Aus der Branche

• Ministerpräsident von Schleswig-Holstein zu Besuch in Neumünster, Deutschland

Der weltweite Bedarf an Schutzmasken und -bekleidung hat seit Ausbruch der Corona-Pandemie bei der Geschäftseinheit Oerlikon Nonwoven des Schweizer Oerlikon Konzerns zu einem Rekord-Bestellungseingang im oberen zweistelligen Millionen-Euro-Bereich geführt. Vom Produktionsstandort in Neumünster, Deutschland, gehen die High-Tech Meltblown-Anlagen mit ihrer patentierten Vliesstoff-Elektroaufladung ecuTEC+ mittlerweile in die ganze Welt. Erstmals wurde jetzt auch ein Vertrag mit einem Unternehmen in Australien unterzeichnet. Von der Technologie eines „Globalplayers“ überzeugte sich heute Schleswig-Holsteins Ministerpräsident Daniel Günther vor Ort. Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven, zeigte sich hoch erfreut und sagte: „Unsere Maschinen und Anlagen zur Herstellung für Chemiefaser- und Vliesstofflösungen aus Neumünster genießen weltweit einen hervorragenden Ruf. Gerade jetzt in der Krise zeigt sich, dass Technologie aus Schleswig-Holstein absolute Weltspitze ist.“

Der Besuch von Ministerpräsident Daniel Günther diente neben der Besichtigung der Meltblown-Anlage sowie deren Montage und Produktion vor allem einem: dem Dialog zwischen Politik und Wirtschaft. Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven, und Matthias Pilz, Head of Oerlikon Neumag, bedankten sich gemeinsam für die Unterstützung, die Oerlikon in den vergangenen Monaten und Jahren in Schleswig-Holstein immer wieder erfahren durfte und blickten hoffnungsvoll nach vorn. „Durch unsere zusätzlichen Investitionen in den Standort hier in Neumünster – sei es unser bis Ende dieses Jahres neu erstelltes Technologiezentrum oder unser neues bereits in Betrieb genommenes Logistik-Center – schreiten wir als einer der größten Arbeitgeber der Region weiter voran, unterstützt durch eine Landesregierung, die ihr Augenmerk auf die Förderung von Industrie und Wirtschaft ebenso richtet, wie auf die Förderung eines effizienten Bildungssystems – denn nur mit guten Ingenieuren kann man Innovationen schaffen“, sagte Matthias Pilz. Und direkt an den Ministerpräsidenten richtete Rainer Straub seinen Appell: „Geben Sie der Bildung Vorrang. Sie ist letztlich die Zukunftssicherung für den Standort Schleswig-Holstein!“

Fünf-Millionen-Euro starkes Digitalisierungsprogramm

Daniel Günther, seit 2017 amtierender Ministerpräsident von Schleswig-Holstein, nahm den Ball auf und verwies auf eine aktuelle Bildungsinitiative des Bundeslandes: „Seitens der Landesregierung unterstützen wir Hochschulen und Studierende auch in der aktuellen Corona-Situation. Mit einem fünf-Millionen-Euro starken Digitalisierungsprogramm investieren wir in die nachhaltige Digitalisierung unserer Hochschulen. Insgesamt schaffen wir damit Zukunft für junge Menschen, gerade auch für diejenigen, die vielleicht einmal die nächste Generation einer Chemiefaseranlage erfinden könnten.“

Von der Bereitschaft Oerlikons, seit Beginn der COVID-19 Pandemie mit Hochdruck bei der Bewältigung der Herausforderungen zu unterstützen, zeigte sich der Ministerpräsident ebenso beeindruckt wie von der Meltblown-Technologie selbst. Rainer Straub erklärte: „Als zu Beginn der Pandemie im Februar der Bedarf an Gesichtsschutzmasken sprunghaft anstieg, haben wir bei Oerlikon Nonwoven sofort reagiert. Wir haben alle verfügbaren Produktionskapazitäten hier in Neumünster hochgefahren, um auf unserer Laboranlage schnell Vliesstoff für die Produktion von Gesichtsmasken herstellen zu können. Damit konnten wir allerdings nur einen verhältnismäßig kleinen, regionalen Bedarf decken. Parallel haben wir alle Hebel in Bewegung gesetzt, um unsere Fähigkeiten als Maschinen- und Anlagenbauer konsequent weiter auszubauen, um den kurzfristig zu erwartenden und nun auch nachhaltig eingetroffenen weltweiten Bedarf an Meltblown-Anlagen schnellstens zu decken.“

Führende Meltblown-Technologie

Die Oerlikon Nonwoven Meltblown-Technologie, mit der unter anderem auch Vliesstoffe für Atemschutzmasken hergestellt werden können, ist im Markt als die technisch effizienteste Methode bei der Erzeugung hoch abscheidender Filtermedien aus Kunststofffasern anerkannt. Die bislang in Europa für Atemschutzmasken zur Verfügung stehenden Kapazitäten werden überwiegend auf Anlagen von Oerlikon Nonwoven produziert. „Immer mehr neue Produzenten in unterschiedlichsten Ländern wollen unabhängig von Importen werden. Das, was wir also in Deutschland erleben, gilt auch für Industrie- und Schwellenländer auf der ganzen Welt“, sagte Rainer Straub. Neben China, der Türkei, Großbritannien, Südkorea, Österreich sowie zahlreichen Ländern der beiden amerikanischen Kontinente gehörten jetzt auch erstmalig Australien und nicht zuletzt Deutschland zu den Ländern, in die Oerlikon Nonwoven bis ins Jahr 2021 hinein liefern würde.

Die C. H. Müller GmbH ist ein international bekannter Automobilzulieferer. Die von der Firma produzierten kaschierten Innenraumkomponenten finden sich in Fahrzeugen von Audi, BMW, VW oder Volvo.  Darüber hinaus hat das Unternehmen weitere Marktsegmente erschlossen: Verbundmaterialien aus Textilien, Kunst- und Echtledern sowie flächigen Substraten sind u. a. im Flugzeug- und Schienenfahrzeugbau sowie bei Herstellern von Sonnenschutz-Ausstattungen gefragt. Forciert werden Produktentwicklungen wie textile Heizungskonzepte, smarte Oberflächen und hochwertige, nachhaltige Dekore.

Im Zuge der Corona-Krise ging insbesondere der Absatz für den Fahrzeugbau überdurchschnittlich stark zurück.  „Wir haben deshalb binnen kürzester Frist Neu- und Weiterentwicklungen für den Einsatz im Gesundheitsbereich auf den Markt gebracht“, berichtet Geschäftsführer Philipp Porst. „Dazu gehören sowohl Ein- und Mehrweg-Mund-Nasen-Masken für den Alltagsgebrauch als auch wiederverwendbare Masken mit einem Einsatz für austauschbare FFP3-Filter, die mitgeliefert werden. Auf diesem Gebiet gehen wir jetzt noch einen Schritt weiter. Gemeinsam mit dem renommierten deutschen Spezialhersteller für Metallpartikel, der Intercept Technology GmbH, Eisenach, haben wir ein kupferhaltiges Filtermedium entwickelt, das als aktive Virenbarriere – nicht nur gegen Covid 19 – wirkt.  Die Testperiode in einschlägigen Prüfinstituten in Deutschland, Österreich und den USA ist soweit abgeschlossen – mit einem immensen Kostenaufwand von rund 40.000 Euro. Der kupferhaltige Filter ist für den Dauergebrauch geeignet, bei 60 Grad Celsius waschbar und vielfältig einsetzbar. Besonders die Ergebnisse im Druckdifferenztest sind sehr gut, die Atmung wird kaum beeinträchtigt und der Träger ist aktiv geschützt.“

C. H. Müller produziert auch atmungsaktive Verbundmaterialien für Viren und Bakterien abwehrende Schutzbekleidung.  Sie sind mehrfach verwendbar und können bei 90 Grad Celsius gewaschen werden. Der von C. H. Müller entwickelte Textil-Membran-Verbund besteht zu 100 Prozent aus Polyester aus deutscher Produktion und ist vollständig recycelbar. Geschäftsführer Philipp Porst kündigte an, dass das Unternehmen in absehbarer Zeit auch kupferhaltige Verbundmaterialien für die Herstellung hoch wirksamer Gesundheitsschutz-Bekleidung auf den Markt bringen werde.

Mönchengladbach - Textilexperten der Hochschule Niederrhein haben das Mönchengladbacher Unternehmen van Laack GmbH dabei unterstützt, Infektionsschutzkittel und FFP2-Schutzmasken zu entwickeln. Von diesen zur Eindämmung der Corona-Pandemie notwendigen Schutzartikeln wurden dem Land Nordrhein-Westfalen inzwischen zehn Millionen Stück zur Verfügung gestellt. Als Dankeschön für die schnelle und fachgerechte Hilfe spendete van Laack 6000 waschbare Alltagsmasken an die Hochschule Niederrhein.

„Mit dieser Geste möchten wir uns bei der Hochschule Niederrhein für die prompte fachliche Unterstützung bei der Entwicklung von Infektionsschutzkitteln und FFP2-Schutzmasken mit Mehrwegkonzept bedanken“, sagte Christian von Daniels, Geschäftsführer des Hemdenherstellers van Laack gestern bei der Übergabe der Spende.

Julian Wossack, Absolvent der Hochschule Niederrhein und Leiter Einkauf und Produktmanagement bei van Laack, hatte zu Beginn der Krise mit der Entwicklung von Alltagsmasken begonnen. Christian von Daniels: „Das hat uns aber nicht zufrieden gestellt, es musste doch in einem Konfektionsunternehmen mehr möglich sein. Dabei war uns der Aspekt der Wiederverwendung der Produkte sehr wichtig, damit der Schutz der Menschen auch mit einem Schutz der Umwelt einhergeht.“

Auf seine Bitte hin wandte sich Julian Wossack an seine ehemalige Professorin Dr. Maike Rabe, Leiterin des Forschungsinstituts für Textil- und Bekleidung der Hochschule Niederrhein. Diese stellte ein Expertenteam zusammen, das sich Gedanken über Materialzusammensetzung, Vliesstoffqualitäten, chemische Ausrüstungen, Filterwirkung, Schnittgestaltung und Schweißverfahren für virendichte Nähte machte. Mit an Bord waren die Professoren Dr. Lutz Vossebein, Dekan des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik und Leiter der Öffentlichen Prüfstelle für das Textilwesen, Dr. Robert Groten, Experte für Technische Textilien und Vliesstoffe, Dr. Kerstin Zöll, Expertin für Konfektionstechnologie sowie Stephanie Thoma, Mitarbeiterin im konfektionstechnischen Labor.

„Wir alle waren froh, unser Fachwissen in dieser Krise zur Problemlösung einzusetzen. Anwendungstechnik und Transfer schreiben wir uns ja sowieso auf die Fahnen“, sagte Maike Rabe. Lutz Vossebein ergänzt: „Die Zusammenarbeit hat auch uns beflügelt, sie zeigt wie wichtig der Austausch zwischen den Hochschulen und der Wirtschaft ist. Die Masken werden nun für den Schutz der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sowie im Bedarfsfall der Studierenden eingesetzt.“

Das französische Familienunternehmen Chantelle stellt den Betrieb auf die Herstellung von Textilmasken für den nicht-medizinischen Gebrauch um. Damit ist das Unternehmen Teil des Ausschusses für Mode- und Luxusgüterstrategie (CSF), das vom französischen Wirtschaftsministerium dazu ernannt wurde, das Land durch sein Textil-Know-How in der Produktion von dringend benötigten Mund- und Nasenmasken zu unterstützen.

Die Masken sind sowohl für Fachleute, die im Kontakt mit der Öffentlichkeit stehen, als auch für die Gesamtbevölkerung Frankreichs gedacht. Sie filtern mehr als 90% der Partikel von drei Mikrometer und bieten eine Atmungsaktivität von mehr als 96 Prozent. Die Masken werden aus Textil gefertigt, sind bei 60 Grad waschbar und damit wiederverwendbar.

Durch die Maskenproduktion kann die Belegschaft in den Werken in Thailand, Vietnam und Tunesien unterstützt und weiterhin beschäftigt werden. Für die Herstellung werden Oeko-Tex Standard 100-zertifizierte Textilmaterialien unter strengen hygienischen Bedingungen verwendet (Zusammensetzung: Außenmaterial in Kontakt mit der Haut aus 100% Baumwolle, Zwischenmaterial: 100% Polyamid, elastische Bänder: 52% Polyamid und 48% Elasthan).

Derzeit stellt Chantelle in seinen Fabriken wöchentlich 500.000 Masken her. Diese werden lokal zur Verfügung gestellt und an Hilfsorganisationen gespendet sowie zum Selbstkostenpreis an Unternehmen gegeben, die für die französische Wirtschaft von wesentlicher Bedeutung sind. Darüber hinaus wird ein weiterer Teil der Masken im Handel angeboten.

Künftig möchte das Familienunternehmen seine Produktionskapazität auch für den Mangel an Mund- und Nasenmasken in Deutschland nutzen. Bevor die Produktion dementsprechend ausgebaut werden könne, müsse vorab mit der deutschen Regierung abgestimmt werden, ob die Klassifizierungen für Mund- und Nasenmasken, die in Frankreich gelten, auch in Deutschland zulässig seien.

Ein führender asiatischer Großproduzent für Chemiefasern und Polymer hat in eine neue Oerlikon Nonwoven Meltblown Anlage investiert. Der nun unterzeichnete Vertrag umfasst eine 2-Balken-Anlage für die   Produktion von Filtrationsvliesstoffen – hauptsächlich für medizinische Produkte wie Atemschutzmasken – mit einer nominellen Kapazität von bis zu 1.200 Tonnen Vliesstoff pro Jahr. Der kommerzielle   Produktionsstart ist für das vierte Quartal 2020 geplant.

Die 2-Balken Anlage hat eine Arbeitsbreite von 1,6 Metern und ist mit der neuen patentierten Elektrocharging Einheit von Oerlikon Nonwoven ausgestattet. Die Oerlikon Nonwoven Meltblown Technologie wird im Markt als die technisch effizienteste Methode bei der Erzeugung hoch abscheidender Filtermedien aus Kunststofffasern und insbesondere  in Verbindung mit der elektrostatischen Aufladung bei sehr geringen Druckverlusten anerkannt. Durch die elektrostatische Aufladung der Filtervliese können anspruchsvolle Filtermedien der Filterklassen EPA  und HEPA sowie Medien, die den Anforderungen für
Atemschutzmasken der N95 als auch der FFP2 und FFP3 Klassen notwendig sind hergestellt werden.

Der Bedarf an Filtrationsvliesstoffen für medizinische Anwendungen ist seit dem Ausbruch des Sars-CoV-2 (Coronavirus) weltweit extrem gestiegen und stellt alle Produzenten vor große Herausforderungen.
Bereits im zweiten Quartal 2020 wird eine Meltblown Anlage bei einem führenden westeuropäischen Vliesstoffproduzenten in Betrieb genommen, die dann auch erst einmal ausschließlich Vliesstoffe für Atemschutzmasken produzieren wird.

Aufgrund der aktuellen Notstandsituation bei der lokalen Versorgung mit Atemmasken, produziert Oerlikon Nonwoven im Moment selbst auf der eigenen Labor-Anlage aufgeladene Filtermedien, die an lokale Kleinbetriebe und Gesellschaften für die Manufaktur von Nase-Mund-Masken weitergegeben werden.

Bereits zum sechsten Mal präsentiert Oerlikon Nonwoven markt- und kundenorientierte Lösungen für Hygiene- und Medikal-, Filtrations- und andere technische Anwendungen auf der weltweit führenden Nonwoven Messe INDEX in Genf, Schweiz. Vom 31. März bis 3. April 2020 können sich die Messebesucher vom umfangreichen Produkt- und Prozess-Know-How des Neumünsteraner Anlagenbauers überzeugen.

Umfangreiches Spinnvliesportfolio – immer die passende Lösung
Im Bereich der Spinnvliestechnologie ist Oerlikon Nonwoven mittlerweile sehr breit aufgestellt. Der Prozess zur Produktion von Geotextilien aus Polyester oder Polypropylen wurde optimiert; er kennzeichnet sich durch hohe Produktionskapazitäten und Erträge bei gleichzeitig niedrigem Energieverbrauch für die Produktion von Benchmark Vliesstoff-Produkten.

Für die Produktion von Hygiene-Vliesstoffen bietet Oerlikon Nonwoven seine neue QSR (Quality Sized Right) Anlagen an. Hierbei werden die Vorteile der Vliesbildung des chinesischen Maschinenbaupartners in die Gesamtanlage integriert. Der Vorteil für die Vliesstoffproduzenten: wettbewerbsstarke Lösungen auf einem attraktiven Preisniveau mit vergleichsweise geringen Investitionen.

Meltblown Vliese kosteneffizient produzieren
Neue einzigartige und höchst anspruchsvolle Filtermedien lassen sich dank der optimierten Meltblown-Technologie der Oerlikon Nonwoven einfach und effizient herstellen. Ob als Stand-Alone -Anlage mit einer oder mehreren Positionen, als „Plug & Produce“-Einbauten in bereits vorhandene Anlagen oder in Kombination mit anderen Technologien: der Oerlikon Nonwoven Meltblown Prozess ermöglicht schon heute die kosteneffiziente Herstellung von Meltblown Vliesen mit Qualitätsanforderungen von morgen. Immer mehr Produzenten entscheiden sich für die inzwischen vielfach bewährten und stets weiterentwickelten Meltblown-Lösungen von Oerlikon Nonwoven.

Airlaid Technologie für die Vliesstoffe von morgen
Pulp bzw. Zellstofffasern als Rohstoff für die Vliesstoffherstellung steht aktuell nahezu konkurrenzlos in Bezug auf Nachhaltigkeit und Umweltverträglichkeit dar. Der Airlaid-Prozess von Oerlikon Nonwoven ist die ideale Lösung für die Verarbeitung von diesem Rohstoff zu hochwertigen Produkten für eine Vielzahl von Anwendungen. Eine Produktion von hochqualitativen, leichten Airlaid Vliesen mit wirtschaftlich attraktiven Produktionsgeschwindigkeiten und Anlagendurchsätzen ist heutzutage gefragt. In diesem Bereich setzt das patentierte Formierverfahren von Oerlikon Nonwoven, das zudem die homogene Durchmischung von verschiedensten Rohstoffen ermöglicht, bei gleichzeitig hoher Gleichmäßigkeit und homogener Faserablage auch bei Vliesen mit geringem Flächengewicht Maßstäbe. Auch bei nachhaltigen Anwendungen im Recycling-Bereich gewinnen die Vorzüge dieser Technologie immer mehr an Bedeutung.

P&G patentierte PHANTOM-Technologie von Teknoweb Materials
Ebenfalls auf dem Messestand vorgestellt wird die von P&G patentierte PHANTOM-Technologie von Teknoweb Materials, dem strategischen Partner von Oerlikon Nonwoven für Hygieneprodukte und Wischtücher. Teknoweb Materials erhielt von P&G eine weltweite Exclusivlizenz für diese Technologie. Die PHANTOM-Technologie ist die überlegene alternative Technologie zur Herstellung von z.B. Feuchttüchern aus Pulp und Polymerfasern. Diese Technologie hat im Vergleich zu den bisher im Markt bekannten Verfahren ökologische sowie Leistungs- und Kostenvorteile. Durch den Verzicht auf die Wasserstrahlverfestigung ist eine anschließende Trocknung des Materials nicht mehr notwendig. Mittels gezielter Prozessführung können die relevanten Produktparameter wie etwa Weichheit, Festigkeit, Schmutzaufnahme und Flüssigkeitsaufnahme optimal eingestellt werden.

Effiziente Lösungen und umfassendes Technologiewissen für die anspruchsvolle Filtrationsaufgaben stellen die Experten von Oerlikon Nonwoven vom 26. bis zum 28. Februar auf der FiltXPO 2020 in Chicago, USA dem internationalen Fachpublikum vor (Stand # 420).

Die Meltblown Technologie gehört zu den effizientesten Methoden bei der Erzeugung sehr feiner und hoch abscheidender Filtermedien aus Kunststofffasern. Neue, einzigartige und höchst anspruchsvolle Filtermedien lassen sich dank der optimierten Meltblown-Technologie von Oerlikon Nonwoven einfach herstellen. Diese zeichnet sich durch eine konstante Schmelzedruckverteilung bei gleichbleibender Verweilzeit über die gesamte Breite des Spinnbalkens hinweg aus. Zudem vermeidet die neuartige Führung und Verteilung der Prozessluft außerhalb des Breitschlitzverteilers der Oerlikon Nonwoven Technologie sogenannte Hotspots. Dies sorgt insgesamt für besonders homogene Vlieseigenschaften und Flächengewichte auch bei empfindlichen Rohstoffen.

Die Beladeeinheit aus dem Hause Oerlikon Nonwoven punktet gegenüber den zurzeit am Markt verfügbaren Konzepten mit ihrer hohen Flexibilität bei der Aufladung unterschiedlichster Vliesapplikationen. Der Anwender kann zwischen einer großen Anzahl an Variationsmöglichkeiten frei wählen und je nach Filterapplikation die optimale Beladungsmethode einstellen. Mit der Beladeeinheit von Oerlikon Nonwoven können so auch Filterklassen im Bereich EPA und HEPA hergestellt werden.

Die neue Formierzone sorgt für eine verbesserte Gleichmäßigkeit bei der Vliesbildung über die gesamte Breite auch bei hohen Spinngeschwindigkeiten und speziellen Polymeren sowie Polymerkombinationen. Durch die neu gestaltete Ablage wird außerdem erreicht, dass am Ende ein geringerer Vlieskantenabschnitt notwendig ist. Die neu entwickelte Mixed-Fiber Technologie ermöglicht die Kombination verschiedener Filamentquerschnitte und -polymere, um z.B: ein ideales Filter- und Plissierverhalten einstellen zu können.

eurolaser zeigt auf der FILTECH, welche Vorteile ein großformatiges Lasersystem bei der Bearbeitung von Filtermaterial bietet. Das Handling des Materials von der Rolle ist besonders komfortabel mit dem eurolaser-eigenen Fördersystem in Kombination mit einer Zuführeinheit. Auf der FILTECH präsentiert eurolaser seinen L-3200 mit einer Tischgröße von 1.800 x 3.200 mm.

Großformatige Lasersysteme eignen sich hervorragend zum Schneiden von Filtermaterial. Der berührungslose Prozess gewährleistet eine konstante Schnittqualität ohne Werkzeugverschleiß. Das Tischkonzept mit Absaugung reduziert den Staub und hält das Material gleichzeitig an seinem Platz. Darüber hinaus sorgt der thermische Laserprozess dafür, dass die Schnittkanten beim Schneiden von synthetischen Textilien versiegelt werden und so vor dem Ausfransen geschützt sind. Dadurch wird die anschließende Verarbeitung wesentlich erleichtert. Mit dem Laser sind auch feine Details und filigrane Strukturen möglich, die ein Messer nicht erzeugen kann.

Conveyor – für alle Materialien von der Rolle
Speziell für alle Materialien von der Rolle bietet eurolaser einige Systeme als Conveyor-Ausführung an. Die Oberfläche der Bearbeitungstische besteht bei diesen Systemen aus einem Edelstahl-Stabgeflecht. Sie verfügen über eine automatische Abwickeleinheit als Stoffzuführung. Die Abwickelgeschwindigkeit passt sich dem Einzug des Conveyors und dem sich verringernden Rollendurchmesser an. Für sehr große und schwere Rollen gibt es auch eine angetriebene Abwickeleinheit. Damit der Rollenwechsel schnell und fehlerfrei abläuft, zeigen integrierte Laserprojektionslinien die richtige Position an. Die Restlängenerfassung stellt sicher, dass immer genug Material für den jeweiligen Auftrag auf der Rolle vorhanden ist.

Für noch mehr Flexibilität ist neben dem Laser noch Platz für weitere Werkzeuge oder Module zum Kennzeichnen vorgesehen. Das Bewegungssystem stammt vom Schweizer Weltmarktführer für digitale Cutter ZÜND. Zu den Maschinen gehört auch die Softwaresuite Laserscout, die passend zur Anwendung die richtigen Softwarepakete enthält.

Filter-Produktionsanlagen mit modernsten Fügetechnologien

Kernkompetenz der PFAFF Industriesysteme und Maschinen GmbH ist das Verbinden von biegsamen Materialien. Hier beherrscht man nicht nur das industrielle Nähen, sondern ist seit Jahrzehnten auch Innovationsführer beim textilen Verschweißen. Je nach Material und Kundenwunsch werden Kundenlösungen mit den Schweißmethoden ULTRASCHALL, HEISSLUFT oder HEIZKEIL realisiert. Neben den klassischen Industrien „Bekleidung, Schuhe, Wohn- und Autopolster“ hat sich das Unternehmen als Spezialanbieter für Produktionslösungen für die Filterindustrie einen Namen gemacht. Ob Filter für die Trockenfiltration (Entstaubung, Klima- und Lüftungstechnik) oder für die Flüssigkeitsfiltration, wie z.B. Sternfilter, Schlauchfilter, Strumpffilter, Taschenfilter, Beutelfilter etc., die Artikel müssen konfektioniert werden. Mit dem Kunden im Dialog wird bei PFAFF die richtige Fügetechnologie definiert und in die Maschine bzw. Produktionsanlage implementiert.

Mit den Marken PFAFF INDUSTRIAL und KSL verfügt das Unternehmen über die notwendige Erfahrung in der Verfahrens-, Elektro-, Automatisierungstechnik sowie in der Robotik, um die Anforderungen der Kunden für die prozesssicheren, teils vollautomatischen Lösungen gerecht zu werden. Aktuell wird in Kaiserslautern eine vollautomatische Fertigungsanlage für die Fertigung von Filterschläuchen (mit Längsnähten) für einen asiatischen Kunden gefertigt. Herzstück der Anlage sind die austauschbaren Heizkeilschweiß- und 3-Fadenkettenstich-Näheinheiten. Diese sind je nach Anwendung in wenigen Minuten in den Fertigungsprozess implementiert. Bei der Anlage wird die Rohware abgerollt, exakt geformt und schnell und prozesssicher der Näh- bzw. Schweißeinheit zugeführt. Nach dem Fügen werden die „Röhren“ geschnitten (Filterlänge über Display auswählbar) und automatisch abgeworfen. Optional können die Teile über einen Printer beschriftet werden. Die Anlage erreicht, je nach Material, eine Produktionsgeschwindigkeit von 10m/min.

• Trimetric Filtermedien: Top in Temperaturbeständigkeit, Rückhalterate und Robustheit

Das innovative, hochporöse Filtermedium aus Sinterwerkstoffen, Trimetric, verbindet in einem Medium alles, was effiziente Heißgasfiltration erfordert: Hohe Rückhalteraten, thermische Beständigkeit bis 600 °C, mechanische Robustheit gegen Schwingungen sowie Regenerierbarkeit im laufenden Betrieb. Mit dieser neuen Produktfamilie macht die international führende technische Weberei GKD – Gebr. Kufferath AG (GKD) jetzt erstmals die in der IMVT-Studie nachgewiesene Effizienz von Kombinationen aus Optimierten Tressen und Metallfaservlies in der Praxis verfügbar. Anwendungsspezifisch auslegbar, können die eigenstabilen Filterelemente in allen kostengünstigen Bauformen von Standard-Staubfiltern eingesetzt werden – mit geringen Anpassungen bei der Fixierung auch in Schlauchfilteranlagen.

Ob zur Herstellung von Farbpigmenten und Katalysatoren, zur Rückgewinnung von Wertstoffen oder bei der Verbrennung von Holzschnitzeln, industriellen und kommunalen Abfällen: Die Filtration und Aufbereitung heißer Gasströme hat eine Schlüsselfunktion, um steigenden Anforderungen an Umweltschutz und Wirtschaftlichkeit gerecht zu werden. Von entscheidender Bedeutung für CO2-Footprint und Gesamtwirkungsgrad der Anlagen ist die Rückgewinnung der thermischen Energie nach dem Filtrationsprozess. Betriebstemperaturen über 260 °C vermeiden nicht nur ein energieintensives Wiederaufheizen des Abgases, sondern tragen auch zum Schutz nachgelagerter Aggregate wie Wärmetauscher, Katalysatoren oder Gaswäscher bei. Dort kann bei niedrigen Prozesstemperaturen die Ablagerung von Teer einen nur schwer zu entfernenden Belag verursachen, der zeit- und kostenaufwendige Reinigungsarbeiten erfordert. Höhere Betriebstemperaturen stellen jedoch entsprechend hohe Anforderungen an die eingesetzten Filtermedien, um sehr gute Rückhalteraten auch von Feinstpartikeln unter 0,1 μm Größe aus dem Gasstrom zu gewährleisten. Das derzeit am häufigsten eingesetzte Temperaturspektrum zur Partikelabscheidung aus heißen Gasströmen liegt im Bereich von 300 bis 500 °C. Mit zunehmender Temperatur steigt bei dieser kuchenbildenden Staubfiltration jedoch auch der Druckverlust. Eine regelmäßige Abreinigung der Filtermedien durch Druckimpulse ist deshalb für den Leistungserhalt des Filters unverzichtbar.

Der Einsatz von Filtermedien aus PTFE oder anderen synthetischen Fasern ist auf Temperaturen von maximal 260 °C begrenzt. Zudem können sie durch glimmende Partikel beschädigt werden oder sogar in Brand geraten und damit die Sicherheit der gesamten Anlage gefährden. Bei höheren Temperaturen sind deshalb Keramikfilter Stand der Technik. Sie sind jedoch in ihrer Länge begrenzt, da sie durch den zur Regenerierung eingesetzten Druckpuls ins Schwingen geraten – mit daraus resultierender Bruchgefahr. Filtermedien aus metallischen Werkstoffen sind bis 600 °C temperaturbeständig, nicht brennbar und widerstehen auftretenden Schwingungen mit mechanischer Robustheit. Bisher erreichten sie jedoch nicht den Rückhaltegrad von PTFE-Medien.

Echter Alleskönner

Mit dem hochporösen Trimetric Filtermedium bietet GKD jetzt ein Filtermedium, das alle positiven Eigenschaften bisher bewährter Filtertypen in einem Medium vereint. Das vierlagige, eigenstabile Produkt kombiniert drei verschiedene Filtermedien – darunter Metallvlies – zu hochleistungsfähigen Filtern für die Heißgasfiltration. Als gesintertes Filtermedienlaminat basiert Trimetric auf den bei GKD langjährig bewährten Prozessen zur Herstellung des Gewebelaminats Gekuplate und den Ergebnissen der IMVT-Studie. Sie wies nach, dass die Kombination aus Metallfaservlies auf der Abström- und Optimierter Tresse auf der Anströmseite in Abreinigung und Filtrationseffizienz unübertroffen ist. Die hohe Schmutzaufnahmekapazität dieser Kombination gewährleistet einen langsamen Druckverlustanstieg bei hohem Abscheidegrad. Temperaturbeständig bis 600 °C ist das Laminat aus Edelstahl-Medien auch dort einsetzbar, wo polymere Filtermedien nicht mehr funktionieren. Der Werkstoff gewährleistet gute Schweißbarkeit und somit auch die notwendige Abdichtung zwischen Roh- und Reingasseite.

Dank seiner Stützstrukturen benötigt das selbsttragende Filterelement keinen Stützkorb. Zur Abreinigung wird der Filterkuchen durch lokale Differenzdruckumkehr von dem starren Filtermedium abgelöst. Die aus der sehr guten Regenerierbarkeit der Trimetric Filterkerzen resultierenden langen Standzeiten sind die Basis für einen ebenso dauerhaften wie zuverlässigen Betrieb. Anders als Keramikkerzen erlauben Filterkerzen aus Trimetric zudem die Reinigung außerhalb des Filtergehäuses per Hochdruckreiniger und somit eine mehrfache Wiederverwendung. Diese mechanische Stabilität macht sie Keramikkerzen generell deutlich überlegen: Auch schwingender Belastung durch impulsartigen Druckanstieg bei der Abreinigung oder zu fest angezogener Schraubverbindungen halten Trimetric-Kerzen ohne Bruchgefahr stand.

Universell einsetzbar

Die Kerzenlänge ist mit diesem neuen Filtermedium grundsätzlich nicht limitiert: Aus bis zu 900 Millimetern langen Segmenten werden die benötigten Formate anwendungsspezifisch ohne Werkzeuge oder kostspielige Formen montiert. Dadurch sind auch Reparatur oder Austausch defekter Einzelsegmente jederzeit möglich. Mit individuell wählbaren Außendurchmessern von 60 bis 600 Millimetern haben Trimetric-Filtermedien standardmäßig einen zylindrischen Zuschnitt. Grundsätzlich ist jedoch auch ein quadratischer Zuschnitt oder jede andere Geometrie denkbar. Diese Modularität ermöglicht den Einsatz von Trimetric Filtermedien in allen kostengünstigen Bauformen der Standard-Staubfilter. Dort gewährleistet sie eine optimale Schmutzaufnahme bei den üblichen Anströmgeschwindigkeiten von 0,7 bis 1 Meter pro Minute. Ohne Umbau können die innovativen Trimetric-Filtermedien von GKD in vorhandene Kerzenfilteranlagen eingesetzt werden. Auch existierende Schlauchfilteranlagen oder Anlagen auf Basis von Filterplatten lassen sich mit nur leichter Modifikation der Befestigungselemente im Filtergehäuse umrüsten.

Anhand von Serienaufbauten auf VDI-Prüfständen wurden die Abreinigungseigenschaften und Filtrationseffizienz von Trimetric Filtermedien getestet: Verglichen mit reinen Metallfaservlies- oder Pulverkerzen sehr gute Regenerierbarkeit, zudem bruchresistent und im Rückhaltegrad gleichwertig zu PTFE-Medien – jedoch für Temperaturen bis 600 °C – tragen Trimetric Filtermedien signifikant zur Steigerung der Prozesseffizienz, Reduktion der CO2-Emissionen und Wirtschaftlichkeit bei.