Aus der Branche

Das Kick-Off-Meeting zum Projekt "Trends und Designfaktoren für Wasserstoffdruckbehälter", das kürzlich bei der AZL Aachen GmbH stattfand, war eine erfolgreiche Veranstaltung, die mehr als 37 Top-Experten auf dem Gebiet der Verbundtechnologien zusammenbrachte. Mit diesem Treffen wurde ein solides Fundament für das Joint Partner Projekt gelegt, das derzeit ein Konsortium von 20 Unternehmen aus der gesamten Wertschöpfungskette der Verbundwerkstoff-Druckbehälter umfasst: Ascend Performance Materials, Cevotec GmbH, Chongqing Polycomp International Corp. (CPIC), Conbility GmbH, Elkamet Kunststofftechnik GmbH, F.A. Kümpers GmbH & Co. KG, floteks plastik sanayi ticaret a.s., Formosa Plastics Corporation, Heraeus Noblelight GmbH, Huntsman Advanced Materials, Kaneka Belgium NV, Laserline GmbH, Mitsui Chemicals Europe GmbH, Plastic Omnium, Rassini Europe GmbH, Robert Bosch GmbH, Swancor Holding Co. Ltd, TECNALIA, Toyota Motor Europe NV/SA, Tünkers do Brasil Ltda.

Das Projekt folgt dem bewährten AZL-Ansatz eines Joint Partner Projekts, das darauf abzielt, Technologie- und Markteinblicke sowie Benchmarking verschiedener Material- und Produktionskonzepte zu ermöglichen und gleichzeitig die Experten entlang der Wertschöpfungskette zu vernetzen.

Das Kick-Off-Meeting diente nicht nur als Plattform, um neue Kontakte zu knüpfen und sich über die Expertise und Interessen der Konsortiumsmitglieder im Bereich Wasserstoffdruckbehälter zu informieren, sondern legte auch den Grundstein für die Ausrichtung der kommenden anspruchsvollen Projektphasen. Als Grundlage für die interaktive Diskussionsrunde erläuterte das AZL den Hintergrund, die Motivation und den detaillierten Arbeitsplan. Im Mittelpunkt des Dialogs standen die Hauptziele, die größten Herausforderungen, der Beitrag zur Wettbewerbsfähigkeit und die Prioritäten, mit denen die Erwartungen der Projektpartner am besten erfüllt werden können.

Die Diskussionen betrafen regulatorische Fragen, die sich wandelnde Wertschöpfungskette sowie die Versorgung mit und die Eigenschaften von Schlüsselmaterialien wie Kohlenstoff- und Glasfasern und Harzen. Das Konsortium definierte Untersuchungen zu verschiedenen Fertigungstechnologien, um deren Ausgereiftheit und potenziellen Nutzen zu bewerten. Konstruktionsauslegungen, einschließlich Liner, Boss-Design und Wickelmuster, werden unter Berücksichtigung ihrer Auswirkungen auf die mobile und stationäre Lagerung eingehend geprüft. Die Gruppe interessiert sich ebenfalls für kosteneffiziente Prüfmethoden und Zertifizierungsverfahren sowie für die Aussichten auf ein Recycling zu Endlosfasern und die Verwendung nachhaltiger Materialien. Es wurde um Einblicke in die künftige Nachfrage nach Wasserstofftanks, in die Bedürfnisse und Strategien der OEMs und in technologische Entwicklungen zur Herstellung wirtschaftlicherer Tanks gebeten.

Die Sitzung unterstrich die Bedeutung von CAE-Entwürfen für Fasermuster, die Eignung von Software und den anwendungsabhängigen Einsatz von duroplastischen und thermoplastischen Entwürfen.

Das erste Report Meeting wird auch den Rahmen für die nächste Projektphase abstecken, in der das AZL Ingenieurteam Referenzdesigns erarbeitet. Diese Designs werden eine Reihe von Druckbehälterkonfigurationen mit einer Vielzahl von Materialien und Produktionskonzepten abdecken. Ziel ist es, Modelle zu entwickeln, die nicht nur die aktuellen technologischen Möglichkeiten widerspiegeln, sondern auch tiefe Einblicke in die Kostenanalyse verschiedener Produktionstechnologien, deren CO₂-Fußabdruck, Recyclingaspekte und Skalierbarkeit bieten.

Das AZL Projekt ist weiterhin offen für zusätzliche Teilnehmer. Unternehmen, die an einer Teilnahme an dieser zukunftsorientierten Initiative interessiert sind, sind eingeladen, sich mit Philipp Fröhlig in Verbindung zu setzen.

Toray Industries, Inc. announced the successful development of recycled carbon fiber (rCF) derived from the production process of the Boeing 787 components using Toray’s advanced carbon fiber, TORAYCA™. The rCF, which is based on pyrolysis recycling process, has been integrated into the Lenovo ThinkPad X1 Carbon Gen 12 as reinforcement filler for thermoplastic pellets. Toray and Lenovo will continue to collaborate to expand the usage of rCF in other Lenovo products.

Toray rCF is the outcome of Boeing and Lenovo’s shared commitment to minimize their environmental impact. Boeing’s objective is to reduce solid waste going to landfill and produce recyclable materials, while Lenovo has been exploring materials to reduce the carbon footprint of their products. Toray rCF connects these visions by repurposing Toray’s high-performance carbon fiber from the Boeing aircraft production process into Lenovo’s ultra-light laptop PC.

TORAYCA™ is an established aerospace material known for its high strength, stiffness, and lightweighting properties. These qualities have led to its adoption in other applications such as electrical and electronic equipment housings, sports equipment, and other industrial applications.

A key advantage of carbon fiber is the ability to retain its primary mechanical properties even after the recycling process. Toray is actively advancing recycling technologies and establishing a strategic business model for rCF. Given that the carbon footprint of rCF is lower than that of virgin carbon fiber, Toray is proactively recommending the adoption of rCF to reduce the environmental impact of customers’ products. This commitment aligns with Toray’s dedication to fostering a circular economy, thereby reducing landfill waste.

Vietnam is the subject of increasing investment across an array of industries, with its textile sector going from strength to strength in a short space of time. To give key players from across the textile spectrum an opportunity to make their presence felt in this market, the Vietnam International Trade Fair for Apparel, Textiles and Textile Technologies (VIATT) will make its debut from 28 February – 1 March 2024. Taking place at the Saigon Exhibition and Convention Center (SECC), the new fair will cover three main product sectors, namely apparel fabrics, yarns and fibres, and garments; home textiles; as well as technical textiles and nonwovens, textile processing, and printing technology.

In line with the industry’s anticipation, the country was identified as the ideal location for ASEAN’s new comprehensive textile platform for several key reasons. Vietnam’s pro-business policies, strategic geographical location, abundant labour force, and favourable trade agreements have contributed to its rise as a global textile manufacturing hub. Agreements such as the Regional Comprehensive Economic Partnership (RCEP); the Indo-Pacific Economic Framework for Prosperity (IPEF); and 15 free trade agreements (FTAs) covering over 60 countries and regions, will further enable participants from across the value chain to conduct cross-border business after connecting at next year’s show. In addition, several key travel initiatives that serve international players have been implemented, including the country’s APEC Business Travel Card programme^[1], availability of e-visas to all nationalities, and visa-free travel for select countries^[2].  

Exhibitors from multiple textile sub-sectors converge in February
In Vietnam’s home textile segment, rising urbanisation, emerging young consumers, and higher disposable incomes are interrelated factors driving growth^[3]. Globally, three of the top trends include recycling; utilising green fibres; and the increasing use of technical fabrics for enhanced comfort and health. At the fair, confirmed home textiles exhibitors include Hanyang Eco Tex, Hohmann GmbH, Phuong Nam Feather, and SIGMA, set to showcase their most up-to-date products, covering bedding, upholstery fabrics, curtain, and sun protection.
 
Utilised for automobiles, civil aviation, construction, health care, and more, Vietnam's exports of technical textiles reached USD 676.6 million for the first nine months of 2022, up 17.1% compared to the same period in 2021^[4]. This in turn bodes well for the country’s import prospects of quality machinery and equipment. Hoping to cater to domestic demand at VIATT 2024, international suppliers in this category include Julai, SIGMA, and Skwentex.

Meanwhile, apparel-related products make up the lion’s share of the country’s textile exports – according to Vietnam Textile & Apparel Association (VITAS), in 2022 these numbered USD 29.1 billion. From Ho Chi Minh to Hanoi, numerous international fashion brands have a manufacturing presence, including Adidas, H&M, Lacoste, Lululemon, Nike, The North Face, Uniqlo, and many more. At next year’s fair, exhibitors such as Avery Dennison, Lenzing, Stylem Takisada-Osaka, and Texwinca, will aim to draw the attention of apparel brands and a wide range of other domestic and international buyers.

The Vietnam International Trade Fair for Apparel, Textiles and Textile Technologies (VIATT) is organised by Messe Frankfurt (HK) Ltd and the Vietnam Trade Promotion Agency (VIETRADE), covering the entire textile industry value chain.

^[1] ‘Everything You Need to Know About Traveling to Vietnam with an APEC Business Travel Card’, April 2023, Vietnam Briefing, https://www.vietnam-briefing.com/news/apec-business-travel-card-vietnam.html/ (Retrieved: November 2023)
^[2] ‘Vietnam Introduces E-Visa for All Nationalities from August 15, 2023’, August 2023, Vietnam Briefing, https://www.vietnam-briefing.com/news/vietnam-introduces-e-visa-for-all-nationalities-from-august-15-2023.html/ (Retrieved: November 2023)
^[3] ‘Vietnam Home Textile Market Size & Share Analysis’, 2023, Mordor Intelligence, https://shorturl.at/wQVWZ (Retrieved: November 2023)
^[4] ‘Vietnam's technical fabric exports continue to be positive’, October 2022, Web Portal of Supporting Industry of Vietnam, https://shorturl.at/lmnvX (Retrieved: November 2023)

Die nachhaltige, textile und leichtgewichtige Propylat-Technologie von Autoneum reduziert sowohl Innen- als auch Außengeräusche von Fahrzeugen. Propylat wurde ursprünglich von Borgers Automotive entwickelt. Das Unternehmen wurde im April 2023 von Autoneum übernommen. Die vielseitige Technologie zeichnet sich durch eine flexible Materialzusammensetzung aus Natur- und Synthetikfasern mit einem hohem Recyclinganteil aus und trägt dank der vollständigen vertikalen Integration zu einer deutlichen Abfallreduktion bei. Die komplett rezyklierbare Technologievariante Propylat PET ist Teil des Nachhaltigkeitslabels Autoneum Pure.

Die fortschreitende Elektrifizierung der Mobilität sowie steigende gesetzliche Anforderungen an die Leistung von Fahrzeugen in Bezug auf Nachhaltigkeit und Akustik stellen Automobilhersteller weltweit vor neue Herausforderungen. Mit Propylat bietet Autoneum nun eine weitere leichtgewichtige, faserbasierte und vielseitig einsetzbare Technologie an, deren schalldämmende und -absorbierende Eigenschaften sowie hohe Anteil an rezykliertem Material Kunden unterstützt, diese Herausforderungen zu meistern. Produkte auf Propylat-Basis tragen nicht nur zur Verringerung des Vorbeifahrgeräuschs und einem erhöhten Fahrerkomfort bei, sie sind auch bis zu 50% leichter als vergleichbare Kunststoffalternativen; dies führt zu einem geringeren Fahrzeuggewicht und entsprechend einem reduzierten Kraftstoff- und Energieverbrauch sowie zu weniger CO2-Emissionen.

Die Propylat-Technologie von Autoneum besteht aus einer Mischung von rezyklierten synthetischen und natürlichen Fasern – zu letzteren gehören unter anderem Baumwolle, Jute, Flachs oder Hanf –, die durch thermoplastische Bindefasern ohne Zusatz weiterer chemischer Bindemittel verfestigt werden. Dank der flexiblen Faserzusammensetzung sowie der variablen Dichte und Dicke des porösen Materials können die Eigenschaften der jeweiligen Propylat-Variante, zum Beispiel in Bezug auf die akustische Leistung, auf individuelle Kundenbedürfnisse zugeschnitten werden. Dies ermöglicht einen vielseitigen Einsatz der Technologie in verschiedenen Innen- und Außenkomponenten wie Radhaus- und Kofferraumverkleidungen, Unterbodensystemen und Teppichen. So reduzieren beispielsweise Radhausverkleidungen auf Propylat-Basis die Abrollgeräusche sowohl im Innen- als auch im Außenbereich des Fahrzeugs erheblich und bieten darüber hinaus optimalen Schutz vor Steinschlag und Spritzwasser.

Bezüglich Nachhaltigkeit enthält Propylat stets einen hohen Anteil an rezyklierten Fasern – in einigen Varianten bis zu 100% – und kann abfallfrei produziert werden. Dank der vollständigen vertikalen Integration von Propylat und der umfassenden Expertise von Autoneum in Bezug auf Recycling-Prozesse trägt die Technologie zudem zu einer weiteren deutlichen Reduzierung von Produktionsabfall bei. Darüber hinaus ist die Technologievariante Propylat PET, die zu 100% aus PET besteht, wovon bis zu 70% rezyklierte Fasern sind, am Ende der Produktlebensdauer voll-ständig rezyklierbar. Aus diesem Grund wurde die Variante Propylat PET für Autoneum Pure aus-gewählt – das Nachhaltigkeitslabel des Unternehmens für Technologien mit einer hervorragenden Umweltleistung während des gesamten Produktlebenszyklus –, wo sie künftig die bisherige Mono-Liner-Technologie ersetzen wird.

Auf Propylat basierende Komponenten sind derzeit in Europa, Nordamerika und China erhältlich.

Tuchmasken, die sich bei Konsumentinnen und Konsumenten seit einigen Jahren hoher Beliebtheit erfreuen, bestehen normalerweise aus einem dünnen Vliesstoff und werden in pflegendes Serum getränkt. Die von Norafin hergestellten Vliesstoffe mit Lenzings nachhaltigen VEOCEL^TM Lyocell Skin Cellulosefasern sind eine umweltbewusstere Alternative zu Tuchmasken aus erdölbasierten Synthetikfasern.

Funktional und umweltfreundlich
Umweltfolgen von Produkten sowie die Nachhaltigkeit von Inhaltsstoffen rücken zunehmend in den Fokus von Kundinnen und Kunden, Handel und Institutionen. Die starke Nachfrage an ökologischen Alternativen stieg mit der in der EU geltenden Kennzeichnungspflicht für Produkte mit Kunststoffanteilen (SUPD) zusätzlich an. Gleichzeitig stellt die Kosmetikindustrie hohe Anforderungen an die Leistungsfähigkeit ihrer Produkte. Mit der Verwendung von VEOCEL^TM Lyocell Skin Fasern für Tuchmasken gelingt die Verbindung von Funktionalität und Nachhaltigkeit.

Einsatz von nachwachsenden Rohstoffen
VEOCEL^TM Lyocell Skin Fasern werden aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz, aus verantwortungsvoll bewirtschafteten Wäldern, gewonnen. Die Fasern sind sanft zur Haut und gewährleisten durch ihre glatte Oberfläche ein angenehmes Pflegeerlebnis.
„Durch die dreidimensionale Faserausrichtung entsteht in der Produktion von Norafin mittels Wasserstrahltechnologie ein in alle Richtungen reißfester, gereinigter und weicher Vliesstoff. Die Verfestigung der Fasern erfolgt dabei durch pure Wasserkraft und ohne zusätzliche Chemikalien. Aufgrund der Stabilität des entstandenen Vliesstoffes kann zudem auf Kunststoffträger, die oftmals für die Stabilisierung zum Einsatz kommen, verzichtet werden. Im Jahr 2022 gelang es, rund 40 Millionen Tuchmasken aus 50 Tonnen holzbasierten VEOCEL^TM Fasern herzustellen. Die 25 Tonnen an damit eingespartem PET und PP sind ein großer Schritt in Richtung Müllvermeidung“, sagt Kerstin Knorr, Leitung Marketing bei Norafin.

Vom 20. bis zum 22. März 2024 findet die 37. International Cotton Conference Bremen statt. Im 151. Geschäftsjahr der Bremer Baumwollbörse ist der Veranstaltungsort erstmalig das Bremer Parlament.

Die Bremer Tagung ist auch 2024 eingebettet in eine ganze Baumwollwoche, die von Montag bis Freitag weitere Veranstaltungen umfasst. Am Dienstag, 19. März organisieren die Baumwollbörse, FIBRE, ITMF und IVGT wieder gemeinsam das Textile & Spinners Seminar. Es tagen beispielsweise der ITMF-Ausschuss für Baumwollprüfung, mehrere ICAC-Expertengremien wie SEEP und CSITC sowie weitere Organisationen wie die Naturfaserinitiative und die europäischen Baumwollhändler.

Die 37. International Cotton Conference Bremen beginnt am Mittwoch, dem 20. März 2024. Der Tagungsort ist diesmal das Bremer Parlamentsgebäude, das sogenannte ‚Haus der Bürgerschaft‘, direkt neben der Bremer Baumwollbörse. Damit bleibt die Veranstaltung am Bremer Marktplatz mit kurzen Wegen zu allen anderen Locations der Konferenz.

Das Programm der Internationalen Baumwolltagung setzt sich aus elf Sessions mit vielfältigen Vorträgen in Präsenz zusammen. Diese werden gleichzeitig auch online übertragen. Alle Sessions werden aufgezeichnet. Inhaltlich ist neben den jährlich wiederkehrenden Themenbereichen zum ersten Mal eine komplette Session dem Ginning gewidmet. Eine weitere Sitzung zeigt die Chancen auf dem Weg zum Kreislaufprinzip (Circularity) mit der ganzen Vielfalt des Recyclings von Baumwoll- und Mischtextilien, verbunden mit technischer, wirtschaftlicher und ökologischer Bewertung.

Online-Zugang zur Baumwolltagung
Tagungsteilnehmer, die nicht nach Bremen reisen und sich für eine Online-Teilnahme entschieden haben, können die Konferenz auf der bewährten Online-Plattform verfolgen. Hier haben alle Teilnehmer Zugang zu allen Konferenzsitzungen Break-Out Sessions und Posterpräsentationen. Unabhängig von der Präsenzteilnahme können auf der Plattform aber alle Tagungsteilnehmer online Sessions verfolgen und die vielfältigen Networking-Tools nutzen.

Unter https://cotton-conference-bremen.de können sich Interessierte anmelden.

HeiQ announces the appointment of Robert van de Kerkhof as Non-Executive Director, with effect from 1 January 2024 to the board of HeiQ plc and as Chairman of the Environmental, Occupation, Health & Safety and Sustainability Committee. Robert will also be appointed to the board of HeiQ AeoniQ Holding AG (in Switzerland), a subsidiary of HeiQ plc.

Robert van de Kerkhof has over 30 years of experience in general management and sustainability leadership and extensive knowledge of the textiles industry, including cellulosic fiber technology. He founded PEPPER-i2, an advisory company specializing in sustainability and circularity. Robert also serves as the Chief Sustainability Officer and as a Board Member of Lenzing AG, a position he has held since 2014. Robert will be leaving Lenzing and its Board on the 31st. December 2023.

Robert joins HEIQ AeoniQ™ with the firm belief that the novel HEIQ AeoniQ™ man-made cellulosic fibers (MMCF) are one of the most promising solutions to transform the textile industry, now the second-most polluting in the world, into one of the most sustainable, by rendering fossil fuel-based fibers like polyester obsolete.

Robert has also held senior positions as President of the Austrian Fiber Institute, President and Board Member of CIRFS – the European Man-made Fibres Association, and Chairman of the ReHubs Business Council for Euratex, which is the voice of the European Apparel and Textile Industry.

Felix Pohlkemper und Tim Röding vom Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University entwickeln mit ihrem Start-Up CarboScreen GmbH eine Technologie, die die komplexe Carbonfaserproduktion durch Sensor-Überwachung beherrschbar macht. Mithilfe der CarboScreen-Technologie soll mittelfristig eine Verdopplung der Produktionsgeschwindigkeit von derzeit 15 m/min auf 30 m/min möglich sein. Allein durch die Verdopplung der Produktionsgeschwindigkeit ist eine Umsatzsteigerung von bis zu 37,5 Millionen € pro Jahr und Produktionsanlage möglich. Für diese bahnbrechende Entwicklung wurden Felix Pohlkemper und Tim Röding mit dem dritten Platz des AVK-Innovationspreises 2023 in der Kategorie Prozesse und Verfahren ausgezeichnet. Die Preisverleihung fand während des JEC Dach Forums in Salzburg, Österreich, statt.

Die Herstellung von Carbonfasern ist hochkomplex. Eine Überwachung des Herstellungsprozess erfolgt im Stand der Technik allerdings lediglich manuell durch angelernte Fachkräfte. Bereits minimale Faserschädigungen während der Herstellung führen jedoch einer verminderung der Qualität der Carbonfaser. Darüber hinaus kann es im Extremfall zu Anlagenbränden führen. Um die Produktionsqualität zu gewährleisten, ist die Produktionsgeschwindigkeit zurzeit auf maximal 15 m/min begrenzt. Tatsächlich könnte die Produktionsgeschwindigkeit der Anlagen darüber liegen. Die sensorbasierte Online-Überwachung von Carbo-Screen ermöglicht mittelfristig die Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit auf 30 m/min. Infolge der gesteigerten Produktionsmenge pro Anlage reduzieren sich die spezifischen Herstellungskosten der Carbonfaser, was in günstigeren Preisen resultieren kann.

Ein reduzierter Verkaufspreis würde einen noch breiteren Einsatz von Carbonfasern und ihren Verbundwerkstoffen in klassischen Märkten wie der Luft- und Raumfahrttechnik sowie der Windenergie, aber auch den Großserieneinsatz in der Automobilindustrie möglich machen.

Das CarboScreen-Online-Überwachungssystem befindet sich momentan in der Entwicklung für den industriellen Einsatz. Es soll in 2024 an einer Industrieanlage validiert werden.

Die CarboScreen GmbH wurde im Rahmen einer EXIST-Förderung gegründet und bietet KI-gestützte Sensorsystem für die Carbonfaserherstellung an. Durch die Sensortechnologie wird die Faser über die gesamte Herstellung hindurch kontinuierlich überwacht. Abweichungen werden automatisch ermittelt.

Die Sieger des AVK-Innovationspreises werden jährlich von der AVK-Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe vergeben. Ausgezeichnet werden Unternehmen, Institute und deren Partner in den drei Kategorien Produkte und Anwendungen, Prozesse und Verfahren sowie Forschung und Wissenschaft.

In Kooperation mit dem Schweizer Unternehmen Haelixa ist Oerlikon Manmade Fibers Solutions künftig in der Lage, die gesamte Wertschöpfungskette eines textilen Endproduktes transparent und damit nachhaltig zu machen. Damit bieten die Entwicklungspartner eine Lösung für eine umfassende Nachverfolgbarkeit von Produkten, wie sie der European Green Deal fordert.

Wesentlicher Teil der Lösung ist die von Haelixa entwickelte DNA-Marker Technologie, die eine lückenlose Rückverfolgbarkeit der Materialien ermöglicht. Die Marker überdauern alle Schritte des Produktionsprozesses und stellen sicher, dass das Endprodukt eindeutig identifizierbar ist. „Bei dieser innovativen Technologie wird für jedes Projekt eine eigene, maßgeschneiderte DNA verwendet, die dem Material eine einzigartige Identität verleiht“, erklärt Holly Berger, Marketingdirektorin bei Haelixa. „Sobald die DNA in das Material integriert ist, ist sie nicht mehr zu entfernen und kann nicht mehr verfälscht oder verändert werden.“ Die Handhabung ist einfach: Der DNA-Marker wird beispielsweise zusammen mit dem Präparationsöl in den Spinnprozess eingespeist; das Präparationssystem wird dazu entsprechend modifiziert. Weitere Einspeisemöglichkeiten werden derzeit entwickelt.

Intelligente Fabrik: Totale Transparenz mit atmos.io
Ergänzt wird das Konzept mit atmos.io, der digitalen Plattform von Oerlikon: Hier werden Produktions- und Prozessdaten während des Garnherstellungsprozesses erfasst und ausgewertet. Atmos.io gibt dem Garn seine digitale Identität während seines Verweilens auf Oerlikon Anlagen, von der Schmelze bis zur verpackten Spule. Erfolgreich genutzt wird diese Technologie bereits seit längerem zur Überwachung des Produktionsprozesses. Mit atmos.io können innerhalb kürzester Zeit Abweichungen von Prozessparametern und Garndaten identifiziert und behoben werden, was die Garnqualität stabil hält und Abfallraten reduziert.

Die Kombination beider Technologien lässt die eindeutige Nachverfolgbarkeit des hergestellten Garnes auch in den nachgelagerten Prozessschritten zu. Damit sind nicht nur die Garnbestandteile und -qualitäten, sondern auch Herstellungsbedingungen und Herkunft der Garne im fertigen Kleidungsstück zweifelsfrei nachweisbar. „Die eindeutige DNA trägt die in atmos.io digital erfassten ‚Wurzeln‘ des Garns in den Alltag des Endverbrauchers“, so Jochen Adler, CTO von Oerlikon Manmade Fibers Solutions. Die textilen Endprodukte erfüllen damit die Anforderungen des von der EU geforderten digitalen Produktpasses, der die zur Bewertung ihrer Ökobilanz und Zirkularität nötigen Informationen enthält. Erste Langzeittests haben eine 100%ige Nachverfolgbarkeit der Garne im POY und FDY Spinnprozess ergeben. Setzt der Garnhersteller auf die atmos.io Plattform, können Produktionsanlagen für den Einsatz der DNA-Marker relativ einfach angepasst werden.

Die Lenzing Gruppe hat auf den wachsenden Bedarf an Transparenz und Rückverfolgbarkeit von in Schutzbekleidung verarbeiteten Materialien reagiert und setzt das Lenzing Fasererkennungssystem nun auch für die schwer entflammbaren Cellulosefasern der Marke LENZING™ FR ein. Das System ermöglicht die Identifizierung von LENZING™ FR Fasern während jeder Phase des Produktionsprozesses. Dadurch gewährleistet es eine beispiellose Rückverfolgbarkeit und zuverlässige Qualitätssicherung bei der Herstellung von Schutzbekleidung und stärkt so das Vertrauen in das Endprodukt. Getreu dem entschlossenen Einsatz zur Senkung der CO₂-Emissionen stellt Lenzing sicher, dass Lenzing™ FR Schutzbekleidung aus Fasern auf Modalbasis neue Maßstäbe für verantwortungsbewusste Produktionsverfahren setzt. Erhältlich sind ebenfalls von ClimatePartner zertifizierte CO₂-neutrale LENZING™ FR Fasern, mit denen Lenzing auf die steigenden Nachhaltigkeitsanforderungen in der Branche reagiert.

Das Fasererkennungssystem stärkt Vertrauen in die Lieferkette
Die Fasern der Marke LENZING™ FR werden aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz gefertigt, der im Einklang mit den strengen Richtlinien der Policy für Holz und Zellstoff von Lenzing aus kontrollierten und zertifizierten Wäldern in Österreich und Zentraleuropa bezogen wird. Als eines der weltweit ältesten und erfahrensten Unternehmen der Branche sorgt Lenzing für Transparenz in der Lieferkette, indem die Rückverfolgbarkeit der von Lenzing hergestellten Cellulosefasern sichergestellt wird. Das Fasererkennungssystem von Lenzing kann LENZING™ FR Fasern in jeder Phase der Produktion identifizieren und bietet dadurch eine zuverlässige Qualitätskontrolle sowie einen Echtheitsnachweis. Dank dieses Systems können wir unseren Partnern entlang der Lieferkette die Gewissheit geben, dass auch wirklich Premiumfasern von Lenzing verwendet werden, und so ihr Vertrauen in die Lieferkette stärken. LENZING™ FR Fasern sind auf Anfrage mit FSC- oder PEFC-Zertifizierung erhältlich und wurden vom US-Landwirtschaftsministeriums (USDA) als BioPreferred®-Produkt ausgezeichnet.

Senkung der CO₂-Emissionen während des Produktionsprozesses
Fasern der Marke LENZING™ FR werden in einem voll integrierten Produktionsprozess gefertigt, dessen Energieverbrauch zu mehr als 83 Prozent aus erneuerbaren Energiequellen gedeckt wird. Daher fallen bei der Produktion 80 Prozent weniger Treibhausgasemissionen an als bei Standardmodalfasern¹. Ebenfalls erhältlich sind von ClimatePartner zertifizierte CO₂-neutrale LENZING™ FR Fasern² – eine interessante Option für Partner in der Wertschöpfungskette, die ihren CO₂-Fußabdruck verringern möchten, ohne dabei Kompromisse bei Schutz und Komfort einzugehen.

Neue Qualitätsstandards bei Schutzbekleidung
Die mit dem EU Ecolabel³ zertifizierten LENZING™ FR Fasern werden in Schutzbekleidung für Feuerwehrleute, Militär, Polizei und in der Öl- und Gas- sowie metallverarbeitende Industrien in über 100 Ländern verarbeitet. Schutzbekleidung aus Fasern der Marke LENZING™ FR setzt neue Qualitätsstandards in der Branche, denn sie ist nicht nur leicht, atmungsaktiv und weich, sondern auch bei extrem hohen Temperaturen angenehm zu tragen. Zudem entsprechen die LENZING™ FR Fasern der Definition von inhärent schwer entflammbaren und flammhemmenden Fasern, wie sie vom Europäischen Chemiefaserverband CIRFS festgelegt wurden. LENZING™ FR Fasern werden in einer großen Auswahl an Farben angeboten, wobei die Eco Color Technologie zum Einsatz kommt, die sich gegenüber herkömmlichen ressourcenintensiven Färbemethoden durch eine Energie- und Wasserersparnis von 50 Prozent und einen um 60 Prozent reduzierten CO₂-Fußabdruck auszeichnet.⁴ Dank ihrer lang anhaltenden Farbbeständigkeit und Designflexibilität ist für LENZING™ FR Fasern keine zusätzliche Farbbehandlung durch Garnhersteller oder Stofffabriken erforderlich und auch nach mehrmaligem Waschen neigen sie weniger zum Verblassen.

¹ Einzelheiten zur Zertifizierung sind auf der TENCEL™ Website verfügbar.
² Klimaneutralität wird erreicht, indem CO₂-Emissionen gemessen und reduziert und verbleibende CO₂-Emissionen durch die Finanzierung von Kompensationsprojekten (z. B. Aufforstungsprojekte) oder die Einlösung von CO₂-Zertifikaten ausgeglichen werden. Der CO₂-Fußabdruck des Produkts auf die globale Erwärmung ist demnach gleich Null.
³ Das EU Ecolabel wird von allen Mitgliedstaaten der Europäischen Union sowie von Norwegen, Liechtenstein und Island anerkannt. Das 1992 durch eine EU-Verordnung (Verordnung (EWG) Nr. 880/92) eingeführte freiwillige Label hat sich schrittweise zu einem Referenzpunkt für Verbraucher:innen entwickelt, die durch den Kauf umweltfreundlicherer Produkte und Dienstleistungen zu einer geringeren Umweltbelastung beitragen wollen.
⁴ Genauere Angaben zur Energie- und Wasserersparnis und zum reduzierten CO₂-Fußabdruck sind in der Broschüre „Lenzing for Protective Wear“ beschrieben.