchsmaterialien wie feuchte Tücher und Erfinder von PREPAC, der preisgekrönten und in den letzten 25 Jahren meistverkauften Technologie. Tausende von Kunden nutzen dieses hocheffiziente und umweltfreundliche Produkt und Baldwin liefert kontinuierlich neue Innovationen, die speziell auf die Reinigung von Gummitüchern und Druckzylindern zugeschnitten sind.

Dank eigener NANODESIGN-Technologie entwickelt Toray einen pflegeleichten Stoff mit glänzendem Finish und luxuriöser Haptik.

Mit „Kinari“ präsentiert Toray Industries, Inc. ein neues Polyester-Filamentgewebe, das sowohl in der Damenoberbekleidung als auch der Herrenkonfektion zum Einsatz kommen kann. Durch den Polyesteranteil ist das Gewebe besonders pflegeleicht, knitterfrei und auch bei Plissees oder Bundfalten sehr formbeständig. Zudem absorbiert das Material Schweiß und trocknet schnell. Anders als herkömmliche Polyestergewebe ist Kinari jedoch außergewöhnlich leicht und luftig, raschelt wie Seide und zeigt einen edlen Glanz. Pünktlich zur Herbst-/Winterkollektion 2020 soll das Gewebe auf den Markt kommen.

Bei der Entwicklung von Kinari, setzte Toray ein patentiertes NANODESIGN Mehrkomponenten-Spinnverfahren ein. Kinari besteht aus drei verschiedenen Polymeren, die innerhalb der Faser zu einer einzigartigen Querschnittstruktur angeordnet sind. Die teils stark verteilten Polymerströme werden kombiniert und auf Nanoebene in die gewünschten Anordnung gebracht. Das Ergebnis ist ein kleiner Abstand zwischen den Polymerfasern, der dem Gewebe Volumen und die luftige Textur von Seide verleiht.

Die Eigenschaften von Seide möglichst gut zu imitieren ist seit langem ein treibendes Ziel in der Kunstfaserentwicklung. Mit der eigenen Forschung der letzten fünfzig Jahre möchte Toray natürliche Seide jedoch nicht nur reproduzieren, sondern übertreffen. Die ersten Schritte in diese Richtung machte das Unternehmen mit SILLOOK, einem seidigen Polyestergewebe mit einer Qualität und Haptik, die mit Naturfasern nicht zu erreichen ist. Bei der Entwicklung von Kinari kombinierte Toray diese langjährige Erfahrung mit der eigenen NANODESIGN-Technologie, um eine besonders seidige, hochwertige Haptik zu erzeugen.

Toray möchte Kinari für High-End-Anwendungen in der nationalen und internationalen Textilbranche vermarkten. Gerade in der Bekleidungsbranche sieht das Unternehmen viele Ansatzpunkte für innovative neue Produkte im hochpreisigen Luxussegment. 200.000 Meter Stoff möchte Toray im ersten Jahr verkaufen, bis zum dritten Jahr soll der Absatz auf 500.000 Meter steigen.

SGL Carbon und Solvay schließen Kooperation zur Entwicklung von im hohen Maße konkurrenzfähigen und fortschrittlichen Carbonfaser-Verbundwerkstoffen für Primärstrukturen in der Luftfahrt

Wiesbaden - SGL Carbon und Solvay haben eine gemeinsame Entwicklungsvereinbarung geschlossen, um erstmalig Faserverbundwerkstoffe auf Basis von Large-Tow-Carbonfasern auf den Markt zu bringen. Diese Materialien, die auf den Large-Tow-IM-Carbonfasern (Intermediate Modulus, IM) der SGL Carbon und den Harzsystemen der Solvay für Primärstrukturen basieren, adressieren den Bedarf der Verkehrsflugzeuge der nächsten Generation: Geringere Kosten und CO2-Emissionen sowie höhere Produktions- und Kraftstoffeffizienz.  

Die Vereinbarung umfasst Technologien mit Duroplast- und Thermoplast-Verbundwerkstoffen. Grundlage für die Zusammenarbeit sind die Expertise von SGL Carbon in der Großserienfertigung von Carbonfasern sowie die führende Rolle von Solvay als Lieferant von hochentwickelten Materialien für die Luftfahrtindustrie.

„Für Solvay ist dies eine Gelegenheit, Faserverbundwerkstoffe auf Basis von 50K-IM-Carbonfasern federführend in der Luftfahrtindustrie einzuführen. Mit diesem in hohem Maße konkurrenzfähigen Leistungsversprechen können wir unseren Kunden fortschrittlichste Lösungen kosteneffizient anbieten. Wir betrachten die Entwicklungsvereinbarung als ersten Schritt auf dem Weg zu einer langfristigen Partnerschaft“, erklärt Augusto Di Donfrancesco, Vorstandsmitglied von Solvay.

„Durch Kombination unserer Carbonfaserkompetenz in der neu entwickelten und einzigartigen 50K IM-Faser mit Solvays Expertise in Harzformulierungen und Erfahrung in der Luft- und Raumfahrtindustrie, wollen beide Partner die Entwicklung eines fortschrittlichen Materialsystems für die Luftfahrt gezielt vorantreiben. Diese Allianz unterstützt die strategische Ausrichtung der SGL Carbon und wird unser Wachstum im attraktiven Luftfahrtmarkt beschleunigen“, erklärt Dr. Michael Majerus, Sprecher des Vorstands der SGL Carbon.

Faserverbundwerkstoffe in der Luftfahrt sind ein Milliardenmarkt, der im kommenden Jahrzehnt stark wachsen wird. SGL Carbon und Solvay sind optimal aufgestellt, um passende Lösungen für die Anforderungen dieses Marktes zu entwickeln.

• Glasfaser-Textilien für Helikoptertyp H145
• Erstmalig Materiallieferung für Primärstrukturbauteile im Luftfahrt-Segment

Die SGL Carbon liefert seit August dieses Jahres zwei spezielle Glasfasertextilien, sogenannte Gelege, für die neue Version des Helikoptertyps H145 von Airbus Helicopters. Eingesetzt werden die Materialien in dem neuen, besonders effizienten Fünfblattrotor des Modells. Das Material wurde von Airbus Helicopters und SGL Carbon gemeinsam entwickelt und für den weiteren Einsatz in den kommenden Jahren qualifiziert.

Die Gelege weisen durch ihre unidirektionale Faserausrichtung eine besonders hohe Widerstandsfähigkeit auf und unterstützen so optimal die neue Geometrie der besonders langen Rotorblätter des H145. Die Gelege werden am SGL Carbon Standort in Willich bei Düsseldorf in einem mehrstufigen Verfahren hergestellt und von dort an Airbus Helicopters in Paris geliefert.

„Der Auftrag unterstreicht unsere zunehmende Präsenz im Luftfahrtgeschäft. Mit den Gelegen für Airbus Helicopters haben wir erstmals auch ein Materialkonzept für Primärstrukturbauteile realisiert, qualifiziert und in Serie gebracht“, betont Dr. Andreas Erber, Leiter Segment Aerospace des Geschäftsbereichs Composites – Fibers & Materials der SGL Carbon.

Die aktuellen Lieferungen sind Teil eines Rahmenvertrags mit Airbus Helicopters, mit dem die Zusammenarbeit schrittweise weiter intensiviert werden soll. Airbus Helicopters und die SGL Carbon arbeiten neben der aktuellen Entwicklung von Materialien für Hubschrauberkomponenten bereits seit Jahren auch im Bereich der Verarbeitung von Verbundwerkstoffmaterialien für Flugzeugtüren des Airbus-Konzerns zusammen. Darüber hinaus engagieren sich Airbus und die SGL Carbon gemeinsam in verschiedenen Verbänden und Forschungsprojekten im Verbundwerkstoff-Bereich wie zum Beispiel dem Carbon Composites e.V.

Seit kurzem stehen für Oerlikon Barmag Wickler der Baureihe ACW Upgrades und Retrofits zur Verfügung, mit dem für Betreiber einer POY Spinnanlage mit ACW Technologie die Vorteile des WINGS Konzeptes in greifbare Nähe rücken. Weltweit kommen für eine solche Anlagenmodernisierung mehrere tausend Wickler in Frage.

Die Vorteile des WINGS Konzeptes liegen neben Einsparungen bei Energie, Abfall und Personal vor allem auch in der gleichmäßig hohen Garnqualität: Damit punktet WINGS Garn in der Weiterverarbeitung. Besonders in der Anfärbung hebt sich das Garn von mit konventioneller Wicklertechnologie hergestellten Produkten ab.

Diese WINGS typischen Eigenschaften können Garnproduzenten jetzt auch mit dem ACW Wickler erreichen – mit einer entsprechenden Anlagenmodernisierung. Die dazu benötigten Umbaukomponenten ACW WINGS Streckfelder und ACW-Modifikationen sind als plug-in Einheiten innerhalb kürzester Zeit eingebaut, und minimieren dadurch die Stehzeit der produzierenden Anlage. Analog zu WINGS ist das neue ACW WINGS Streckfeld kompakter und führt das Garn ebenso über Röllchen statt über Fadenführer. Damit ist die Reibung für den Faden minimiert, und die Ablenkwinkel sind gleichbleibend, was wiederum Fadenspannung auf allen Spulen optimiert.

In China schon im Einsatz
Eine erste Ausbaustufe mit 96 Positionen läuft bereits erfolgreich beim chinesischen Polyestergarnhersteller Zhejiang Rongsheng. „Wir hatten bereits nach vier Tagen exzellente Garnwerte. Die Garne haben eine AA Qualität bei einer Vollspulenrate von 98% und einer Fadenbruchrate von 0,5 pro Tonne“, resümiert Xu Yongming, Werksleiter bei Rongsheng, das Modernisierungspaket. „Damit spielen wir auch mit unseren ACW Garnen wieder in der ersten Liga.“ Eine zweite Ausbaustufe mit 88 weiteren Positionen folgt Ende 2019.

Interessant ist das Umbaupaket vor allem auch durch seinen schnellen ROI (Return on investment) von unter einem Jahr. Zur Verfügung steht ACW WINGS für alle POY / HOY Wickler vom Typ ACW für Polyester, Polyamid 6 und Polyamid 6.6.

Leichtere, leisere und umweltfreundlichere Fahrzeuge – dafür steht Hybrid-Acoustics PET von Autoneum. Die Produktinnovation für den Motorraum zeichnet sich nicht nur durch ihre Leichtbauweise und dem für Elektrofahrzeuge optimierten Lärmschutz aus, sie überzeugt zusätzlich durch Nachhaltigkeit: Komponenten aus Hybrid-Acoustics PET bestehen vollständig aus PET, das zu einem grossen Teil aus rezyklierten Fasern gewonnen wird, und erfüllen so die Kundennachfrage nach umweltfreundlichen Mobilitätslösungen.

Mit Hybrid-Acoustics PET hat Autoneum seine textile Innenraumtechnologie Hybrid-Acoustics für die Anwendung im Motorraum adaptiert. Die patentierte Innovation basiert auf einem einzigartigen Fasermaterial, das geräuschisolierend und -absorbierend wirkt. Hybrid-Acoustics PET wird unter anderem zur Verkapselung von Elektromotoren verwendet, wodurch die Geräuschentwicklung direkt an der Quelle reduziert und insbesondere hochfrequente Töne des elektrischen Antriebs gedämmt werden. Damit sorgt diese Schlüsseltechnologie für optimalen Lärmschutz in der Passagierkabine und höheren Fahrkomfort.

Die Automobilindustrie setzt auf Innovationen als Treiber für zukünftiges Wachstum. Die INSQIN® Technologie von Covestro trägt dazu bei, Qualität, Design und Funktionalität der Fahrzeuginnenausstattung zu steigern, um sicherzustellen, dass Kunden und OEM-Partner zukunftssichere Technologielösungen anbieten können, die ein Höchstmaß an Stil und Komfort gewährleisten.

Mobilitätstrends wie Elektroautos und Carsharing sowie die Verschärfung von Vorschriften zu VOC-Emissionen und Nachhaltigkeit definieren die Rolle und Funktion von Fahrzeuginnenräumen neu. Mit INSQIN® können jetzt eine Vielzahl von beschichteten Textilien und neuen Materialien verwendet werden, um ein stilvolles Fahrerlebnis zu schaffen. Die wasserbasierte Polyurethan-Technologie ermöglicht flexible, anpassungsfähige und haltbare Beschichtungen mit einem erstklassigen Erscheinungsbild. Diese einzigartigen Produktmerkmale unterstützen die Leistung auch in den dünnsten Schichten.

• Errichtung einer neuen Luftreinigungs- und Schwefelwiederaufbereitungsanlage
• Weitere Verbesserung der Abluftwerte des Standortes Lenzing
• Wichtiger Schritt für die CO2-Ziele der Lenzing Gruppe

Lenzing – Die Lenzing Gruppe ist weltweit führend in der klimaschonendenden und nachhaltigen Herstellung holzbasierter Textilfasern. Im August dieses Jahres hat Lenzing seine Klimaziele bekanntgegeben: Bis 2030 werden spezifische CO2-Emissionen pro Tonne produziertem Zellstoff und Fasern um 50 Prozent gesenkt. Bis 2050 wird die Lenzing Gruppe netto kein CO2 mehr emittieren.

Als wichtiger Meilenstein am Weg zur Klimaneutralität hat Lenzings Vorstand nun beschlossen, EUR 40 Mio. in die Ausweitung der Produktion des Rohstoffs Schwefelsäure am Standort Lenzing zu investieren. Mit einer neuen Luftreinigungs- und Schwefelwiederaufbereitungsanlage wird in Zukunft nicht nur die Eigenversorgung für den Rohstoff optimiert und die Prozesssicherheit erhöht, es wird auch in einer klaren Vorwärtsstrategie der Schutz der Umwelt verbessert.

Bessere Abluftwerte

Die neue Anlage stellt einen wichtigen Beitrag zur Umsetzung der Nachhaltigkeitsstrategie der Lenzing Gruppe dar und trägt zu einer noch besseren Umweltverträglichkeit der Gesamtproduktion am Standort bei. Durch den Einsatz modernster Technologien werden die Abluftwerte des Werks weiter verbessert. Außerdem hilft die neue Anlage durch die Produktion von Dampf, der zu Verstromung genutzt wird, dabei, den Einsatz von fossilen Brennstoffen weiter zu reduzieren und unterstützt gleichzeitig die energetische Autarkie des Werks in Lenzing.

Verbesserte CO2-Bilanz

Pro Jahr werden so zusätzlich ca. 15.000 Tonnen CO2 weniger emittiert. Dies ist ein wichtiger Schritt, um das ambitionierte Vorhaben der nächsten Jahre weiter voranzubringen und die Führungsrolle Lenzings als Treiber einer ökologisch nachhaltigen Industrie zu stärken: „Mit dieser Investition macht Lenzing den nächsten Schritt in der Umsetzung seiner Klimaziele und erzielt gleichzeitig eine deutliche höhere Unabhängigkeit in einem seiner Schlüsselrohstoffe“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing AG.