Aus der Branche

Anlässlich der 5. UNEA (The United Nations Environment Assembly)-Konferenz in Nairobi, die am 2. März 2022 zu Ende ging und auf der eine Resolution zur Aufnahme der Verhandlungen für eine globale Plastikkonvention verabschiedet wurde, fordert der »Runde Tisch Meeresmüll« eine schnelle Reduktion des Eintrags von Mikroplastik in Nord- und Ostsee. In einem aktuellen Themenpapier unter Federführung des Fraunhofer UMSICHT zeigt der Runde Tisch zahlreiche Möglichkeiten auf, wie weniger Mikroplastik ins Meer gelangen kann. Dazu gehört, den Reifenabrieb zu verringern, emissionsärmere Textilien zu entwickeln beziehungsweise diese vorzuwaschen oder schärfere Vorschriften auf Baustellen für Dämmstoffe. Plastik im Meer ist eines der drängendsten Probleme auch für Nord- und Ostsee. Es wird in allen Bereichen der deutschen Meere nachgewiesen und kann die Fortpflanzungsfähigkeit und Fitness von Meereslebewesen insbesondere an der Basis des marinen Nahrungsnetzes beeinträchtigen. Das Gesamtausmaß sowohl von Menge wie Auswirkungen sei allerdings aufgrund unzureichender Untersuchungs- und Analyseverfahren noch nicht absehbar, so der Bericht.

Das neue Themenpapier stellt konkrete Maßnahmen vor, um den Plastikeintrag ins Meer zu verringern.
Mikroplastik stellt ein komplexes Umweltproblem dar. Es kann als direktes Mikroplastik in die Umwelt gelangen oder während der Nutzung durch Abrieb entstehen. Zur ersten Gruppe gehören zum Beispiel Kunstraseninfills oder Pelletverluste. Zur zweiten Gruppe zählen unter anderem Reifen- und Straßenabrieb, die Verwitterung von Farben und Beschichtungen, Verluste aus Dämmstoffen und die Faserfreisetzung aus Textilien. Die Reduktion von Kunststoffemissionen ist daher durch einzelne Maßnahmen nicht zu erreichen, sondern nur durch ein breites Bündel an Aktionen.

Das Papier des »Runden Tischs Meeresmüll« beruht auf den Ergebnissen einer dreiteiligen Workshopreihe, die vom Umweltbundesamt und Fraunhofer UMSICHT gemeinsam mit den Mitgliedern der Unterarbeitsgruppe zu Mikroplastik des Runden Tisches Meeresmüll organisiert wurde. Es zeigt, dass bei den Quellen und den freigesetzten Mengen noch immer auch auf Abschätzungen vertraut werden muss. Der Runde Tisch fordert daher weitere vertiefende empirische Untersuchungen, um zu belastbaren Zahlen zu kommen.

Stefanie Werner, Meeresschutzexpertin im Umweltbundesamt und Geschäftsführerin des Runden Tisch Meeresmüll: »Um das Mikroplastikproblem zu bekämpfen ist insbesondere die Kunststoffindustrie gefragt. Sie sollte Sorge tragen, die notwendigen vertiefenden Untersuchungen hinsichtlich der freigesetzten Mengen von Mikroplastik durchzuführen, um dem Vorsorge- und Verursacherprinzip zu entsprechen und so zur Lösung des zu großen Teilen durch sie verursachtem Umweltproblems beizutragen.«

28 konkrete Maßnahmen für den Meeresschutz
Jürgen Bertling von Fraunhofer UMSICHT, Korrespondenzautor des Themenpapiers: »Die Reduktion von Kunststoffemissionen ist durch singuläre Maßnahmen kaum zu erreichen, sondern erfordert zahlreiche inter- und transdisziplinäre Zugänge. Ähnlich wie bei den Erkenntnisgewinnen zum Klimawandel über die letzten Jahrzehnte werden auch bei den Kunststoffemissionen, die mit ihnen zusammenhängenden Wirkungen erst langsam verstanden. In beiden Fällen spricht die schiere Menge der Emissionen, aber für einen vorsorgenden Umweltschutz.«

Der Bericht des Runden Tisches Meeresmüll schlägt zu diesem Zweck 28 konkrete Maßnahmen vor. Besonders hohe Relevanz für den Meeresschutz haben dabei:

• Verringerung der Freisetzung von Mikroplastik aus Reifenabrieb durch Anpassung von Verkehrskonzepten und neue Reifenmaterialien;
   
• Entwicklung emissionsärmerer Textilien und besserer Verarbeitungstechnologien sowie Vorwaschen von Textilien;
   
• Verminderung der Einträge der besonders leichten und damit mobilen Polystyrolschaumstoffe aus der Bauwirtschaft durch Schärfung der Vorgaben zur Verwendung und Verarbeitung von Dämmstoffen und Einsatz von temporären Niederschlagsfiltern um Baustellen;
   
• Verbesserung der Regenwasserbehandlung als zentralem Eintragspfad für nicht intendiertes Mikroplastik bspw. durch Bodenretentionsfilter;
   
• Reduzierung des Einsatzes von Kunststoffen in umweltoffenen Anwendungen in der Meeres-/Küstenumwelt (z.B. Geotextilien, Korrosionsschutz von Offshore-Installationen);
   
• Ausstattung des bestehenden freiwilligen Konzepts der Kunststoffindustrie »Operation Clean Sweep« mit einer extern validierten Zertifizierung für Pellets von Kunststoff-Werkstoffen (Granulate, Flakes, Grieß oder Pulver);
   
• Regulierung von bewusst zugesetztem Mikroplastik und Entwicklung und Implementierung von Normen und Standards, um für bestimmte Produkte und Materialien die biologische Abbaubarkeit auch unter marinen Bedingungen sicherzustellen.

Runder Tisch Meeresmüll
Der Runde Tisch Meeresmüll steht unter der Schirmherrschaft des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz, des Niedersächsischen Ministeriums für Umwelt, Energie, Bauen und Klimaschutz und des Umweltbundesamtes

Seit über 70 Jahren ist BRÜCKNER weltweit im Bau von Trocknungs- und Ausrüstungsanlagen für die Textil- und Vliesindustrie tätig. Im Bereich der Vliesstoffe liefert das Unternehmen Thermofusionsöfen, Trockner, Beschichtungs- sowie Thermofixieranlagen. Auf der IDEA 2022 in Miami, USA präsentiert BRÜCKNER gemeinsam mit seiner amerikanischen Vertretung FI-TECH neue Maschinenkonzepte und Lösungsansätze für unterschiedlichste Anwendungen auf den genannten Gebieten.

Bei der Herstellung von Vliesprodukten bedarf es im Anschluss an die Vliesbildung immer einer Verfestigung, bei der die lose gelegten Fasern zu einem belastbaren Faserverbund verfestigt werden. Hierfür kommen je nach Prozess auch verschiedene Öfen und Trockner zum Einsatz. BRÜCKNER liefert für alle Anwendungsbereiche die erforderlichen Anlagen. Das Produktionsprogramm wird durch unterschiedlichste Imprägnier- und Beschichtungsaggregate sowie Schneid- und Wickeleinrichtungen ergänzt. BRÜCKNER Kunden produzieren Geovliesstoffe, Filtermedien, Hygiene- und Medizintextilien oder verschiedenste Waren für die Fahrzeug- und Transportindustrie.

Für die Herstellung von Highloft-Vliesstoffen kommt der Doppelband-Thermofusionsofen SUPRA-FLOW BX zum Einsatz. Dieses Ofensystem arbeitet nach dem Durchströmprinzip und lässt sich hinsichtlich Strömungsgeschwindigkeit, Strömungsrichtung und Temperatur feldweise perfekt an die Produktanforderungen anpassen.
Mit dem SUPRA-FLOW BX können Vliese bis zu einer Dicke von 280 mm und einem Flächengewicht von max. 8 kg/m² produziert werden. Die verfügbaren Arbeitsbreiten variieren zwischen 2400 und 5200 mm bei Produktionsgeschwindigkeiten bis zu 100 m/min.
Bei Geovliesprojekten kommt in der Regel der POWER-FRAME Spannrahmen zum Einsatz, der durch eine hohe Gleichmäßigkeit hinsichtlich der Temperaturverteilung sowie Produktivität überzeugt. Zudem kann die Ware durch den Transport in der Spannrahmenkette gezielt gereckt werden. Dadurch wird ein kontrollierter Einfluss auf die Warenbreite, die Faserorientierung und den Warenschrumpf genommen. Arbeitsbreiten bis über 7 Meter sind bei Geovliesstoffausrüstungen keine Seltenheit.

Bei den Tochterunternehmen der deutschen Mahlo GmbH + Co. KG feiern in diesem Jahr gleich zwei Niederlassungsleiter Jubiläum. Alan Lavore von Mahlo America Inc. ist seit 25 Jahren im Dienst des Maschinenbauers. Michel Bruni, Niederlassungsleiter von Mahlo Italia, gehört bereits seit 40 Jahren zur Mahlo-Familie.

Seinen Weg bei Mahlo begann Bruni 1981 als Kundendiensttechniker in der französischen Niederlassung Mahlo Ouest. Bereits ein Jahr später wechselte er zu Mahlo Italia, wo er 1996 zum Niederlassungsleiter ernannt wurde. Diese Position hat der bis heute inne. Außerdem ist Bruni als Verkaufsleiter für die Benelux-Staaten, die Maghreb-Länder sowie Madagaskar verantwortlich. Zum Erfolgsrezept des Mahlo Italia CEOs gehört Fachwissen gepaart mit Erfahrung und Leidenschaft. Einem Unternehmen so viele Jahre treu zu bleiben, zeugt zudem von einer besonderen Beziehung. „Damals wie heute arbeite ich mit einem dynamischen und engagierten Team. Außerdem pflegen wir eine sehr gute Beziehung zu den Mitarbeitern der Muttergesellschaft in Deutschland“, so Bruni.

Die Kultur und Integrität, mit der die Geschäfte im Familienunternehmen geführt werden, waren unter anderem Gründe, warum auch der Niederlassungsleiter von Mahlo America Inc., Alan Lavore, bereits seit 25 Jahren bei Mahlo tätig ist. „Ich arbeite einfach gerne mit den vielen großartigen Menschen bei Mahlo zusammen.“ Lavore kam 1996 als Gebietsverkaufsleiter zu Mahlo, 2005 übernahm er den Posten als CEO. Während dieser Zeit trieb er den Ausbau des Unternehmens vom Textilspezialisten zum Lieferanten für verschiedene Produktionssektoren wie Film, Papier, Beschichtung und Verarbeitung oder Vliesstoffe voran.

• Wechsel in den Organen des STFI vollendet

Mit Beginn des Monats November 2021 ist die Führung des Sächsischen Textilforschungsinstitutes an Dr. Heike Illing-Günther übergegangen. Sie nimmt fortan die Position des Geschäftsführenden Direktors wahr. Der bisherige Direktor, Dipl.-Ing.-Ök. Andreas Berthel, übergibt die laufenden Geschäfte und wechselt in den Vorstand des Institutes als Vorstandsvorsitzender. Für seine langjährige Tätigkeit als außerordentlich erfolgreicher geschäftsführender Direktor bedanken sich alle Mitarbeiter des STFI ganz herzlich.

Der langjährige Vorstandsvorsitzende und erste geschäftsführende Direktor des STFI, Prof. Dr.-Ing. Hilmar Fuchs, als auch der Stellvertretende Vorsitzende des Vorstandes, Dipl.-Ing. Hans Martin Wohlfart, beenden altersbedingt ihre Vorstandstätigkeit.

Neben der Ernennung von Dr. Heike Illing-Günther zur neuen Geschäftsführenden Direktorin, berief der Vorstand Dipl.-Inform. Hendrik Beier zum Stellvertretenden Geschäftsführenden Direktor des STFI. Beide sind langjährige und erfahrene Mitarbeiter des Institutes und können dadurch die Grundwerte, wie Innovationsstärke und Kundennähe in ihre zukünftige Tätigkeit einbringen.

Dr. rer. nat. Heike Illing-Günther ist verheiratet und Mutter von drei erwachsenen Söhnen. Ihr Studium der Chemie und Werkstofftechnik absolvierte sie an der Bergakademie Freiberg und der Technischen Universität Chemnitz, das sie 1992 mit dem Diplom abschloss.

Nach ihrer Promotion (1995) an der Friedrich-Schiller-Universität in Jena auf dem Gebiet der Lebensmittel- und Umwelttoxikologie erfolgte 1996 ihr Einstieg in die Textilprüfung am Textilforschungsinstitut Thüringen-Vogtland in Greiz. Arbeitsschwerpunkte der folgenden 10 Jahre waren neben der chemische Textilanalytik und dem Qualitätsmanagement der akkreditierten Prüfstelle, die Textilmikroskopie/Digitale Bildverarbeitung und -auswertung sowie die Textilbeschichtung, die Oberflächenmodifizierung sowie Projekte zu Smart Textiles.

Seit 2006 ist sie am Sächsischen Textilforschungsinstitut (STFI) Chemnitz tätig. Hier stieg sie in der Abteilung Technische Textilien/Web- & Maschenwaren ein und beschäftigte sich mit Projekten im Bereich der Technischen Textilien, vor allem der textilen Halbzeuge für endlosfaserverstärkte Kunststoffe sowie der Funktionsintegration in textile Halbzeuge und Smart Textiles.

Seit 2010 arbeitete Dr. Heike Illing-Günther als Forschungsleiter des Institutes. Außerdem ist sie ebenfalls seit 2001 als nationaler und internationaler Fachgutachter tätig, ebenso wie als Lehrbeauftragter an der TU Chemnitz und der TU Dresden sowie der Kunsthochschule Berlin Weißensee.

Die WEIDMANN GmbH in Süßen ist bekannt für die Veredlung von faser- und daunendichten sowie technischen Geweben. Kunden schätzen vor allem die Zuverlässigkeit und Flexibilität in Bezug auf Sonderwünsche und die gleichbleibend hohe Warenqualität. Der schwäbische Textilhersteller veredelt mit neuester Technik und umweltbewusst Premiumgewebe, hauptsächlich für die Bettwarenindustrie.

Die komplexen Produktions- und Veredlungsprozesse für hochwertige Gewebequalität erfordern eine zuverlässige und effiziente Maschinentechnologie. WEIDMANN nutzt dafür Spannrahmentechnologie aus dem Hause BRÜCKNER. Der deutsche Textilmaschinenbauer ist seit Jahrzehnten weltweit führend im Bau von Anlagen für die Veredlung von klassischen Textilien, technischen Geweben, Vliesstoffen, Glasgewebe und Bodenbelägen. Neben Spannrahmen gehören auch Beschichtungsanlagen, Relaxiertrockner, Sanfor-Anlagen, Kontinuefärbeanlagen sowie Öfen zur Verfestigung von Vliesstoffen und andere Sonderanlagen zum Produktionsprogramm des Familienunternehmens. Alle Maschinen werden zu 100% in eigener Fertigung in Deutschland produziert.

Beide Firmen investieren kontinuierlich in neue und innovative Technik, um erfolgreich und wettbewerbsfähig zu bleiben. Kürzlich wurde bei WEIDMANN ein komplett neu entwickelter BRÜCKNER-Spannrahmen installiert. Während der intensiven Projektierungsphase wurde schnell deutlich, welche Features der neuen Anlage von besonderer Bedeutung sind:

• Gleichmäßige Feuchteverteilung im Einlauf und beim Pick-Up der speziellen Chemikalien im Appreturfoulard vor dem Thermoprozess
• Schussgerader Warenlauf mit minimiertem Restverzug
• Sehr gute Zugänglichkeit für Wartungs- und tägliche Reinigungszwecke
• Sensorik und Automatisierung von Einstellparametern zur Energieoptimierung
• Wärmerückgewinnung mit Heißwassererzeugung für die Färberei
• Die Anlage muss voll Industrie 4.0 fähig sein

Outdoor Research, die in Seattle ansässige Firma für Funktionskleidung und Outdoor-Ausrüstung, bringt in diesem Herbst mit seinen RadiantX-Handschuhen und -Fäustlingen eine neue Linie auf den Markt und ist damit die erste Marke, die auf die HeiQ XReflex Radiant-Barrier-Technologie für Handschuhe setzt.

Bei HeiQ Reflex, das von HeiQs Joint-Venture-Partner Xefco entwickelt wurde, handelt es sich um eine patentierte Wärmebarriere-Technologie, mit der Produkte dünner, leichter und wärmer werden. HeiQ XReflex nutzt eine hauchdünne reflektierende Oberflächenbeschichtung, die energetische Infrarot-Körperwärmewellen auf den Körper zurückstrahlt. Diese sogenannte Radiant-Barrier-Beschichtung wird auf einer Seite des Gewebes mittels eines Hightech-Aufdampfverfahrens aufgebracht, das keinen negativen Einfluss auf die Luftdurchlässigkeit, die Geräuschentwicklung, die haptischen Eigenschaften, die dauerhaft wasserabweisende Wirkung (durable water repellence, DWR) oder die daunendichten Eigenschaften des Gewebes hat. Die Radiant-Barrier-Textilien werden mit optimierten Isolationsmaterialien kombiniert, sodass isolierende Kleidungsstücke mit bis zu 50 % weniger Volumen und Gewicht bei gleichbleibender Wärmeleistung (gemessen in CLO) entstehen. HeiQ XReflex ist erhältlich auf Geweben und Vliesstoffen und hat eine Haltbarkeit von über 20 Waschvorgängen.

• Langjährige Partnerschaft zwischen dem österreichischen Textilproduzenten FEINJERSEY und dem deutschen Textilmaschinenbauer BRÜCKNER

Die Feinjersey Group ist ein international agierendes Textilunternehmen und beliefert weltweit die „Global Player“ der Textilbranche. Die Wertschöpfungskette des in Götzis, Österreich ansässigen Unternehmens reicht von der Garnverarbeitung bis hin zum fertigen Produkt.

Als vollstufiger Produktionsbetrieb legt das international agierende Textilunternehmen Feinjersey Wert auf einen hohen Qualitätsstandard und garantiert Sorgfalt bei jedem Schritt in der Prozesskette. Mit rund 250 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von rund 45 Mio. Euro strickt, färbt und veredelt das Unternehmen hochwertige Wirk- und Maschenwaren sowie elastische Webwaren für unterschiedliche Anwendungsbereiche.

Produkte entstehen für die Bereiche Mode, Sport, Arbeitsbekleidung sowie technische Textilien. Unter anderem werden Stoffe für die Automobilindustrie, Kaschierrücken und Beschichtungsträgerstoffe für Kunstleder oder Folien, Bautextilien oder Stoffe für die Medizintechnik hergestellt.

Der österreichische Textilhersteller wurde mit dem Bluesign Textilsiegel zertifiziert und sorgt mit einem modernen Maschinenpark für einen effizienten Ressourceneinsatz. Wasser- und Energieverbrauch sowie Schadstoffemissionen sollen auf ein Minimum reduziert werden.

Besonders in der Textilveredlung ist der Fokus auf Minimierung des Energieverbrauchs gelegt, da dieser Prozess den energieintensivsten in der gesamten Prozesskette darstellt. Feinjersey nutzt hierfür eine eigene Photovoltaik-Anlage sowie die Wärmerückgewinnungs- und Abluftreinigungsanlagen an den Spannrahmen. Durch die Nutzung der Abwärme aus der Produktion werden die Gebäude des Betriebs beheizt. Alle sechs Spannrahmen bei Feinjersey sind aus dem Hause BRÜCKNER und produzieren mit dreistufigen Wärmerückgewinnungs- und Abluftreinigungsanlagen.

Die neueste BRÜCKNER-Anlage hat eine Arbeitsbreite von 4,20 m und wird hauptsächlich zur Ausrüstung von hochelastischer und empfindlicher Maschenware eingesetzt. Um Vergilbungen auf der Ware zu vermeiden, ist der Spannrahmen mit einer indirekten Gasheizung ausgestattet. Die beim Fixierprozess aus Präparationen entstehenden Öldämpfe werden aus dem Trockner abgesaugt und vor dem Ausblasen durch den Kamin in einer BRÜCKNER ECO-AIR Abluftreinigungsanlage gereinigt. Die gesamte Abluftbehandlung an der neuen Spannmaschine erfolgt durch eine mehrstufige BRÜCKNER ECO-HEAT und ECO-AIR Anlage.

Autoneum setzt in seinen Teppichsystemen bereits einen hohen Anteil an rezyklierten Fasern ein. Durch ein alternatives Beschichtungsverfahren – «Alternative Backcoating» (ABC) – sollen Teppiche von Autoneum noch umweltfreundlicher werden: Das in Standardbeschichtungen übliche Latex wird durch thermoplastisches Material ersetzt, so dass Teppiche am Ende des Produktlebens besser rezykliert werden können. Zusätzlich reduziert der innovative Herstellungsprozess den Wasser- und Energieverbrauch und damit CO2-Ausstoss in der Produktion deutlich.

Leichte, textilbasierte Teppichtechnologien wie Di-Light oder Relive-1 verbessern die Umweltbilanz von Teppichen signifikant. So bestehen beispielsweise Di-Light-basierte Teppiche aus bis zu 97% rezykliertem PET; außerdem sind sie rund 20% leichter als herkömmliche Nadelvliesteppiche und tragen so zu einem geringeren Treibstoffverbrauch und CO2-Ausstoss von Fahrzeugen bei. Noch nachhaltiger würden Nadelvliesteppiche von Autoneum nun dank des innovativen ABC-Verfahrens, bei dem für die Beschichtung von Teppichen anstelle von Latex ein thermoplastischer Klebstoff verwendet werde: Im Gegensatz zu Latex könnten thermoplastische Klebstoffe am Ende des Produktlebenszyklus zusammen mit den Teppichbestandteilen aus reinem PET erhitzt und eingeschmolzen werden, was den Recyclingprozess erheblich vereinfache. Da sich die Fasern des thermoplastischen Monomaterials zudem leichter öffnen ließen, können Teppichzuschnitte besser rückgewonnen werden, was den Verbrauch natürlicher Ressourcen sowie Abfallvolumen und damit auch den CO2-Ausstoss reduziere. Die Umweltbilanz von Autoneums Nadelvliesteppichen werde dadurch weiter verbessert.

Beschichtungen ohne Latex erhöhen die Nachhaltigkeit von Teppichen jedoch nicht nur dank der besseren Rezyklierbarkeit am Ende des Produktlebenszyklus, so das Unternehmen. Da das Auftragen des thermoplastischen Klebstoffs mithilfe des innovativen ABC-Verfahrens im Vergleich zur Herstellung Latex-basierter Beschichtungen deutlich weniger Energie benötige und ganz ohne Wasser auskomme, könnten die Umweltauswirkungen bereits im Produktionsprozess minimiert werden. Darüber hinaus eröffneten von Autoneum entwickelte thermoplastische Klebstoffe künftig neue Möglichkeiten, Beschichtungen auch bezüglich ihrer akustischen Leistung, Stabilität und Abriebfestigkeit an die individuellen Bedürfnisse der Fahrzeughersteller anzupassen.

Modelle verschiedener Kunden in Europa und Nordamerika sind schon heute mit latexfreien Nadelvliesteppichen von Autoneum ausgestattet. In Kürze sollen Beschichtungen mit thermoplastischem Klebstoff auch bei Autoneums Tuftingteppichen zum Einsatz kommen. Der Produktionsstart der neuen Generation von Tuftingteppichen ist für Anfang 2022 vorgesehen.

Die Allianz Faserbasierte Werkstoffe e.V. (AFBW) hat mit Unterstützung des Wirtschaftsministeriums von Baden-Württemberg das Projekt „CycleTex BW“ auf den Weg gebracht. Mit diesem Projekt sollen die Recycling-Prozesse entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette optimiert werden. Zahlreiche Unternehmen aus der Textilindustrie machen mit. Ziel des Projektes ist, textile Produktionsabfälle bspw. durch neue Technologien der (eigenen) Produktion zurückzuführen. Neue hochwertige Sekundärrohstoffe und ggf. andere Materialien sollen durch neue Verfahren entwickelt und schlecht recyclebare Wertstoffe sollen ersetzt werden.

Für die faserbasierte Industrie, als einer der global größten Ressourcenverbraucher der Welt, ist das Thema Nachhaltigkeit von zentraler Bedeutung. Geschäftsmodelle weltweit stehen vor großen Transformationsprozessen. Die heimische Textilindustrie sieht in dem regulatorischen, medialen und marktlichen Druck auch Chancen. Das landesweite Netzwerk AFBW will im Rahmen des dreijährigen Projekts „CycleTex BW“ Innovator, Moderator, Türöffner und Kümmerer sein. Ulrike Möller, Netzwerkmanagerin AFBW: „CycleTex BW soll dazu beitragen textile Post-Industry Produktionsabfälle so lange wie möglich in der textilen Kette zu halten und damit langfristig eine Kreislaufwirtschaft entstehen zu lassen. Wir wollen Chancen entwickeln, bestehende Modelle fortschreiben oder diversifizieren. Dadurch soll eine weitere Form der Zukunftssicherung für die faserbasierte Industrie geschaffen werden.“

„CycleTex BW“ wird vom Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Tourismus des Landes Baden-Württemberg mitfinanziert. Wirtschaftsministerin Dr. Hoffmeister-Kraut betont: „In jeder Branche und an jeder Stelle der Wertschöpfungskette müssen wir in Zukunft eine umweltfreundliche und perspektivisch klimaneutrale Form des Wirtschaftens erreichen. Mit dem Projekt CycleTex BW stellen wir jetzt die Weichen richtig, um auch in der Textilbranche in Baden-Württemberg Geschäftsmodelle weiterzuentwickeln und nachhaltige Produktportfolios aufbauen. Das ist nicht nur gut für das Klima, sondern festigt auch die international führende Stellung Baden-Württembergs vor allem bei besonders leistungsfähigen technischen Textilien.“

Bereits heute haben 67 Unternehmen aus Baden-Württemberg und darüber hinaus durch einen Letter of Intent (LOI) ihr Interesse an dem Projekt bekundet. Da Produktkreisläufe immer auch mit Materialtransport zu tun haben, macht es Sinn im regionalen Kontext zu denken. Der Großraum Süddeutschland-Österreich-Schweiz-Frankreich stellt eine spannende Region für „CycleTex BW“ dar. Für die Unternehmen bedeutet dieser regionale Ansatz eine Sicherstellung der Infrastruktur und Zugang zu Rohstoffen.

Durch neue Technologien und nachhaltige Produkte kann die Industrie außerdem einen Wettbewerbsvorteil erlangen. Eine stärkere Verwendung von Sekundärrohstoffen kann die Kosten senken. Durch die zunehmende Verwendung von Sekundärmaterialien sind Unternehmen weniger abhängig von Primärrohstoffen und damit verbundenen Problemen in der Lieferkette. Mehr noch: Die Entwicklung von Recyclingmaterial- und Prozessinnovationen kann zu internationaler Nachfrage führen.

Auch Nachwuchskräfte setzen bei der Wahl des zukünftigen Arbeitgebers auf umweltbewusste Firmen.

Die Textilindustrie ist in der Viel- und Kleinteiligkeit der Wertschöpfungsketten besonders herausgefordert. So sind Rohstoffhersteller, Endprodukthersteller, Händler und andere Inverkehrbringer sowie ggf. auch Entsorger und Verwerter zwar Teil einer Kette, aber nicht Akteure im selben „eco system“. Aus dem Wunsch nach wirklichem Re- oder sogar Up-Cycling erwächst eine zwingende, vorgeschaltete Analyse, welche Dimensionen der textile Kreislauf hat, welche Akteure mit welchen Kompetenzen bereits am Markt sind, was der Markt in Zukunft braucht bzw. was wissenschaftlich und technisch denkbar wäre (z.B. mechanisches Recycling vs. chemisches Recycling). Diese Analyse soll im Rahmen von CycleTex BW erfolgen.

Bislang reduziert sich Textilrecycling oftmals auf Downcycling, indem z.B. Textilfasern im „second life“ als Dämmmaterial verwendet werden. Zudem werden Textilien auch thermisch verwertet oder landen auf der Deponie. Recycling von technischen Textilien ist nicht zuletzt durch die Vielzahl an unterschiedlichen Materialien, Mischungen und Beschichtungen herausfordernd. Umso notwendiger ist eine Zusammenarbeit auf allen Stufen der Kette, um den Kreislauf von Materialien zu optimieren und damit den Lebenszyklus der Rohstoffe zu verlängern. Das Zusammenführen der Akteure soll durch CycleTex BW gelingen.

Des Weiteren wird beim Textilrecycling bisher eher an Hemd und Hose gedacht und die Abfälle in der Produktion werden wenig berücksichtig. Gerade hier kann aber echte Wertschöpfung und vor allem Nachhaltigkeit in der Lieferkette entstehen.

Die faserbasierte Industrie hat erkannt, dass neue Geschäftsmodelle und Business Cluster wichtig sind, um Recycling zu stärken. Diese sollten aber sinnvollerweise über bestehende Geschäftsmodelle und Warenstromstrukturen, wie simples Sammeln und Reißen hinausgehen. Handlungsleitend ist also, unternehmerische Chancen zu entwickeln, bestehende Modelle fortzuschreiben oder zu diversifizieren und damit eine weitere Form der Zukunftssicherung für die Textilindustrie zu schaffen. Mit dem erweiterten „grünen Portfolio“ sollen die Unternehmen langfristig eine Resilienz in der Lieferkette, eine Unabhängigkeit von China erreichen und ihre Wettbewerbsfähigkeit effektiv ausbauen.

Die Landesregierung von Baden-Württemberg will laut Koalitionsvertrag in den Bereichen Klima- und Naturschutz „Baden-Württemberg als Klimaschutzland zum internationalen Maßstab“ machen. Dieses Ziel soll u.a. durch ein besseres Recycling der eingesetzten Materialien erreicht werden. Innovative Kreislaufwirtschaftslösungen werden daher als Wachstumsfelder der Zukunft gesehen. Die neue Landesregierung betont, dass man auch in diesem Bereich international zum Marktführer werden will. Um die Kreislaufführung weiter voranzubringen, soll die Entwicklung und Inbetriebnahme effizienter Verwertungsverfahren unterstützt werden.

Sie ist in fast jedem Schrank: Funktionskleidung – ob als Shirt zum Joggen oder als Jacke zum Wandern. Spezielle Beschichtungen der Textilien sorgen für trockene Haut, indem sie Regen nicht durchdringen lassen und Schweiß nach außen leiten. Forschungsteams der Hochschule Niederrhein und des DWI – Leibniz-Instituts für Interaktive Materialien aus Aachen arbeiten gemeinsam an einer neuen Art umweltfreundlicher Funktionskleidung.
 
Die üblicherweise verwendeten Materialien, sogenannte halbdurchlässige Membranen, sind weder umweltverträglich noch recyclingfähig. Durch diese dünnen Trennschichten wird Kleidung mit verschiedenen Funktionen ausgestattet, beispielsweise Nässeschutz, Atmungsaktivität und eine natürliche Temperaturregulierung. Die Membranen finden Anwendung im Sport-, Outdoor- und Workwear-Segment, aber auch in Heimtextilien (etwa Matratzenschutz), Schuhen und technischen Textilien aus dem Medizinbereich.
 
Ziel des Projekts ist es, eine Membran zu entwickeln, die sich bei körperlicher Betätigung speziell auf ihren Träger einstellt. Die Lösung, an der die Partner arbeiten, ist eine neue Barrieremembran aus sogenannten thermoplastischen Elastomeren. In die Membran sind Mikrogele eingebaut - kleine Partikel, die Wasser aufnehmen, wieder abgeben können und biokompatibel sind. Durch Kombination eines Trägermaterials mit Mikrogelen soll eine umweltfreundliche, pflegeleichte semipermeable Barriere mit hoher Funktionalität entwickelt werden. Zusätzlich werden spezielle Verfahren zur Beschichtung von Textilien mit diesen Membranen angewandt, die ein verbessertes Recycling der Kleidung ermöglichen und ebenfalls auf den Einsatz umweltbelastender Substanzen verzichten.
 
Um dieses Ziel zu erreichen, bündeln die Forscherteams ihre Kompetenzen aus den Bereichen Polymerchemie und Textiltechnik. Die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler forschen daran, die Mikrogel-basierten Membranen mittels 3D-Druck als digitale Beschichtungsmethode nur an bestimmten Stellen eines Kleidungsstücks.
 
Von der Forschung profitieren sollen insbesondere Betriebe aus der verarbeitenden Industrie, darunter viele kleine und mittelständische Unternehmen aus dem Bereich der Sport-, Funktions- und Arbeitsbekleidung sowie der Medizin-Textilien. Das Forschungsvorhaben wird von einem Projektausschuss begleitet, in dem verschiedene Unternehmen und Partner entlang der Produktionskette des Rohstoffs bis zur Materialverwertung vertreten sind.  Das Projekt läuft über zwei Jahre und hat ein Gesamtvolumen von rund 500.000 Euro.