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Textilballen Foto Fa. Wenkhaus
13.06.2024

Zentrales Thema für EPR: Eigentum an den Textilien

Die Eigentumsfrage, die sich bereits wie ein roter Faden durch die Verpackungsgesetzgebung zieht, wird auch im Zusammenhang mit der geplanten Errichtung eines EPR-Systems für Textilien höchste Priorität für die Branche haben, hob bvse-Hauptgeschäftsführer Eric Rehbock vor rund 100 Teilnehmer:innen auf dem 11. Internationalen Alttextiltag in Dresden hervor.

„Die Einführung eines geeigneten EPR-Systems ist ein äußerst komplexes Thema, das der bvse mit seinem Fachverband Textilrecycling und über seinen europäischen Branchendachverband EuRIC nach Kräften begleiten wird. Es dürfen sich auf keinen Fall die Fehler wiederholen, die bereits in der Vergangenheit begangen wurden“, so Rehbock.

Ein zentrales Kriterium sei die Festlegung des Eigentums an den Textilien, machte Rehbock deutlich. Das Interesse, gute und nachhaltige Qualität zu generieren, sei entscheidend damit gekoppelt, dass die Unternehmen eigene Verantwortung tragen und den Output selber vermarkten können. Dies habe man ganz klar aus den Erfahrungen mit dem Verpackungsbereich lernen können: „Wenn nur nach Tonnage bezahlt wird, ist die Qualität, die hinten herauskommt, egal“, so der Verbandschef.  

Die Eigentumsfrage, die sich bereits wie ein roter Faden durch die Verpackungsgesetzgebung zieht, wird auch im Zusammenhang mit der geplanten Errichtung eines EPR-Systems für Textilien höchste Priorität für die Branche haben, hob bvse-Hauptgeschäftsführer Eric Rehbock vor rund 100 Teilnehmer:innen auf dem 11. Internationalen Alttextiltag in Dresden hervor.

„Die Einführung eines geeigneten EPR-Systems ist ein äußerst komplexes Thema, das der bvse mit seinem Fachverband Textilrecycling und über seinen europäischen Branchendachverband EuRIC nach Kräften begleiten wird. Es dürfen sich auf keinen Fall die Fehler wiederholen, die bereits in der Vergangenheit begangen wurden“, so Rehbock.

Ein zentrales Kriterium sei die Festlegung des Eigentums an den Textilien, machte Rehbock deutlich. Das Interesse, gute und nachhaltige Qualität zu generieren, sei entscheidend damit gekoppelt, dass die Unternehmen eigene Verantwortung tragen und den Output selber vermarkten können. Dies habe man ganz klar aus den Erfahrungen mit dem Verpackungsbereich lernen können: „Wenn nur nach Tonnage bezahlt wird, ist die Qualität, die hinten herauskommt, egal“, so der Verbandschef.  

In Deutschland wurden bereits über Jahre gut funktionierende Strukturen in der textilen Sammlung, Sortierung und Verwertung aufgebaut.

„Wir haben in Deutschland ein Sammel- und Verwertungssystem für Alttextilien, das in Europa seinesgleichen sucht. Im Hinblick auf die EU-weite Diskussion um die verpflichtende Getrenntsammlung von Textilien ab Januar 2025 können wir sagen: In Deutschland ist bereits alles da!

An dem bestehenden Gemeinwerk von gewerblichen, caritativen und kommunalen Sammlern, Sortierern und Verwertern muss auch nichts verändert werden", hob der bvse-Vizepräsident und Vorsitzende des Fachverbandes Textilrecycling, Stefan Voigt, hervor.

„Allerdings kommen wir nicht mehr umhin, ein EPR-System zu errichten, dass der Branche Unterstützung bei der Gewinnung von Finanzmitteln für die Aufrechterhaltung ihres bewährten Systems leistet“, machte Voigt deutlich, denn diese habe mittlerweile ein immer größer werdendes Finanzproblem:
„Unsere Branche verrichtet eine Dienstleistung an der Bevölkerung und muss, im Gegensatz zu anderen Stoffströmen, dafür bezahlen – und das sofort oder sogar vorab. Die Finanzmittel für die Aufrechterhaltung des Systems durch den Verkauf der Alttextilien erhalten die Unternehmen der Alttextilbranche oft jedoch Monate, im Exportgeschäft sogar teilweise erst ein ganzes Jahr später“, so Voigt. „Die Alttextilbranche benötigt dringend ein EPR-System, das frische Gelder in das System bringt und deren Wirken im Sinne der Kreislaufwirtschaft unterstützt."

Bei der Implementierung eines geeigneten Systems ginge es allerdings nicht ohne eine Organisation, in der alle Daten zusammenfließen, hob Hauptgeschäftsführer Eric Rehbock hervor. Nur so könne man das Problem mit nicht registrierten Trittbrettfahrern vermeiden, die Produkte auf den Markt werfen, ohne sich an der Finanzierung für Sammlung, Sortierung und Recycling zu beteiligen. „Der bvse wird weiterhin alles dafür tun, den Textilmarkt zu erhalten und dafür zu sorgen, dass unsere privatwirtschaftlichen Unternehmen weiterhin in der Wertschöpfungskette vertreten sein werden“, betonte Rehbock.

EPR-Umsetzung: Alttextilmarkt wird komplexer – Umsetzungsaufwand steigt
Auf die Frage, wie die operative Umsetzung eines EPR-Systems aussehen könnte, ging André Rückert vom Unternehmen ECOLOGICON ein, das sich auf die Beratung für Unternehmen der Kreislauf- und Abfallwirtschaft spezialisiert hat. „Die Regierung und der Gesetzgeber müssen die bestehende Struktur miteinbeziehen, um auch Arbeitsplätze und Geschäftsmodelle zu schützen“, bestätigte Rückert.

Allerdings werde mit den kommenden gesetzlichen Regelungen der Alttextilmarkt komplexer und insbesondere der bürokratische Umsetzungsaufwand steigen, prophezeite der Projektingenieur. Er machte deutlich, dass unter Einbeziehung der Interessen und Rollen aller Akteure in der zukünftigen Umsetzungskette Qualitätssicherung und Standards sowie Kostenmodelle und Incentivierung in Abhängigkeit von Materialzusammensetzung und Verwertungswegen wichtige Eckpunkte darstellen.

„Zudem muss es eine international klar abgestimmte Intention für ein End of Waste und auch für die Materialströme der Rezyklate geben“, so Rückert. Auch sei eine Unterstützung des Einsatzes von Rezyklaten sinnvoll. Dazu müsse natürlich auch ein Markt für Rezyklate erarbeitet und vorhandene Verwaltungs- und Vollzugsstrukturen genutzt werden, um weitere Bürokratisierung zu vermeiden.

EPR national – und die Hersteller?
Das Thema EPR für Textilien ist für einige Inverkehrbringer noch recht abstrakt, erklärte Jonas Stracke vom Gesamtverband Textil und Mode.

„Es stehen noch viele Fragen im Raum. Beispielsweise, wie die künftigen Anforderungen für eine Produktverantwortung nach der Konsumeigenschaft für Hersteller aussehen könnten und vor allem, wie eine gleichberechtigte Teilnahme in einem künftigen EPR-System von der Herstellerindustrie aussehen kann. Hersteller wollen über ein mögliches Dokumentieren und Bezahlen hinaus aktiv werden, das zeichnet sich auch im Verband deutlich ab“, verdeutlichte Stracke.

Zur Untersuchung und Ausgestaltung eines möglichen EPR-Systems, dass sich an den Bedürfnissen der Herstellerindustrie orientiert, hat der Dachverband der Textil- und Modeindustrie Anfang Juni ein gemeinsames Projekt mit der Stiftung GRS-Batterien und der Gemeinsamen Rückgabesystem Servicegesellschaft sowie dem Forschungskuratorium Textil e.V. gestartet.

Quelle:

bvse-Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung

Innovation Lab Eröffnung Foto CWS Workwear International GmbH
v.l.n.r.: Hartmut Engler (CEO CWS Workwear), Melanie Deppe (Head of Product Quality CWS Workwear), Oliver Quilling (Landrat), Stefanie Leibold (Leiterin Innovation Lab CWS Workwear)
13.06.2024

CWS Workwear eröffnet Innovation Lab für nachhaltige Textilien

Das CWS Workwear Innovation Lab, gelegen in der Max-Planck-Straße 10 in Dreieich, verbindet ein innovatives Konzept aus Labor und Showroom im Industrial Style. Das Lab ist speziell darauf ausgelegt, Produkte und Materialien zu testen, die neu eingeführt werden, soll aber zugleich auch als Schulungsort dienen.

„Im Innovation Lab führen wir Analysen durch zur Verlängerung der Lebensdauer unserer Textilien“, erklärt Stefanie Leibold, Dipl.-Ingenieurin der Waschmitteltechnologie und Leiterin des CWS Workwear Innovation Labs. „Ein Augenmerk liegt dabei auf der textilen Forensik, auf Qualitäts- und Nachhaltigkeitsstandards sowie auf einer individuellen und professionellen Fehleranalyse.“ Das gilt nicht nur für neue Produktentwicklungen, sondern auch für Arbeitskleidung, die bereits im Einsatz ist. CWS Workwear bietet Arbeitskleidung mit Rundum-Service vom Waschen bis hin zum Recycling an und setzt auf ein zirkuläres Geschäftsmodell.

Das CWS Workwear Innovation Lab, gelegen in der Max-Planck-Straße 10 in Dreieich, verbindet ein innovatives Konzept aus Labor und Showroom im Industrial Style. Das Lab ist speziell darauf ausgelegt, Produkte und Materialien zu testen, die neu eingeführt werden, soll aber zugleich auch als Schulungsort dienen.

„Im Innovation Lab führen wir Analysen durch zur Verlängerung der Lebensdauer unserer Textilien“, erklärt Stefanie Leibold, Dipl.-Ingenieurin der Waschmitteltechnologie und Leiterin des CWS Workwear Innovation Labs. „Ein Augenmerk liegt dabei auf der textilen Forensik, auf Qualitäts- und Nachhaltigkeitsstandards sowie auf einer individuellen und professionellen Fehleranalyse.“ Das gilt nicht nur für neue Produktentwicklungen, sondern auch für Arbeitskleidung, die bereits im Einsatz ist. CWS Workwear bietet Arbeitskleidung mit Rundum-Service vom Waschen bis hin zum Recycling an und setzt auf ein zirkuläres Geschäftsmodell.

Neben der Forschung dient das Innovation Lab künftig auch als Schulungsgebäude. Mit kundenorientierten Workshops zu verschiedenen Themen bietet CWS Workwear die Möglichkeit, einen Einblick in die Welt nachhaltiger Textilien zu erhalten. Dabei können Teilnehmende hinter die Kulissen eines Prüflabors blicken und sich selbst von den Qualitätsstandards überzeugen.

Fast alle CWS Workwear Kollektionen wurden aus umweltfreundlichen Materialien entwickelt und produziert. Damit verfolgt das Unternehmen sein Ziel, bis 2030 die Produktlebensdauer zu verdoppeln sowie Qualitätsmängel zu minimieren, um den Wäscheinvest drastisch zu senken und das Abfallaufkommen deutlich zu verringern.

„Die Eröffnung unseres Innovation Labs ist ein bedeutendes Kapitel in der Geschichte von CWS Workwear, die 1899 in Hamburg begann“, sagt Hartmut Engler, CEO von CWS Workwear. „Hier in unserem neuen Innovation Lab in Dreieich schaffen wir die Voraussetzungen für die nächste Generation nachhaltiger Textilien. Durch innovative Forschung und praxisnahe Tests stellen wir sicher, dass unsere Produkte nicht nur den höchsten Qualitätsstandards entsprechen, sondern auch einen wesentlichen Beitrag zum Umweltschutz leisten.“

Weitere Informationen:
CWS Workwear innovation lab Workwear
Quelle:

CWS Workwear International GmbH

Kunstleder aus recyclebarem und biobasiertem PBS Foto: DITF
10.06.2024

Kunstleder aus recyclebarem und biobasiertem PBS

Ein neuartiges sortenreines Kunstleder erfüllt die Anforderungen der europäischen Ökodesignverordnung. Hergestellt aus einem biobasierten Kunststoff ist es biologisch abbaubar und erfüllt die Voraussetzungen für einen geschlossenen Recyclingprozess.

Ein neuartiges sortenreines Kunstleder erfüllt die Anforderungen der europäischen Ökodesignverordnung. Hergestellt aus einem biobasierten Kunststoff ist es biologisch abbaubar und erfüllt die Voraussetzungen für einen geschlossenen Recyclingprozess.

Viele Kunstleder bestehen aus einem textilen Trägermaterial, auf das eine Polymerschicht aufgebracht wird. Die Polymerschicht besteht meist aus einem Haft- und einem Deckstrich, der in der Regel noch mit einer typischen Prägung versehen wird. Gewöhnlich handelt es sich beim Textilträger und der Beschichtung um völlig unterschiedliche Materialien. Als Textilträger dienen häufig Gewebe, Gewirke oder Vliesstoffe aus PET, PET/Baumwolle oder auch Polyamid. Für die Beschichtungen kommen zumeist PVC sowie diverse Polyurethane zum Einsatz. Die Verwendung dieser etablierten Verbundmaterialien genügt nicht den heutigen Nachhaltigkeitskriterien. Sie sortenrein zu rezyklieren ist sehr aufwendig oder sogar unmöglich. Eine biologische Abbaubarkeit ist nicht gegeben. Die Suche nach alternativen Materialien für die Herstellung von Kunstleder ist daher dringlich. 2022 wurde seitens der EU die sogenannte Sustainable Products Inititiative (SPI) verabschiedet („Green Deal“). Sie enthält eine Ökodesignverordnung, die im Ressourcenschutz den Lebenszyklus eines Produktes mit einbezieht. Für das Textil- bzw. Produktdesign bedeutet das, die Kreislaufschließung bzw. den "end-of-life"-Fall in die Produktentwicklung mit einzubeziehen.

In einem AiF-Vorhaben, das in enger Kooperation der DITF und dem Freiberg Institute gGmbH (FILK) durchgeführt wurde, ist es nun gelungen, ein Kunstleder zu entwickeln, bei dem sowohl das Fasermaterial als auch das Beschichtungspolymer identisch sind. Die Sortenreinheit ist Voraussetzung für ein industrielles Recyclingkonzept.

Als Grundmaterial empfahl sich aufgrund seiner Eigenschaften der aliphatische Polyester Polybutylensuccinat (PBS). PBS ist aus biogenen Quellen herstellbar und mittlerweile in mehreren Qualitäten und größeren Mengen am Markt verfügbar. Dessen biologische Abbaubarkeit konnte in Versuchen nachgewiesen werden. Das Material kann thermoplastisch verarbeitet werden. Das gilt sowohl für das Fasermaterial wie auch die Beschichtung. Ein späteres Produktrecycling wird durch die thermoplastischen Eigenschaften vereinfacht.

Um einen erfolgreichen Primärspinnprozess zu realisieren und um PBS-Filamente mit guten textilmechanischen Eigenschaften zu erhalten, mussten an den DITF verfahrenstechnische Anpassungen im Abkühlschacht vorgenommen werden. Dadurch ließen sich schließlich bei relativ hohen Geschwindigkeiten von bis zu 3.000 m/min POY-Garne ausspinnen, die verstreckt eine Festigkeit von knapp 30 cN/tex aufwiesen. Die Garne ließen sich problemlos zu Geweben aus reinem PBS verarbeiten. Diese wiederum dienten am FILK als textiles Grundsubstrat für die anschließende Extrusionsbeschichtung, wobei hierbei gleichfalls PBS als Thermoplast zum Einsatz kam.

Unter optimierten Fertigungsschritten ließen sich so PBS-Verbundmaterialien mit dem typischen Aufbau für Kunstleder herstellen. Sortenreinheit und biologische Abbaubarkeit erfüllen die Voraussetzung für einen geschlossenen Recyclingprozess.

Weitere Informationen:
Kunstleder polyester Biobasiert Recycling
Quelle:

Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung (DITF)

KARL MAYER: Inline-Energierecycling an Schlichtmaschinen und Färbeanlagen (c) Karl Mayer Group
07.06.2024

KARL MAYER: Inline-Energierecycling an Schlichtmaschinen und Färbeanlagen

KARL MAYER GROUP hat ein System für die Energieeinsparung beim Betrieb der Zylindertrockner in seiner Schlichtmaschine PROSIZE® und seiner Färbeanlage BLUEDYE entwickelt.

Kosten sparen durch Inline-Energierecycling
Die Neuerung heißt CASCADE und hat den Dampf als Wärmemedium in Zylindertrocknern im Visier. Dies aus gutem Grund: Für eine Tonne Dampf waren 2021 laut dem IPCC Report des ITMF Zürich international zwischen 20 und knapp 27 US-Dollar zu berappen. Für weniger benötigte Prozessenergie setzt die neue Lösung auf Wiederverwendung.
„CASCADE führt Teile des Prozessdampfes in Zylindertrocknern im Kreislauf und ermöglicht dadurch ein echtes, effizientes Energierecycling innerhalb der Maschine“, erklärt Karl-Heinz Vaassen, Leiter Textiltrocknung bei KARL MAYER.

Der Kunde profitiert von weniger Energiekosten und CO2-Emissionen. Mit Blick auf den asiatischen Markt ist rechnerisch bei einem Trockner mit 14 Zylindern und einer Laufzeit von 7.000 Arbeitsstunden eine Kosteneinsparung von bis zu 17.000 US-Dollar pro Jahr möglich.

KARL MAYER GROUP hat ein System für die Energieeinsparung beim Betrieb der Zylindertrockner in seiner Schlichtmaschine PROSIZE® und seiner Färbeanlage BLUEDYE entwickelt.

Kosten sparen durch Inline-Energierecycling
Die Neuerung heißt CASCADE und hat den Dampf als Wärmemedium in Zylindertrocknern im Visier. Dies aus gutem Grund: Für eine Tonne Dampf waren 2021 laut dem IPCC Report des ITMF Zürich international zwischen 20 und knapp 27 US-Dollar zu berappen. Für weniger benötigte Prozessenergie setzt die neue Lösung auf Wiederverwendung.
„CASCADE führt Teile des Prozessdampfes in Zylindertrocknern im Kreislauf und ermöglicht dadurch ein echtes, effizientes Energierecycling innerhalb der Maschine“, erklärt Karl-Heinz Vaassen, Leiter Textiltrocknung bei KARL MAYER.

Der Kunde profitiert von weniger Energiekosten und CO2-Emissionen. Mit Blick auf den asiatischen Markt ist rechnerisch bei einem Trockner mit 14 Zylindern und einer Laufzeit von 7.000 Arbeitsstunden eine Kosteneinsparung von bis zu 17.000 US-Dollar pro Jahr möglich.

Die genauen, realen Einsparwerte zeigt das Maschinen-Dashboard an. Ein Sensor liefert Echtzeitdaten zur Menge des im Kreislauf geführten Dampfes, aus denen sich das entsprechende Minus an CO2-Äquivalenten berechnen lässt.

Den Druckabfall nutzen
CASCADE verwendet einen Teil der investierten Prozessenergie wieder und nutzt hierfür den Brüdenabdampf in Verbindung mit den Druckverhältnissen, die kaskadenförmig in den unterschiedlichen Zonen des Zylindertrockners abnehmen.

In der ersten Zylinderstrecke herrscht der höchste Arbeitsdruck. Das Wärmeträgermedium Dampf gibt für die Garntrocknung große Energiemengen ab und kondensiert dabei ohne Temperaturverlust. Das entstehende heiße Kondensat wird nicht sofort aus der Maschine ausgeleitet, sondern stattdessen in einen Entspannungsbehälter geführt, wo sich durch die Druckabsenkung Brüdenabdampf bildet. Bei konventionellen Anlagen entsteht das Trägermedium für Gase erst in der Rückführleitung in Richtung Kesselhaus und wird als unerwünscht eliminiert. Statt im Prozess genutzt zu werden, entweicht es in die Umgebung.

Mit dem CASCADE-System wird der „frisch recycelte Dampf“ für die Wärmezufuhr in der zweiten Zylinderstrecke verwendet, allerdings nicht ohne vorherige Aufbereitung. In dem durch KARL MAYER patentierten System wird der Recyclingdampf intelligent mit Frischdampf gemischt und damit auf das Niveau der erforderlichen Prozessbedingungen für den Einsatz in der Zylinderstrecke am Ende des Trockners angehoben. Hier wird bei mittleren Druck- und Temperaturverhältnissen die Warenfeuchte bis auf den gewünschten Restwert reduziert.

Die Markteinführung läuft
CASCADE wurde von der KARL MAYER GROUP zum Patent angemeldet. Die Veröffentlichung erfolgte im September 2023.
Die innovative Lösung ohne Aufpreis wird zur ITM 2024 in Istanbul vorgestellt und ist ein Highlight auf dem Stand der KARL MAYER GROUP.
Seit Januar 2024 gehört CASCADE zum Standard der PROSIZE®. Die erste Schlichtmaschine mit dem Upgrade für mehr Energieeffizienz wird im zweiten Quartal dieses Jahres ausgeliefert. Sie geht an einen Hersteller in Europa. Im nächsten Schritt soll CASCADE in weitere Trocknertypen integriert werden und auch für die BLUEDYE verfügbar sein.

Quelle:

Karl Mayer Group

EREMA Group sieht großes Potenzial für Kunststoffrecycling (c) EREMA Group GmbH
CEO Manfred Hackl (rechts im Bild) und CFO Horst Wolfsgruber
07.06.2024

EREMA Group sieht großes Potenzial für Kunststoffrecycling

Die EREMA Unternehmensgruppe mit Stammsitz in Ansfelden bei Linz, Österreich, schließt das Geschäftsjahr 2023/24 mit einem Gesamtumsatz von 380 Millionen Euro ab. Durch ein Joint Venture mit der Lindner Unternehmensgruppe erweitert der Firmenverbund sein Portfolio um Waschanlagen. Acht Tochterunternehmen zählen nun zur EREMA Group GmbH: EREMA, PURE LOOP, PLASMAC, KEYCYCLE, Lindner Washtech, UMAC, plasticpreneur und 3S.

„Mit unseren Anlagen und Komponenten erzielen wir mittlerweile weltweit Recyclingkapazitäten von über 25 Millionen Tonnen pro Jahr und tragen damit maßgeblich zum Aufbau einer Circular Economy für Kunststoffe bei“, sagt Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. Konzernweit fertigte die Unternehmensgruppe im abgelaufenen Geschäftsjahr 290 Extruder für das Kunststoffrecycling, ergänzt durch über 100 Einzelkomponenten wie Filtersysteme oder die Anti-Geruch-Technologie ReFresher. Mit diesen Recyclinglösungen wurde ein Gesamtumsatz in Höhe von 380 Millionen Euro erwirtschaftet. In mehr als 100 Ländern sind rund 8.500 Maschinen und Komponenten des Firmenverbunds im Einsatz. 950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt die EREMA Group weltweit.

Die EREMA Unternehmensgruppe mit Stammsitz in Ansfelden bei Linz, Österreich, schließt das Geschäftsjahr 2023/24 mit einem Gesamtumsatz von 380 Millionen Euro ab. Durch ein Joint Venture mit der Lindner Unternehmensgruppe erweitert der Firmenverbund sein Portfolio um Waschanlagen. Acht Tochterunternehmen zählen nun zur EREMA Group GmbH: EREMA, PURE LOOP, PLASMAC, KEYCYCLE, Lindner Washtech, UMAC, plasticpreneur und 3S.

„Mit unseren Anlagen und Komponenten erzielen wir mittlerweile weltweit Recyclingkapazitäten von über 25 Millionen Tonnen pro Jahr und tragen damit maßgeblich zum Aufbau einer Circular Economy für Kunststoffe bei“, sagt Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. Konzernweit fertigte die Unternehmensgruppe im abgelaufenen Geschäftsjahr 290 Extruder für das Kunststoffrecycling, ergänzt durch über 100 Einzelkomponenten wie Filtersysteme oder die Anti-Geruch-Technologie ReFresher. Mit diesen Recyclinglösungen wurde ein Gesamtumsatz in Höhe von 380 Millionen Euro erwirtschaftet. In mehr als 100 Ländern sind rund 8.500 Maschinen und Komponenten des Firmenverbunds im Einsatz. 950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt die EREMA Group weltweit.

Strategische Investitionen für gesamtheitliche Kunststoffrecyclingindustrie
In den letzten Jahren investierte die EREMA Group gezielt in Maschinen, Applikationsentwicklungen und Infrastruktur. „Mit der Eröffnung des neuen R&D Centers in Ansfelden im letzten Sommer und der Erweiterung des Maschinenparks im Customer Technology Center bei EREMA North America Anfang dieses Jahres haben wir das bisher größte Investitionsprogramm unserer Geschichte abgeschlossen. Mehr als 110 Millionen Euro wurden in den vergangenen fünf Jahren in den Ausbau und die Modernisierung unserer internationalen Standorte investiert“, betont Horst Wolfsgruber, CFO der EREMA Group. Ein wichtiger Meilenstein ist auch die im August eingeleitete Gründung der Holding BLUEONE Solutions gemeinsam mit dem österreichischen Familienunternehmen Lindner. Mit der Einbringung der Lindner Washtech zählen nun auch Waschanlagen zum umfangreichen Portfolio der EREMA Group.

Entwicklungen im Post Consumer- und PET-Recycling
Erfolgreich erweist sich die neue DuaFil® Compact Technologie, die EREMA speziell für anspruchsvolle Anwendungen mit hohem Verschmutzungs- und Feuchtigkeitsgrad entwickelt hat. Seit der Markteinführung auf der K 2022 wurden rund 20 INTAREMA® TVEplus® DuaFil® Compact Anlagen verkauft. Im Post-Consumer-Segment bewährt sich zudem die ReFresher Technologie für die Produktion von geruchsoptimiertem Regranulat, die nun weltweit mit einer Gesamtkapazität von einer Million Jahrestonnen für Folien- und Mahlgutanwendungen im Einsatz ist. Eine Neuheit ist die DischargePro Steuerung für den EREMA Laserfilter, die für die diesjährigen Plastics Recycling Awards Europe nominiert wurde. Die Austragssteuerung reagiert automatisch auf Schwankungen während des Recyclingprozesses und reduziert den Schmelzeverlust um bis zu 50 Prozent. Mit dem neuen Fast-Track-Programm reagiert EREMA auf den Bedarf nach schnell verfügbaren Maschinen zu einem attraktiven Preis-Leistungsverhältnis.

Bei Bottle-Anwendungen beweisen die seit 25 Jahren bewährten VACUREMA® Systeme ihre Leistungsfähigkeit. Über 400 EREMA PET-Anlagen für Food Grade sind weltweit im Einsatz und erreichen eine Gesamtkapazität von mehr als 4,5 Millionen Tonnen pro Jahr. Auch in der Textilindustrie gewinnt das PET-Recycling an Bedeutung. Speziell für das Faser-zu-Faser-Recycling wurde die FibrePro:IV Technologie entwickelt, für die je nach Form und Verschmutzung der PET-Faserabfälle Maschinenkombinationen von EREMA oder der auf Schredder-Extruder-Technologie spezialisierten PURE LOOP zum Einsatz kommen. Für diese Applikationen hat die EREMA Group ein eigenes Faser-Technikum am Stammsitz in Ansfelden geschaffen.

Großes Potenzial für Kunststoffrecycling
Die weltweit produzierte Kunststoffmenge liegt derzeit bei etwa 400 Millionen Tonnen pro Jahr – endenz steigend. Davon werden global 9 Prozent recycelt. Ein großes Potenzial für die EREMA Group, wie Manfred Hackl betont.

Teijin Carbon Europe GmbH erhält ISCC PLUS-Zertifizierung (c) Teijin Carbon Europe GmbH
06.06.2024

Teijin Carbon Europe GmbH erhält ISCC PLUS-Zertifizierung

Teijin Carbon Europe wurde mit dem Zertifizierungssystem ISCC PLUS ausgezeichnet (Certificate Number: ISCC-PLUS-Cert-DE100-15897124). Diese ISCC PLUS-Zertifizierung gilt für Tenax™ Kohlenstofffasern, die im Werk Heinsberg-Oberbruch in Deutschland hergestellt werden. Dadurch kann die Teijin-Unternehmensgruppe ihren Kunden auch nachhaltige Produkte anbieten, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen. Teijin hat sich für die ISCC-Zertifizierung entschieden, da die International Sustainability and Carbon Certification (ISCC) eine unabhängige Organisation und das führende Zertifizierungssystem in diesem Bereich ist.

Teijin Carbon Europe wurde mit dem Zertifizierungssystem ISCC PLUS ausgezeichnet (Certificate Number: ISCC-PLUS-Cert-DE100-15897124). Diese ISCC PLUS-Zertifizierung gilt für Tenax™ Kohlenstofffasern, die im Werk Heinsberg-Oberbruch in Deutschland hergestellt werden. Dadurch kann die Teijin-Unternehmensgruppe ihren Kunden auch nachhaltige Produkte anbieten, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen. Teijin hat sich für die ISCC-Zertifizierung entschieden, da die International Sustainability and Carbon Certification (ISCC) eine unabhängige Organisation und das führende Zertifizierungssystem in diesem Bereich ist.

Die ISCC PLUS-Zertifizierung ist ein freiwilliges System, das für die Kreislaufwirtschaft von Chemikalien, Kunststoffen, Verpackungen, Textilien und erneuerbaren Rohstoffen steht. Rohstoffe, die aus nachhaltigen Ausgangsmaterialien bestehen (etwa durch Recycling oder auf bio-basierten Quellen), werden mit einer Nachhaltigkeitserklärung (Ausgangsland des Rohstoffes, Menge und Art des nachhaltigen Rohstoffs, Nutzerkennung usw.) ausgezeichnet. Dieses Dokument folgt dann dem Produkt bei der Weiterverarbeitung – auch über mehrere Schritte – bis zur Anwendung beim Endkunden. Wenn alle Partner in der Kette nach ISCC PLUS zertifiziert sind, können die Dokumente eindeutig und verlässlich weitergereicht werden.

Die Teijin-Gruppe baut weltweit ein Produktions- und Liefersystem für Kohlenstofffasern auf der Grundlage der ISCC PLUS-Zertifizierung auf. Die Attraktivität der ISCC PLUS-Zertifizierung für die Teijin-Unternehmensgruppe zeigt sich exemplarisch bei der Produktion von nachhaltigen Kohlenstofffasern. Teijin verwendet verschiedene chemische Bausteine für die interne Produktion von Polyacrylnitril. Auf dem Weltmarkt können nun konventionelle und nachhaltige Rohstoffe gekauft und weiterverarbeitet werden. Teijin kauft in Zukunft auch Materialien, die durch Recycling gewonnen werden oder direkt einer bio-basierten Quelle entspringen.

Diese Rohstoffe werden dann zu einem nachhaltigen Polyacrylnitril-Precursor weiterverarbeitet. Da es sich um identische Produktionsabläufe wie bei der konventionellen Fertigung der Kohlenstofffasern handelt, sind die mechanischen und chemischen Eigenschaften identisch. Basierend auf der Nachhaltigkeitserklärung werden im Rahmen einer eindeutigen Massenbilanzierung die nachhaltigen von den klassischen Produkten unterschieden.

Die Teijin-Gruppe erhielt im Juni 2023 die ISCC PLUS-Zertifizierung für Kohlenstofffasern und die im Teijin-Werk Mishima in der Präfektur Shizuoka, Japan, hergestellten Polyacrylnitril (PAN)-Precursor-Fasern und begann im Dezember desselben Jahres mit der Massenproduktion von Kohlenstofffasern auf der Grundlage dieser Zertifizierung. Die Teijin-Gruppe profitiert von diesem Ansatz, da den Kunden Produkte angeboten werden, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen oder auf konventionelle Rohstoffe basieren.

Quelle:

Teijin Carbon Europe GmbH

Die Projektpartner in Valencia. Foto: REWIND
Die Projektpartner in Valencia.
28.05.2024

EU-Projekt zur Verwertung ausgedienter Windturbinenflügel

Am 15. und 16. Mail fand das Kick-off-Meeting des REWIND-Projekts in Valencia, statt. REWIND befasst sich mit Verbundwerkstoffabfällen im Windenergiesektor. Es wird von Horizon Europe und CINEA (European Climate, Infrastructure and Environment Executive Agency) finanziert. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) sind einer von 14 Partnern aus sieben Ländern.

REWIND steht für Efficient Decommissioning, Repurposing and Recycling to increase the Circularity of end-of-life Wind Energy Systems. Das Projekt befasst sich mit der Verwertung von Windturbinenflügeln, wenn sie das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben. Die Projektpartner entwickeln grundlegende Technologien für die Demontage des Verbundwerkstoffs und Methoden, mit denen das Material zerlegt und bewertet wird. Im nächsten Schritt werden Recyclingverfahren und Möglichkeiten für die Wiederverwendung der Verbundwerkstoffe erarbeitet. Ziel ist es, die Windturbinenflügel kreislauffähig zu machen statt sie zu deponieren oder zu verbrennen.

Am 15. und 16. Mail fand das Kick-off-Meeting des REWIND-Projekts in Valencia, statt. REWIND befasst sich mit Verbundwerkstoffabfällen im Windenergiesektor. Es wird von Horizon Europe und CINEA (European Climate, Infrastructure and Environment Executive Agency) finanziert. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) sind einer von 14 Partnern aus sieben Ländern.

REWIND steht für Efficient Decommissioning, Repurposing and Recycling to increase the Circularity of end-of-life Wind Energy Systems. Das Projekt befasst sich mit der Verwertung von Windturbinenflügeln, wenn sie das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben. Die Projektpartner entwickeln grundlegende Technologien für die Demontage des Verbundwerkstoffs und Methoden, mit denen das Material zerlegt und bewertet wird. Im nächsten Schritt werden Recyclingverfahren und Möglichkeiten für die Wiederverwendung der Verbundwerkstoffe erarbeitet. Ziel ist es, die Windturbinenflügel kreislauffähig zu machen statt sie zu deponieren oder zu verbrennen.

Bei diesem ersten Treffen besprach das Forschungskonsortium die Ziele des Forschungsvorhabens und die Vorgehensweise. Aufgabe der DITF ist es, aus den von den Projektpartnern rezyklierten Glas- und Carbonfasern ein Garn und ein Gewebe für neue Bauteile oder für Reparatur-Sets von Windkraftanlagen zu entwickeln.

Das Projekt wird durch das Horizon Europe Framework Programme (HORIZON) der Europäischen Union unter der Fördervereinbarung Nr. 101147226 finanziert.

Partner:
AIMPLAS
TECKNIKER
IPC – Centre Technique Industriel de la Plasturgie et des Composites
Miljøskærm
Hochschule Pforzheim – Gestaltung, Technik, Wirtschaft und Recht
Deutsche Institute für Textil – und Faserforschung Denkendorf (DITF)
Alke Electric Vehicles
Suez Group
Bcircular
Composite Patch
TPI Composites Inc.
R-Nanolab
CiaoTech-Gruppo PNO
AEMAC.

© Lindner Recyclingtech GmbH
Bei einem gemeinsamen Vortrag auf der IFAT in München präsentierten Michael Lackner, Geschäftsführer von Lindner (rechts im Bild), und Manfred Hackl, Geschäftsführer der EREMA Group (links im Bild), die ersten Ergebnisse des Joint Ventures.
24.05.2024

Lindner Washtech und EREMA Group: Gemeinsam neue Wege im Kunststoffrecycling

Die EREMA Group und Lindner zeigten in einem gemeinsamen Vortrag auf der IFAT in München, wie sich konstante Regranulat-Qualitäten im Kunststoffrecycling mittels Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage realisieren lassen und ein intelligentes Energiemanagement die Kosten senkt.

Um neue Wege im Kunststoffrecycling zu beschreiten, soll die Wertschöpfungskette in ihrer Gesamtheit betrachtet werden. Die Chancen für die Zukunft liegen in der Feinabstimmung der einzelnen Prozessschritte – von der Wertstoffsammlung über das Recycling bis hin zum Endprodukt. Hier setzt die Zusammenarbeit von Lindner und der EREMA Group an, die mit der 50/50-Gründung der gemeinsamen Holding BLUEONE Solutions im August 2023 offiziell eingeleitet wurde. Dabei wurden Anteile der Lindner Washtech eingebracht. Die Expertise von EREMA – Hersteller von Extrudern und Filtrationslösungen für das Kunststoffrecycling und größtes Unternehmen innerhalb der EREMA Group – wird mit jener der Lindner Washtech – führender Anbieter von All-in-one-Lösungen für das Zerkleinern, Sortieren und Waschen von Kunststoffen – gebündelt.

Die EREMA Group und Lindner zeigten in einem gemeinsamen Vortrag auf der IFAT in München, wie sich konstante Regranulat-Qualitäten im Kunststoffrecycling mittels Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage realisieren lassen und ein intelligentes Energiemanagement die Kosten senkt.

Um neue Wege im Kunststoffrecycling zu beschreiten, soll die Wertschöpfungskette in ihrer Gesamtheit betrachtet werden. Die Chancen für die Zukunft liegen in der Feinabstimmung der einzelnen Prozessschritte – von der Wertstoffsammlung über das Recycling bis hin zum Endprodukt. Hier setzt die Zusammenarbeit von Lindner und der EREMA Group an, die mit der 50/50-Gründung der gemeinsamen Holding BLUEONE Solutions im August 2023 offiziell eingeleitet wurde. Dabei wurden Anteile der Lindner Washtech eingebracht. Die Expertise von EREMA – Hersteller von Extrudern und Filtrationslösungen für das Kunststoffrecycling und größtes Unternehmen innerhalb der EREMA Group – wird mit jener der Lindner Washtech – führender Anbieter von All-in-one-Lösungen für das Zerkleinern, Sortieren und Waschen von Kunststoffen – gebündelt.

Datentransfer sorgt für effizientere Recyclingprozesse
Die Standardisierung der Prozesskontrolle ist ein erstes Resultat der Unternehmenskooperation. „Wir haben gemeinsam eine Plattform entwickelt, die den Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage erlaubt“, erläuterte Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. „Dies ermöglicht eine präzisere Analyse der Daten und die gezielte Ableitung von Verbesserungsmaßnahmen.“ Mittels digitaler Schnittstelle werden alle wichtigen Parameter berücksichtigt und überwacht. So ist es beispielsweise möglich, Informationen über aktuelle Durchsatzmengen in der EREMA Pre Conditioning Unit zu nutzen, um so möglichst früh den Prozess in der Waschanlage zu optimieren, wodurch beispielsweise Kapazitätsschwankungen ausgeglichen werden und eine deutliche Steigerung der Outputmenge erreicht wird. Dieser Datentransfer stellt einen weiteren Schritt auf der Roadmap zur Digitalisierung dar.

Hohe Wirtschaftlichkeit durch smartes Energiemanagement
„Wesentlich für zukunftsfähiges Recycling ist es, den passenden Prozess für die jeweilige Anwendung zu finden und die einzelnen Prozessschritte optimal aufeinander abzustimmen“, betonte Michael Lackner, Geschäftsführer von Lindner. Beim Energiemanagement konnten durch Koordination der Prozessschritte bereits erste Erfolge erzielt werden. Ein konkretes Beispiel ist die Wärmerückgewinnung. „Wir nutzen die während des Extrusionsprozesses entstehende Abwärme als Energieressource für den Wasch- und Trocknungsprozess", erklärte Lackner. „Unsere Kunden können dadurch ihre Energiekosten und ihren CO2-Ausstoß nachhaltig senken“.

Synergien entlang der Wertschöpfungskette
Um die jeweiligen Qualitätsstandards je Endapplikation zu etablieren, gilt es Synergien zu nutzen. „Die entscheidende Frage ist, wie wir es schaffen das Endprodukt zu verbessern und gleichzeitig die Gesamteffizienz im Recyclingprozess steigern“, sind sich Manfred Hackl und Michael Lackner einig. Das funktioniere nur, wenn sich Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette zusammenschließen. Die Branchenführer können bereits einige Beispiele von gemeinsam verbesserten Recyclingprozessen vorweisen, die das Loslösen vom Downcycling ermöglicht haben. „Der Recyclingkreislauf von HDPE-Ausgangsmaterial, das mithilfe unserer beiden Technologien zu hochwertigem, lebensmittelechten rHDPE-Granulat verarbeitet wird, ist eines davon“, sagt Lackner. Gemeinsam arbeiten Lindner Washtech und EREMA weiterhin intensiv daran, Strategien für das Upcycling von Kunststoffen zu entwickeln und die Recyclingquoten zu erhöhen.

Quelle:

Erema Group

Fraunhofer CCPE: Nachhaltige Geokunststoffe und Advanced Recycling auf der ACHEMA 2024 (c) Fraunhofer LBF
Geokunststoffe - Nachhaltiger Landschaftsbau mit biobasierten Polymeren
24.05.2024

Fraunhofer CCPE: Nachhaltige Geokunststoffe und Advanced Recycling auf der ACHEMA 2024

Erstmalig stellt der Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE das Thema »Nachhaltige Geokunststoffe für den Landschaftsbau« auf der ACHEMA 2024 neben dem Thema »Advanced Recycling« vor.

Ist es möglich, Kunststoffe für den Landschaftsbau aus biobasierten Polymeren herzustellen? Können Produkte ohne Umweltprobleme und mit kontrolliertem Abbau hergestellt werden? Genau diesen Fragen, die für eine Vielzahl an kommerziellen Produkten wichtig ist, widmet sich das Fraunhofer CCPE in seinem neuen Forschungsschwerpunkt »Nachhaltige Geokunststoffe für den Landschaftsbau«.

Erstmalig stellt der Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE das Thema »Nachhaltige Geokunststoffe für den Landschaftsbau« auf der ACHEMA 2024 neben dem Thema »Advanced Recycling« vor.

Ist es möglich, Kunststoffe für den Landschaftsbau aus biobasierten Polymeren herzustellen? Können Produkte ohne Umweltprobleme und mit kontrolliertem Abbau hergestellt werden? Genau diesen Fragen, die für eine Vielzahl an kommerziellen Produkten wichtig ist, widmet sich das Fraunhofer CCPE in seinem neuen Forschungsschwerpunkt »Nachhaltige Geokunststoffe für den Landschaftsbau«.

Vom 10. bis 14. Juni 2024 zeigt das Fraunhofer CCPE auf der ACHEMA 2024, wie sich innovative und nachhaltige Materialien für den Einsatz in komplexen Umgebungen designen lassen. Geokunststoffe werden heutzutage bereits für diverse Anwendungen auf Basis nachwachsender Rohstoffe, sowohl Biopolymere als auch z. B. Naturfasern, hergestellt. Hierbei gilt es, sowohl herausfordernden Anforderungen nicht nur initial, sondern über eine vordefinierte Einsatzdauer zu genügen, um gleichzeitig aber für viele Anwendungen vollständig bioabbaubar zu sein. In der Kooperation des Fraunhofer CCPE werden bereits jahrelange Erfahrungen mit Biopolymeren, wie Polylactid (PLA) und Polybutylensuccinat (PBS), sowie mit allen notwendigen Prozessschritten mit Fokus auf die Herstellung hochqualitativer Fasern aus PLA und PBS verfolgt. Flankiert werden diese durch Untersuchungen zu zeitlich definiertem Abbau in Böden und aquatischen Umgebungen sowie durch ökotoxikologische Einschätzungen der Neuentwicklungen, um den raschen Transfer in die Anwendung zu gewährleisten.

Ebenfalls auf der ACHEMA stellt Fraunhofer CCPE das »Advanced Recycling« aus. Gerade bei schwer recycelbaren Abfällen ist es oft eine Herausforderung, das passende Verfahren zu finden. Mit der CCPE-Recyclingkaskade für kunststoffhaltige Abfälle, die aus einer Kombination von drei Fraunhofer-Technologien besteht, können hochwertige Kunststoff-Rezyklate mit optimierter Produktausbeute erzeugt werden. Diese Abfälle umfassen beispielsweise gemischte Verpackungsabfälle, Schredderreste oder Verbundmaterialien, die mit konventionellen, mechanischen Verfahren nicht mehr recycelbar sind. Die Einsatzstoffe werden vorsortiert und dann mit einer Kombination aus drei innovativen Recyclingtechnologien behandelt: lösungsmittelbasierter Prozess, Solvolyse und iCycle® Prozess.

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Fraunhofer CCPE

Jubiläum FTB Foto Hochschule Niederrhein. Feierten das 15-jährige Bestehen des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung an der HSNR (von links): Markus Schmitz (Vorsitzender des Fördervereins), Felix Heinrichs (Oberbürgermeister Mönchengladbach), Dr. Thomas Grünewald (Präsident der HSNR, Dr. Christian Feiler (Ministerium für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie des Landes NRW), Prof. Dr. Lutz Vossebein (Dekan des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik), Detlef Braun (Textilakademie), Prof. Dr. Maike Rabe (Institutsleiterin, hier mit dem Outfit „TO APPEAR AS WE PLEASE“ der Absolventin Nadine Gottwald), Prof. Dr. Rudolf Voller (ehemaliger Dekan des Fachbereichs) und Prof. Dr. Marie-Louise Klotz (ehemalige Dekanin des Fachbereichs).
23.05.2024

15 Jahre Textil-Institut der HSNR

Das Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung (FTB) der Hochschule Niederrhein steht seit 2009 für Forschung: von der Kompetenzplattform mit wenigen Mitarbeitenden zum eigenständigen Institut mit rund 40 Beschäftigten.
 
Die Hochschule feierte das 15-jährige Jubiläum unter dem Motto „Forschung, die anzieht!“ mit rund 150 Gäste und Partner, die den Werdegang des FTB von der Gründungszeit bis heute begleitet haben.
 

Das Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung (FTB) der Hochschule Niederrhein steht seit 2009 für Forschung: von der Kompetenzplattform mit wenigen Mitarbeitenden zum eigenständigen Institut mit rund 40 Beschäftigten.
 
Die Hochschule feierte das 15-jährige Jubiläum unter dem Motto „Forschung, die anzieht!“ mit rund 150 Gäste und Partner, die den Werdegang des FTB von der Gründungszeit bis heute begleitet haben.
 
Das FTB war eines der ersten gegründeten Institute an der HSNR. Hier setzen Lehrende, Studierende und Forschende ihr Wissen in die Praxis um: Mit Hilfe der modernen Ausstattung und Maschinen bietet es optimale Bedingungen für Versuchsreihen, um an Lösungen für bestimmte Fragestellungen zu arbeiten. Themen entlang der gesamten textilen Verarbeitungskette einschließlich Recycling am Produktebensende, in die alle Lehrenden des Fachbereichs eng miteinbezogen werden, können hier umgesetzt werden. Groß geschrieben wird auch die Zusammenarbeit mit anderen Instituten und Hochschulen. Davon profitieren in besonderem Maße die Studierenden der unterschiedlichen Studiengänge wie Textil- Bekleidungstechnik, Design-Ingenieur oder Textile and Clothing Management.
 
Studierende früh an komplexe Probleme und Forschungsaufgaben heranzuführen, war immer ein Ziel der HSNR. Einen wichtigen Meilenstein erreichte der Fachbereich Anfang der 2000er Jahre mit neuen Prüfungsordnungen für Bachelor- und Masterstudiengänge in deutscher und englischer Sprache.
 
Um sich von den bisherigen Diplomstudiengängen stärker abzugrenzen, sollte die Forschung mehr Gewicht bekommen. 2009 wurde schließlich aus einer Kompetenzplattform ein eigenständiges Forschungsinstitut.
 
Die Aufnahme des FTB in das Forschungskuratorium Textil war ein Türöffner, der die Bewerbung um Forschungsprojekte bei der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) ermöglichte. Mit den ersten IGF-Projekten kamen auch der Erfolg bei anderen Förderrichtlinien und der Ausbau der Industriekooperationen.
 
Seitdem hat sich das Institut zu einer festen Größe in der Textilforschung im In- und Ausland entwickelt und beschäftigt heute rund 40 Forschende sowie in jedem Semester rund 30 Studierende.
 

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Hochschule Niederrhein

 Walter Reiners-Stiftung zeichnet Technik-Nachwuchs aus (c) VDMA
Anna Markic, Mark Zenzinger, Lena Fink, Peter D. Dornier, Fabio Bußmann, Katharina Maria Ernst, Lennart Hellwig, Dr. Harald Weber
03.05.2024

Walter Reiners-Stiftung zeichnet Technik-Nachwuchs aus

Anlässlich der Messe Techtextil in Frankfurt hat der Vorsitzende der Walter Reiners-Stiftung des VDMA, Peter D. Dornier, sechs erfolgreiche Jungingenieurinnen und -ingenieure ausgezeichnet. Ausgelobt waren Förder- und Nachhaltigkeitspreise in den Kategorien Bachelor-/Projektarbeiten und Diplom-/Masterarbeiten. Für die Nachhaltigkeitspreise kommen akademische Arbeiten in Betracht, in denen beispielsweise Lösungen für ressourcenschonende Produkte und Technologien entwickelt werden.

Ein mit 3.000 Euro dotierter Nachhaltigkeitspreis in der Kategorie Bachelor verlieh die Walter Reiners-Stiftung Anna Markic. Thema ihrer an der Hochschule Reutlingen entstandenen Arbeit war das Recycling von Carbonfasern.

Mark Zenzinger, Hochschule Albstadt-Sigmaringen, erhielt einen mit 3.000 Euro dotierten Förderpreis in der Kategorie Bachelor. Sein Thema war die Automatisierung der Prozesskette zur Erzeugung von geschweißten textilen Hartwaren.

Ein weiterer Förderpreis, dotiert mit 3.000 Euro ging an Lena Fink von der TU Dresden. Ihre konstruktionstechnische Projektarbeit beschäftigte sich mit einer Vorrichtung zur Vereinfachung der Wartung von Flechtmaschinen.

Anlässlich der Messe Techtextil in Frankfurt hat der Vorsitzende der Walter Reiners-Stiftung des VDMA, Peter D. Dornier, sechs erfolgreiche Jungingenieurinnen und -ingenieure ausgezeichnet. Ausgelobt waren Förder- und Nachhaltigkeitspreise in den Kategorien Bachelor-/Projektarbeiten und Diplom-/Masterarbeiten. Für die Nachhaltigkeitspreise kommen akademische Arbeiten in Betracht, in denen beispielsweise Lösungen für ressourcenschonende Produkte und Technologien entwickelt werden.

Ein mit 3.000 Euro dotierter Nachhaltigkeitspreis in der Kategorie Bachelor verlieh die Walter Reiners-Stiftung Anna Markic. Thema ihrer an der Hochschule Reutlingen entstandenen Arbeit war das Recycling von Carbonfasern.

Mark Zenzinger, Hochschule Albstadt-Sigmaringen, erhielt einen mit 3.000 Euro dotierten Förderpreis in der Kategorie Bachelor. Sein Thema war die Automatisierung der Prozesskette zur Erzeugung von geschweißten textilen Hartwaren.

Ein weiterer Förderpreis, dotiert mit 3.000 Euro ging an Lena Fink von der TU Dresden. Ihre konstruktionstechnische Projektarbeit beschäftigte sich mit einer Vorrichtung zur Vereinfachung der Wartung von Flechtmaschinen.

Ein Förderpreis in der Kategorie Master, dotiert mit 3.500 Euro, wurde an Fabio Bußmann von der RWTH Aachen vergeben. In seiner Arbeit ergründete er die Ökobilanzen alternativer Halbzeuge für Geotextilien.

Katharina Maria Ernst, TU Dresden, wurde in der Kategorie Master mit einem Nachhaltigkeitspreis in Höhe von 3.500 Euro ausgezeichnet. Ihre Arbeit drehte sich um die Entwicklung eines geeigneten Prozesses zur Behandlung von Chitosanfasern als alternatives Ausgangsprodukt bei der Herstellung von Kohlenstofffasern.

Ein mit 3.500 Euro dotierter Förderpreis in der Kategorie Master wurde Lennart Hellwig von der RWTH Aachen zuerkannt. Er widmete sich dem Thema maschinelles Lernen am Beispiel einer Vliesstoff-Anlage.

Quelle:

VDMA e. V

Textilballen Foto Fa. Wenkhaus
02.05.2024

11. Internationaler bvse-Alttextiltag am 4.-5. Juni in Dresden

Zum 11. Internationalen bvse-Alttextiltag lädt der Fachverband Textilrecycling in diesem Jahr vom 4. bis zum 5. Juni 2024 nach Dresden ein.

Neben den aktuellen Themen, wie sinkenden Qualitäten bei gesammelten Alttextilien und der durch Fast-Fashion Konsum hervorgerufenen Probleme für das hochwertige Textilrecycling, wird die bvse-Tagung in diesem Jahr ihr Augenmerk auf die Recyclingverfahren legen, die zukünftig einen Teil der textilen Kreislaufwirtschaft bilden werden.

„Chemische Verfahren – Neuer Stoffstrom“ sind die Schlagworte, die am Dienstag, 4. Juni, neue innovative Textilrecyclingverfahren ankündigen, die nach der Tagungseröffnung durch bvse-Hauptgeschäftsführer Eric Rehbock durch Fachexpert: innen vorgestellt werden.

Zum 11. Internationalen bvse-Alttextiltag lädt der Fachverband Textilrecycling in diesem Jahr vom 4. bis zum 5. Juni 2024 nach Dresden ein.

Neben den aktuellen Themen, wie sinkenden Qualitäten bei gesammelten Alttextilien und der durch Fast-Fashion Konsum hervorgerufenen Probleme für das hochwertige Textilrecycling, wird die bvse-Tagung in diesem Jahr ihr Augenmerk auf die Recyclingverfahren legen, die zukünftig einen Teil der textilen Kreislaufwirtschaft bilden werden.

„Chemische Verfahren – Neuer Stoffstrom“ sind die Schlagworte, die am Dienstag, 4. Juni, neue innovative Textilrecyclingverfahren ankündigen, die nach der Tagungseröffnung durch bvse-Hauptgeschäftsführer Eric Rehbock durch Fachexpert: innen vorgestellt werden.

Kann der Weg zu einer zirkulären Textil- und Kreislaufwirtschaft durch ein neues chemisches Verfahren zum Monomer-Recycling von PET-Kunststoffen und Polyesterabfällen gelingen? Einblicke dazu gewährt Ben Rump, Geschäftsführer von matterr. Wie der Entwicklungsprozess bei der chemischen Verwandlung alter Textilien in Zellulose- und Polyesterkomponenten vom Labor bis zum Markt aussieht, erklärt der Mitbegründer des Startup-Unternehmens eeden GmbH, Steffen Gerlach.

Bringt vielleicht ein neues Faser-zu-Faser-Verfahren, das ganz ohne Chemie auskommt, den Durchbruch? Über den TURNS®-Faserkreislauf als Textilrevolution aus Franken berichtet die Mitbegründerin des im April 2023 gegründeten Startups TURNS GmbH, Katja Wagner. Anschließend teilt Klaus Wohnig (Atmedio GmbH) sein langjähriges Expertenwissen zu Alttextilien und dem Chemischen Kunststoffrecycling mit den anwesenden Teilnehmern und Branchenexperten. Der Tagungstag endet mit einem ersten Fazit des bvse-Vizepräsidenten und Fachverbandsvorsitzenden, Stefan Voigt, und des Fachreferenten für das Textilrecycling, Thomas Fischer.

Am Mittwoch, 5. Juni, konzentriert sich das Tagungsprogramm auf mögliche Modelle eines Systems der erweiterten Herstellerverantwortung (EPR) für Alttextilien in Deutschland sowie die Sichtweise der betroffenen Stakeholder:innen darauf.

Zunächst startet André Rückert, Projektmanager bei der ECOLOGICON, mit Beschreibungen der praktischen und operativen Herausforderungen bei der Umsetzung eines EPR-Szenarios. Jonas Stracke, der sich als Textil-Ingenieur eng an der Schnittstelle zwischen Textil-/ Bekleidungsindustrie und Abfallwirtschaft befindet und nun beim Gesamtverband Textil- und Mode maßgeblich an der Entwicklung und Umsetzung nachhaltiger Strategien innerhalb der Branche beteiligt ist, gibt einen Einblick dazu, was EPR aus Sicht der Inverkehrbringer abdecken sollte.

Welche Rolle die angewandten Wissenschaften in den Prozessen des Textilsektors spielen, der durch aktuelle politische Regulierungen auf nationaler und europäischer Ebene immer weiter vorangetrieben wird, und wie sich Unternehmen daran beteiligen können, erläutert anschließend die wissenschaftliche Mitarbeiterin im Bereich Produkte und Stoffströme des Öko-Instituts, Clara Löw.

Wie wichtig verlässliche Qualitätssicherungsmaßnahmen für die Sicherstellung von Inputqualitäten bei Recyclingunternehmen sind, weiß der Gründer der SRE GmbH und langjährige Branchenexperte, Thomas Staudt, genau. Sein Vortrag dreht sich um ein Modell zur Faserqualitätsbestimmung.

Ein abschließendes Podium bietet die Gelegenheit, die vorgetragenen Impulse der Referent: innen im Gespräch mit den Teilnehmenden noch einmal unter Moderation gemeinsam zu vertiefen und weitere relevante und aktuelle Themen der Branche zu diskutieren.

Quelle:

bvse-Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung

Gebr. Otto auf der Techtextil Foto Gebr. Otto
Robin Baumann, Geschäftsführer Andreas Merkel und Verkaufsleiter Werner Jochum (von links)
02.05.2024

Gebr. Otto: Kreislaufwirtschaft zentrales Thema auf der Techtextil

„Kreislaufwirtschaft war Gegenstand der meisten Gespräche“, sagt Andreas Merkel, Geschäftsführer von Gebr. Otto. „Wir widmen uns diesem Thema speziell in Zusammenarbeit mit dem Recycling-Atelier ITA Augsburg. In einem Projekt arbeiten wir an der Entwicklung eines Baumwollgarns, das zu 50 Prozent aus Post-Consumer-Recycling-Baumwolle, kurz PCR-Baumwolle besteht.“ Überzeugend ist der ökologische Nutzen: Im Vergleich zu einem Kilo neuer Baumwolle erfordert ein Ringgarn mit 50 Prozent PCR-Anteil einen Bruchteil des Wassers und der Energie, die für neue Rohware nötig wäre.
Einfach ist das Verarbeiten von recycelten Fasern nicht, denn diese weisen ganz andere Eigenschaften auf als Virgin-Baumwolle: Die recycelten Fasern sind deutlich kürzer, sie haben eine andere Oberflächenstruktur und dadurch andere Haft- und Gleiteigenschaften. Eine Herausforderung ist, dem Vorgarn die richtige Drehung mitzugeben, so dass in der Ringspinnerei keine Fehlverzüge entstehen.
„An der technischen Umsetzung für die Spinnerei und die Spinnereivorbereitung arbeiten wir derzeit“, erklärt Andreas Merkel. „Für zwei Garnstärken haben wir schon erfreulich gute Ergebnisse erzielt.“
 

„Kreislaufwirtschaft war Gegenstand der meisten Gespräche“, sagt Andreas Merkel, Geschäftsführer von Gebr. Otto. „Wir widmen uns diesem Thema speziell in Zusammenarbeit mit dem Recycling-Atelier ITA Augsburg. In einem Projekt arbeiten wir an der Entwicklung eines Baumwollgarns, das zu 50 Prozent aus Post-Consumer-Recycling-Baumwolle, kurz PCR-Baumwolle besteht.“ Überzeugend ist der ökologische Nutzen: Im Vergleich zu einem Kilo neuer Baumwolle erfordert ein Ringgarn mit 50 Prozent PCR-Anteil einen Bruchteil des Wassers und der Energie, die für neue Rohware nötig wäre.
Einfach ist das Verarbeiten von recycelten Fasern nicht, denn diese weisen ganz andere Eigenschaften auf als Virgin-Baumwolle: Die recycelten Fasern sind deutlich kürzer, sie haben eine andere Oberflächenstruktur und dadurch andere Haft- und Gleiteigenschaften. Eine Herausforderung ist, dem Vorgarn die richtige Drehung mitzugeben, so dass in der Ringspinnerei keine Fehlverzüge entstehen.
„An der technischen Umsetzung für die Spinnerei und die Spinnereivorbereitung arbeiten wir derzeit“, erklärt Andreas Merkel. „Für zwei Garnstärken haben wir schon erfreulich gute Ergebnisse erzielt.“
 
Von Haus aus nachhaltig
Dem Thema Recycling widmet sich Gebr. Otto bereits seit langem – bisher im Bereich pre-consumer waste. Die Otto-Garninnovation recot2 besteht zu 25 Prozent recycelter und zu 75 Prozent aus GOTS-zertifizierter Virgin-Bio-Baumwolle. Das spart auf ein Kilogramm recot2-Textilien rechnerisch rund 5.000 Liter Wasser. Beim wiederverwerteten Material handelt es sich bei recot2 um Webkanten und Spulenreste.  Auf den Markt gebracht hat Gebr. Otto dieses Garn schon vor 15 Jahren. „Im Markt aktiv nachgefragt wird das Recycling-Garn allerdings erst seit einigen Jahren“, sagt Andreas Merkel. Mittlerweile kommt es bei Wäsche- und Bekleidungsherstellern zum Einsatz und verhält sich, so die Kunden, nicht anders als ein Baumwollgarn aus neuen Fasern.

Innovationspartnerschaft mit Kelheim
Gemeinsam mit dem bayrischen Faserspezialisten Kelheim Fibres hat Gebr. Otto ein Konzept für nachhaltige wie leistungsfähige Periodenunterwäsche entwickelt. Dabei kommen biobasierte Materialien zum Einsatz, die sich durch überzeugende Performancewerte auszeichnen. Die eingesetzten verschiedenen Viskosespezialfasern stammen von Kelheim. In der jeweils passenden Zusammensetzung verspinnt sie Gebr. Otto. „Aufgrund der Anforderungen und der Testergebnisse, die Kelheim für die verschiedenen Schichten der Panty ermittelt hat, entwickeln wir unsere Garnmischungen“, erklärt Andreas Merkel, Geschäftsführer von Gebr. Otto. „Auf kurzfristige Anforderungen, auch für Spezialanfragen von Wäsche-Brands, also den Verwendern, können wir binnen kurzer Zeit die gewünschten Garne liefern.“   

Baumwolle-Hanf Mischung
Neu ist eine Mischung aus Bio-Baumwolle und nativem Hanf aus Deutschland. „An sich gibt es Fasern aus Hanf schon lange“, erklärt Andreas Merkel. „Die Faser ist etwas gröber und ‚störrischer‘ als Baumwolle.“ Mit einem neuen Aufschlussverfahren – vorgenommen durch einen regionalen Partner – kann Otto den Hanf nun mit langstapeliger Bio-Baumwolle verspinnen. „Wir konnten gute Garnwerte erreichen und haben auf der Techtextil verschiedene Anfragen zur Bemusterung bekommen.“ Eingesetzt wird die neue Hanf-Baumwoll-Mischung für Gestricke genauso wie Gewebe oder im Sockenbereich.  

„Wir hatten über alle Messetage eine sehr hohe Frequenz an Besuchern auf unserem Stand“, sagt Andreas Merkel. „Wir konnten direkt vor Ort einige Abschlüsse erzielen. Außerdem haben wir Aufträge für Bemusterungen und Anfragen für Projekte mit nach Hause genommen“, fasst Merkel zusammen. „Das darf allerdings über die schwierige Marktlage nicht hinwegtäuschen: Wir erleben eine Zeit hoher Kaufzurückhaltung, sehen Insolvenzen von Marktbegleitern und Partnern. Auch wir von Gebr. Otto verzeichnen im Vergleich zum Vorjahr einen Umsatz- und Mengenrückgang. Wir sind allerdings auf einem sehr hohen Niveau gestartet, was bedeutet, dass wir auch heute profitabel arbeiten können.“

22.04.2024

Mimaki auf der drupa 2024

Mimaki Europe hat seine Teilnahme an der drupa (Düsseldorf, Deutschland, 28. Mai - 7. Juni 2024) bekanntgegeben. Das Unternehmen wird an der Seite seiner globalen Marke Mimaki und der Muttergesellschaft Mimaki Engineering Co. Ltd. ausstellen.

Im Einklang mit dem diesjährigen drupa-Motto „We create the future“ wird Mimaki seinen Ansatz für den Druckmarkt demonstrieren. Mimaki wird den Messebesuchern Einblicke in seine technischen Neuheiten geben sowie Technologien und Lösungen vorstellen, die die zukünftige Produktivität und Wirtschaftlichkeit in den Bereichen Werbetechnik, industriellem Druck und Textildruck unterstützen werden.

Mimaki Europe hat seine Teilnahme an der drupa (Düsseldorf, Deutschland, 28. Mai - 7. Juni 2024) bekanntgegeben. Das Unternehmen wird an der Seite seiner globalen Marke Mimaki und der Muttergesellschaft Mimaki Engineering Co. Ltd. ausstellen.

Im Einklang mit dem diesjährigen drupa-Motto „We create the future“ wird Mimaki seinen Ansatz für den Druckmarkt demonstrieren. Mimaki wird den Messebesuchern Einblicke in seine technischen Neuheiten geben sowie Technologien und Lösungen vorstellen, die die zukünftige Produktivität und Wirtschaftlichkeit in den Bereichen Werbetechnik, industriellem Druck und Textildruck unterstützen werden.

Mimaki Europe begeht in diesem Jahr sein 20-jähriges Firmenjubiläum. Mit seinem Motto „Wir sind die Zukunft des Drucks" unterstreicht Mimaki sein Engagement für die Gestaltung der Digitaldruckindustrie in den letzten Jahren und für die zuküntigen Innovationen. Neben seinen Technologien wird das Unternehmen auf der Messe demonstrieren, wie sich seine Lösungen in die Industry-5.0-Produktionsumgebungen integrieren lassen, um die Automatisierung voranzutreiben, damit Roboter und andere intelligente Maschinen Seite an Seite mit Menschen arbeiten können.

Nachhaltigkeit ist ein weiteres Thema, das am Mimaki-Stand auf der drupa eine Schlüsselrolle spielen wird. Das Unternehmen wird seine Zukunftsvision für die Branche vorstellen und seine neuesten Innovationen und Verfahren präsentieren, die eine nachhaltige Entwicklung der Industrie unterstützen und den ökologischen Fußabdruck von Mimaki und seinen Kunden verbessern werden.

Das Unternehmen wird seine neuesten UV-Drucktechnologien vorstellen, die Anwendern dabei helfen sollen, ihren Energieverbrauch zu senken, VOC-Emissionen zu minimieren und weniger Abfall zu erzeugen. Zu den Technologien aus dem aktuellen Produktportfolio gehört der vor kurzem eingeführte UCJV330-160, eine UV-LED Print & Cut Maschine für die Werbetechnik mit 2,5D-Druckfunktion zur Erzeugung von Prägeeffekten.

Weitere Höhepunkte am Mimaki-Stand werden der Drucker JFX600-2513 und der Schneideplotter CFX-2513 sein, die als komplette industrielle Druck- und Schneidelösung präsentiert werden. Mit seiner höheren Geschwindigkeit und Effizienz ist der CFX-2513 eine großformatige High-End-Schneidelösung.

Mimaki wird auch sein Angebot an Direct-to-Object-Lösungen vorstellen, darunter den UJF-6042 MkII e, der den 36-Grad-Druck mit der Kebab HS-Einheit demonstrieren wird. Zwei UV-Drucker der Serie UJF-7151 plusII  für den industriellen Einsatz werden in Verbindung mit einem Roboterarm zu sehen sein. Damit unterstreicht Mimaki sein Engagement für zukünftige Trends in der Druckindustrie, insbesondere die Automatisierung.

Für das Textilsegment wird Mimaki den TxF300-75 für den Direct-to-Film-Druck (DTF) vorstellen, der in den letzten Jahren zunehmend an Bedeutung gewonnen hat. Mimaki wird außerdem sein Neo-Chromato-Verfahren vorführen. Damit wird die Wiederverwendung von zuvor gefärbten Polyester-Textilien ermöglicht. Der neue Prozess macht die Verbrennung von Abfall überflüssig und reduziert den mit dem Recycling verbundenen Energieverbrauch.

Weitere Informationen:
Mimaki drupa Textildrucker Jubiläum
Quelle:

Mimaki

17.04.2024

Texprocess Innovation Awards 2024

Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. Insgesamt 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die begehrte Auszeichnung für ihre wegweisende Forschung, neuen Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen: textile Lösungen sind essenzieller Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Gewinner Texprocess Innovation Award

Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. Insgesamt 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die begehrte Auszeichnung für ihre wegweisende Forschung, neuen Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen: textile Lösungen sind essenzieller Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Gewinner Texprocess Innovation Award

„Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“
Der Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Innovation zur Qualitätssteigerung“ geht an den Industrienähmaschinenhersteller Dürkopp Adler aus Bielefeld für eine CNC-Nähanlage mit rotierender Näh-Kinematik für mittelschwere Industrie-Nahtanwendungen. Laut dem Unternehmen ist der neue CNC-Nähautomat mit dem Namen „911Revolve“ eine „Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“. „Es ist die erste CNC-Anlage ihrer Art, die perfektes Nähen in alle Richtungen ermöglicht“, sagt Sebastian Kinnius, Leiter Produktmanagement und Marketing bei Dürkopp Adler. Autozulieferer, Hersteller hochwertiger Lederwaren oder technischer Textilien sollen damit künftig zum Beispiel Autositze und -interieur, Airbags, medizinische Bandagen, Filter und Handtaschen präziser und hochwertiger nähen können. Der neue Nähautomat ist Kinnius zufolge auch ein Schritt zu mehr Nachhaltigkeit: Je nach Anwendung mache der Einsatz der 911Revolve weitere Maschinen in einer Produktion überflüssig – das verbessere die Ressourceneffizienz und spare Energie. „Wir sind stolz darauf, dass unsere Neuentwicklung mit dem diesjährigen Texprocess Innovation Award ausgezeichnet wird, denn es zeigt einmal mehr, dass sich unsere Investitionen in Forschung und Entwicklung auszahlen“, so Kinnius. Dürkopp Adler plant die offizielle Markteinführung der 911Revolve auf der diesjährigen Texprocess.

Drei Preisträger in der Kategorie „Ökonomische Qualität“:

Innovative Nähmaschine
Einer von drei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht an Juki Central Europe für ihre innovative Industrienähmaschine „DDL-10000DX“. Waren Nähprozesse in der Bekleidungsproduktion, insbesondere beim dreidimensionalen Nähen, bisher von den Handhabungsfähigkeiten einzelner Bedienpersonen abhängig, kann laut Juki mit der prämierten Neuentwicklung nunmehr jeder das Nähen beherrschen. Und zwar durch den Einsatz eines speziellen Transportbandes, das das Bedienpersonal bei der Handhabung der Maschine unterstützen soll. Es soll die Zuführung des Stoffes bei allen Arten von Materialen und Mustern so erleichtern, dass das Bedienpersonal selbst dabei nicht mehr Hand anlegen muss. Juki zufolge handelt es sich bei der DDL-10000DX um eine „Weltneuheit in der Nähmaschinenindustrie“.

Automatisiertes Nähen
Während die Textilindustrie bei Design, Druck und Zuschnitt bereits weitgehend digitale und automatisierte Wege geht, erfolgt einer der wichtigsten Fertigungsschritte nach wie vor vollständig manuell oder höchstens halbautomatisch: das Nähen. In der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht ein Texprocess Innovation Award an das dänische Unternehmen Mikkelsen Innovation für „FastSewn“ – eine patentierte Technologie, die digital gesteuert das automatische Nähen und Schneiden von der Rolle ohne Vorschneiden auf einer einzigen Arbeitsfläche ermöglicht. Rahmen und Schablonen müssen damit nicht mehr manuell ein- und ausgeladen werden. Zweidimensionale Textilprodukte, wie Industriefilter oder maßgefertigte Kissen, werden bei FastSewn automatisch zu einem Flachbett-Nähsystem transportiert, das das Verbinden beliebiger – auch komplexer – Konturen ermöglichen soll. "Das System ist außerdem in der Lage, die genähten Muster gleichzeitig mit einem Laser zu schneiden, was den Arbeitsaufwand noch weiter reduziert", so Steve Aranoff, Business Development Director bei Mikkelsen Innovation. Laut Aranoff zielt FastSewn zunächst auf die Fertigung von Airbags, Autositzen und genähten Möbelteilen. Auf der Texprocess will das Unternehmen die preisgekrönte Innovation erstmals in voller Größe präsentieren.

Mehr Nachhaltigkeit in der Textilpflege
Ebenfalls in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ erhält VEIT aus dem bayerischen Landsberg am Lech einen Texprocess Innovation Award für einen patentierten Kompaktfinisher mit dem Namen „CF20 DesFin“. Mit ihm sollen sich Gerüche, Schimmel, Verunreinigungen und Krankheitserreger ohne Chemie aus Kleidungsstücken entfernen bzw. unschädlich machen lassen. Entwickelt hat ihn VEIT, Hersteller von Bügeltischen, Fixier- und Laminiermaschinen, gemeinsam mit dem Krefelder Textilforschungsinstitut wfk - Cleaning Technology Institute. Zum Einsatz kommen soll er künftig etwa in der Bekleidungslogistik, bei Onlinehändlern, in Wäschereien und Textilreinigungen. „Bekleidung aus Retouren oder über weite Strecken mit dem Schiff transportierte Ware lässt sich mit dem neuen Kompaktfinisher chemikalienfrei desinfizieren, desodorieren und gleichzeitig aufbügeln“, sagt Christopher Veit, Geschäftsführer des gleichnamigen Unternehmens, das unter anderem Hugo Boss und Zara zu seinen Kunden zählt. Die ausgezeichnete DesFin-Technologie wird laut VEIT auf der diesjährigen Texprocess erstmals einem breiten internationalen Fachpublikum vorgestellt.

Zwei Preisträger in der Kategorie „Digitalisierung + KI“:

Textilien besser recyceln mit KI
Weniger als 1 Prozent der Altkleider werden wieder zu neuer Kleidung verarbeitet.  Erschwert wird das Recycling unter anderem dadurch, dass Kleidungsstücke oft Teile wie Reißverschlüsse, Knöpfe, Etiketten oder Gummibänder enthalten. Sie zu entfernen, erfordert einen mühsamen Sortierprozess, der auch heute noch oft von Hand erfolgt. Um die textile Recyclingquote in Zukunft zu erhöhen, hat das belgische Unternehmen Valvan nun eine Maschine entwickelt, die nicht-textile Teile in Altkleidung automatisch erkennen und daraus entfernen soll. Dafür erhält das Unternehmen einen von zwei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Digitalisierung + KI“. „Die Auszeichnung ist eine großartige Anerkennung unserer Arbeit im Bereich der textilen Kreislaufwirtschaft“, sagt Jean-François Gryspeert, Sales & Business Developer bei Valvan. Wie die Idee zu Trimclean entstand, ist durchaus kurios: Den Anstoß gab offenbar die Qualitätskontrolle bei der Herstellung belgischer Pommes frites. „Wir fragten uns, ob eine Technologie, die fehlerhafte Pommes aussortiert, nicht auch in der Lage wäre, nicht-textile Teile in Textilien zu erkennen“, sagt Gryspeert. Die verwendete Sortiersoftware profitiert laut Gryspeert auch von jüngsten Fortschritten auf dem Gebiet der Künstlichen Intelligenz (KI): „Wir nutzen KI in Kombination mit einer speziellen Kamera, um Stoffteile besser von nicht-textilen Teilen separieren zu können.“ Das funktioniere so gut, dass Trimclean im Unterschied zu anderen Lösungen sogar Aufnäher, Nähte und Drucke entfernen könne. „Die KI-Technologie, die Trimclean möglich macht, gab es vor ein paar Jahren so noch gar nicht“, sagt Gryspeert.

Neue Vermessungsmethode für besser sitzende BHs
Der zweite Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Digitalisierung + KI“ geht an das Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) und die Professur für Entwicklung und Montage von textilen Produkten an der TU Dresden für ein neues Auswerteverfahren für Bodyscans auf Basis von 4D-Scans. Das prämierte Verfahren soll es ermöglichen, weiche Körperpartien wie die weibliche Brust auch in Bewegung zu vermessen und nicht – wie bei vielen 3D-Bodyscannern – nur in ruhender Pose. Laut ITM können damit dynamische 4D-Scans von Personen erstellt werden, die viel genauer sind und die sich zudem digital miteinander vergleichen lassen. Mit solchen 4D-Körperdaten könnten Bekleidungshersteller künftig unter anderem individuellere BHs mit höherem Tragekomfort entwickeln und zudem Zeit und Kosten bei der Produktentwicklung sparen.

Weitere Informationen:
Texprocess Texprocess Innovation Award
Quelle:

Messe Frankfurt

Foto: Messe Frankfurt
16.04.2024

Techtextil Innovation Awards 2024

Die Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die Auszeichnung für wegweisende Forschung, neue Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen textile Lösungen als essenzielle Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Die Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die Auszeichnung für wegweisende Forschung, neue Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen textile Lösungen als essenzielle Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Gewinner Techtextil Innovation Award

Flugzeuge besser recyceln
Leichter als viele Metalle und flexibel im Design: Faserverbundwerkstoffe sind aus der modernen Luft- und Raumfahrt nicht mehr wegzudenken. Die textilverstärkten Leichtbaumaterialien, meist eine Mischung aus Glas- oder Kohlenstofffasern und Kunstharz, reduzieren das Gewicht von Flugzeugen – und damit deren Treibstoffverbrauch – so stark, dass manche modernen Flieger inzwischen zu mehr als 50 Prozent aus ihnen bestehen. Damit stellt sich auch immer dringlicher die Frage nach dem Recycling dieser Verbundmaterialien. Für ein neues Verfahren, mit dem Flugzeugteile aus thermoplastischem Faserverbund künftig besser recycelt werden können sollen, erhält das belgische Textilforschungsinstitut Centexbel den Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Approaches on Sustainability & Circular Economy“. Das prämierte Verfahren, dessen Entwicklung nach Angaben von Centexbel eng von Airbus begleitet wurde, nutzt Induktionswärme. Mit ihrer Hilfe kann man verschweißte thermoplastische, textilverstärkte Verbundwerkstoffe erhitzen und anschließend voneinander lösen. Stringer, Teile von Tragflächen und andere textilbasierte Flugzeugteile sollen sich so künftig besser trennen und wiederverwenden lassen.

Smartes Dach
Der Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Product“ geht an das portugiesische Technologiezentrum für Textil- und Bekleidungsindustrie CITEVE für ein intelligentes, textilverstärktes Abdichtungssystem für Flachdächer. Das „Smart Roofs System“ (SRS) besteht aus einer thermisch reflektierenden, flüssigen Abdichtungsmembran auf Wasserbasis und einer intelligenten textilen Verstärkungsstruktur aus einem Jacquard-Gewebe aus recyceltem Polyester. Diese enthält elektronische Garne, die auf Wärme, Temperatur und Feuchtigkeit reagieren. Das innovative System bietet laut CITEVE eine bessere technische Leistung und ist nachhaltiger als bisherige Lösungen für Flüssigmembranen.

Drei Preisträger in der Kategorie „New Technology“:

Selbstkühlende Textilien gegen Klimawandel-Folgen
Eine neuartige Beschichtung für selbstkühlende Textilien der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) erhält einen Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Technology“. Anders als Sonnenschirme oder Markisen, die die Sonneneinstrahlung nur indirekt abhalten, ermöglicht die Beschichtung es Textilien, selbst aktiv zu kühlen. Dazu reflektiert sie nicht nur das Sonnenlicht, sondern strahlt auch Wärmeenergie wieder ab. Die Entwicklung der Beschichtung erfolgt auch vor dem Hintergrund steigender Temperaturen durch den Klimawandel. Der Kühlenergiebedarf in Städten sei zwischen 1970 und 2010 um 23 Prozent gestiegen. Bisher sorgen vor allem Ventilatoren und Klimaanlagen für Abkühlung. Doch die verbrauchen viel Strom: Bereits 2018 schätzte die Internationale Energieagentur (IEA), dass rund zehn Prozent des weltweiten Strombedarfs auf Klimaanlagen und Ventilatoren entfallen; 2050 könnten Klimaanlagen laut IEA nach der Industrie der zweitgrößte Treiber des globalen Energiebedarfs sein.

Besserer Schutz vor Sepsiserregern
Sepsis, auch bekannt als Blutvergiftung, ist weltweit für jeden fünften Todesfall verantwortlich. Ursache der Infektion sind häufig Mikroorganismen wie Bakterien, Pilze oder Viren, die auch in Krankenhauswäsche vorkommen und von dort über Wunden in den Körper gelangen können. Das hessische Unternehmen Heraeus Precious Metals erhält einen Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Technology“ für eine neue antimikrobielle Technologie, die Krankenhauspatient*innen künftig besser vor Sepsiserregern schützen soll. Dabei handelt es sich um ein Additiv auf Edelmetallbasis mit dem Namen AGXX. Kleidung und Bettwäsche in Krankenhäusern und Pflegeeinrichtungen sollen so künftig besser antimikrobiell ausgestattet werden können als mit derzeitigen Lösungen. Und so funktioniert es: In Textilien eingearbeitet, löst AGXX durch das Zusammenwirken der Edelmetalle Silber und Ruthenium eine katalytische Reaktion aus, die reaktiven Sauerstoff erzeugt, der Mikroorganismen wirksam abtöten soll. Die antimikrobielle Wirksamkeit der prämierten Neuentwicklung konnte Heraeus nach eigenen Angaben bisher bei 130 verschiedenen Mikroorganismen nachweisen und zudem zeigen, dass diese auch nach 100 Wäschen im Textil erhalten bleibt.

Smarte Textilpumpe hält Kleidung trocken
Bei Kleidung ist Komfort einer der wichtigsten Aspekte. Er leidet schnell, wenn ein Kleidungsstück nass wird, zum Beispiel durch Schweiß. Um diesen künftig schon während des Tragens aus Hemd oder Jacke zu entfernen, hat das schwedische Unternehmen LunaMicro eine intelligente Feuchtigkeitsmanagement-Technologie entwickelt. Dabei handelt es sich um ein mehrlagiges, poröses Textil, das mit einer kleinen Batterie verbunden ist. Eingearbeitet in ein Kleidungsstück, soll diese smarte Textilpumpe Flüssigkeiten wie Schweiß aktiv aus dem Inneren der Kleidung nach außen befördern und die Träger*innen trocken halten. Für die in Schweden und den USA patentierte elektroosmotische Textilpumpe erhält das Unternehmen einen Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Technology“. Die Innovation soll schon bald in Outdoor- und Arbeitsschutzkleidung sowie in persönlicher Schutzausrüstung (PSA) zum Einsatz kommen.

Zwei Preisträger in der Kategorie “New Concept”:

Nachhaltiges Bauen: Bis zu 30 Prozent Beton einsparen
Rund 40 Prozent der globalen CO2-Emissionen entfallen derzeit auf den Bau- und Gebäudebereich. Vor allem bei der Herstellung von Beton, einem der wichtigsten Baustoffe, werden große Mengen CO2 freigesetzt. Das Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) und das Institut für Massivbau (IMB) an der TU Dresden erhalten einen von zwei Techtextil Innovation Awards in der Kategorie „New Concept“ für ein neues Fertigungsverfahren von Betonfertigteilen unter Verwendung von Carbon, mit dem sich bis zu einem Drittel Beton einsparen lassen soll. Darum geht es: Um Material zu sparen, kommen im Neubau vorzugsweise sogenannte Hohlkörperdecken zum Einsatz. Das sind Betonfertigteile, die im Gegensatz zu massiven Stahlbetondecken Hohlräume enthalten und daher weniger Beton benötigen. Mit dem neuen Fertigungsverfahren, das die Institute mit Unternehmen der Textil- und Baubranche entwickelt haben, lassen sich Hohlkörperdecken-Betonfertigteile mit Carbon herstellen, die künftig noch weitaus mehr Beton und damit CO2 einsparen sollen. Mit dem prämierten Verfahren sollen sich Privat- und Industriegebäude schon bald nachhaltiger und ressourcenschonender bauen lassen als bisher.

Veganes Leder aus Hanfabfällen
Ebenfalls in der Kategorie „New Concept“ wird das Biotech-Start-up Revoltech mit einem Techtextil Innovation Award ausgezeichnet. Das junge Unternehmen aus Darmstadt erhält den Preis für seinen veganen, vollständig recycelbaren Lederersatz aus Hanffasern namens „LOVR“ (ein Akronym für „lederähnlich, ohne Plastik, vegan, reststoffbasiert“). Laut Revoltech ist es der „weltweit erste wirklich zirkuläre Lederersatz“. Vegane Lederalternativen hätten bisher oft zwei Probleme: Entweder seien sie nicht rein pflanzlich, weil sie erdölbasierte Bestandteile enthielten, oder sie würden im Labor gezüchtet und seien daher schwer skalierbar. LOVR dagegen vereint laut Fuhrmann Skalierbarkeit und 100-prozentige Kompostierbarkeit. Die für LOVR verwendeten Hanfabfälle stammen aus dem industriellen Hanfanbau. Der prämierte Lederersatz ist Revoltech zufolge bereits in Schuhen und in einem Konzeptfahrzeug des Autoherstellers KIA im Einsatz. Bald soll er auch bei Polstermöbeln, in Autoinnenräumen und Bekleidung für mehr Nachhaltigkeit sorgen.

Zwei Preisträger in der Kategorie “New Technologies on Sustainability & Recycling”:

Fasern nachhaltiger zu 3D-Formen verbinden
In der Kategorie „New Technologies on Sustainability & Recycling“ geht ein Techtextil Innovation Award an Norafin Industries aus dem sächsischen Mildenau. Der Preis würdigt das neue Verfahren „Hydro-Shape“, mit dem sich Fasern mit Hochdruckwasserstrahlen zu einer 3D-Form verbinden lassen. „Statt nur textile Flächen zu erzeugen, können mit dem neuen Verfahren dreidimensionale Strukturen von der Faser bis zum Endprodukt in einem Schritt hergestellt werden. Im Ergebnis entstehe ein textiles 3D-Produkt, das in Sachen Abfallreduzierung neue Wege gehe und zudem aus biologisch abbaubaren Naturfasern hergestellt werden könne. Die Entwicklung der Technologie erfolgte laut Jolly auch vor dem Hintergrund der Single-Use-Plastics Directive, einer EU-Richtlinie zur Bekämpfung von Einwegplastik, die 2021 in Kraft trat. Auf der Techtextil will Norafin das nun ausgezeichnete Fügeverfahren erstmals der Öffentlichkeit vorstellen.

Biobasierte Isolationstextilien statt synthetischer Dämmstoffe
Eine gute Wärmedämmung von Gebäuden ist wichtig für den Klimaschutz, denn sie reduziert den Energieverbrauch und damit die benötigte Heizenergie. Dämmstoffe wie Polyurethan oder Styropor dämmen zwar gut, enthalten aber auch fossile Rohstoffe. Um solche synthetischen Materialien in Zukunft zu ersetzen und nachhaltiger zu dämmen, hat das Aachener Start-up SA-Dynamics gemeinsam mit Industriepartnern recycelbare Dämmtextilien aus biobasierten Aerogelfasern entwickelt. Dafür erhält das Unternehmen den zweiten Techtextil Innovation Award in der Kategorie „New Technologies on Sustainability & Recycling“. Die EU und Regierungen vieler Staaten setzen auch bei der Gebäudedämmung verstärkt auf regulatorische Maßnahmen für mehr Klima- und Umweltschutz. Die neuen Isolationstextilien aus Aerogelfasern, die zu über 90 Prozent aus Luft bestehen und sich auf Textilmaschinen verarbeiten lassen, sollen synthetische Dämmstoffe in ihrer Schutzwirkung sogar übertreffen

Quelle:

Messe Frankfurt

Foto: Messe Frankfurt / Jean-Luc Valentin
05.04.2024

Techtextil und Texprocess mit starkem Wissensprogramm

Wie hilft KI in der Textilindustrie? Was tut sich im Bereich Recycling und Kreislaufwirtschaft? Von Nachhaltigkeit bis Digitalisierung sind es die großen und dringenden Themen, die die Leitmessen Techtextil und Texprocess mit ihrem Rahmenprogramm angehen: Die Techtextil- und Texprocess Foren stehen auch 2024 wieder für Content, Speaker*innen und Networking und so zu Plattformen für Wissenstransfer, fachlichen Austausch und Business-Anbahnung.

Wie hilft KI in der Textilindustrie? Was tut sich im Bereich Recycling und Kreislaufwirtschaft? Von Nachhaltigkeit bis Digitalisierung sind es die großen und dringenden Themen, die die Leitmessen Techtextil und Texprocess mit ihrem Rahmenprogramm angehen: Die Techtextil- und Texprocess Foren stehen auch 2024 wieder für Content, Speaker*innen und Networking und so zu Plattformen für Wissenstransfer, fachlichen Austausch und Business-Anbahnung.

Techtextil Forum: Von AI bis Zirkularität
Digitalisierung, Nachhaltigkeit, Lieferketten, alternative Materialien, Prozessoptimierung und Kreislaufwirtschaft: Was sind die neuesten Forschungsergebnisse, Technologien und Innovationen? Welche Trends und Lösungsansätze treiben die globale Textilbranche? Dazu bietet das Techtextil Forum an vier Tagen rund 50 Vorträge und Diskussionsrunden. Das Programm reicht dabei von A wie AI bis Z wie Zirkularität: Ricardo Vega Ayora (ITA Academy, Aachen) zeigt auf, wie künstliche Intelligenz gezielt für die Energie-Optimierung eingesetzt werden kann. Über ihren besonderen Durchbruch bei organischen Farbstoffen berichten Sophia Merve Ince und Dr. Recep Karadağ von Anatolian Colours. Textile Lösungen für die Zukunft liefern Moderator Dr. Jan Laperre (Centexbel) und Lea Zimmermann (DITF). Sie diskutieren, welche lebenswichtige Rolle Textilien im Kontext des Klimawandels übernehmen können und beleuchten ein aktuelles Forschungsprojekt zu energiefrei selbstkühlenden Textilien. Ein starker Schwerpunkt des Techtextil Forums liegt auf dem Feld Recycling. Dazu teilen unter anderem Johannes Leis (Sächsisches Textilforschungsinstitut) und Robin Oddon (Techtera) ihre Erkenntnisse in der Entwicklung von Kreislaufprozessen für die Bewirtschaftung von Verbundstoffabfällen und Abfällen. Lorenza Gardella (XLANCE) zeigt auf, welche Recyclingmöglichkeiten elastische Fasern auf Polyolefinbasis für neue Textilien eröffnen.

Texprocess Forum und Denim Talks: Zukunftsfähige nachhaltige Lösungen und Technologien stehen im Fokus. Content-Partner ist unter anderem der Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA Textile Care, Fabric and Leather), der von hier aus auch seine geführten Messerundgänge zu den Themen Digitalisierung und AI startet. Auf der Bühne diskutieren unter anderem im Econogy-Talk, co-hosted by VDMA, Federica Giachetti (Morgan Tecnica), Michael McDonald (SPESA) und Günter Veit (VEIT Group) darüber, wie Nachhaltigkeit mithilfe von technologischen Neuerungen implementiert werden kann.

Bei den Denim Talks laden Branchenexpert*innen dazu ein, die Zukunft der Denim-Industrie neu zu erleben. Besucher*innen erhalten Einblicke in zirkuläre Strategien und neue Verarbeitungstechnologien, treffen innovative Anbieter*innen und Akteure. Das Themenspektrum umfasst nachhaltige Ansätze für die Bereiche Washing, Destroying, Bleaching, Lasering, Dyeing, Re- und Upcycling oder Customizing. Mit dabei ist unter anderem Abdul Jabbar Athar (US Apparel & Textiles) mit seinem Vortrag „Denim Sustainability - A Nexus Approach“ sowie Enrico Cartabbia (MACPI Americas), der über die neuesten Innovationen für die Denim-Veredelung referiert.

Quelle:

Messe Frankfurt

(c) ITA - RWTH Institut für Textiltechnik
03.04.2024

ITA: Forschungsprojekte zu biobasierten Textilien

Wissenschaftsteams des Instituts für Textiltechnik der RWTH Aachen University (ITA) forschen gemeinsam mit Partnern aus der Industrie und außeruniversitären Forschungseinrichtungen gefördert vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) an Wegen, die Textilindustrie von fossilen auf biobasierte Rohstoffe, Ausrüstungen sowie neue umweltfreundliche Verfahren umzustellen, um auf diese Weise, die gesamte textile Wertschöpfungskette zu transformieren.

Die Fäden dafür laufen im Innovationsraum BIOTEXFUTURE mit einer Vielzahl an einzelnen Textilforschungsprojekten zusammen. Die enge Verknüpfung von universitärer mit anwendungsnaher Forschung und marktrelevanter Umsetzung mit Wirtschaftsunternehmen soll dazu führen, dass der Textilindustrie die Wende zu einem zukunftsfähigen biobasierten Wirtschaften zielgerichtet gelingen kann.

Wissenschaftsteams des Instituts für Textiltechnik der RWTH Aachen University (ITA) forschen gemeinsam mit Partnern aus der Industrie und außeruniversitären Forschungseinrichtungen gefördert vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) an Wegen, die Textilindustrie von fossilen auf biobasierte Rohstoffe, Ausrüstungen sowie neue umweltfreundliche Verfahren umzustellen, um auf diese Weise, die gesamte textile Wertschöpfungskette zu transformieren.

Die Fäden dafür laufen im Innovationsraum BIOTEXFUTURE mit einer Vielzahl an einzelnen Textilforschungsprojekten zusammen. Die enge Verknüpfung von universitärer mit anwendungsnaher Forschung und marktrelevanter Umsetzung mit Wirtschaftsunternehmen soll dazu führen, dass der Textilindustrie die Wende zu einem zukunftsfähigen biobasierten Wirtschaften zielgerichtet gelingen kann.

Erste konkrete Ergebnisse ausgewählter Projekte präsentiert BIOTEXFUTURE auf den Gemeinschaftsstand Bioökonomie des BMBF auf der Hannover Messe (22. bis 26.4.2024) sowie auf der fast zeitgleich stattfindenden Internationalen Leitmesse für technische Textilien und Vliesstoffe, Techtextil, in Frankfurt / Main (23. bis 26.4.2024). Folgende Projekte werden vorgestellt:

  • BioTurf: der Kunstrasen der Zukunft ist grün (Hannover Messe / Techtextil)
  • CO2Tex: innovative elastische Garne binden CO2 (Hannover Messe / Techtextil)
  • DegraTex: biologisch abbaubare Geotextilien (Techtextil)
  • BioBase: Textilien für Innenräume, Sport, Auto und Technik werden bio (Hannover Messe / Techtextil)

BioTurf: der Kunstrasen der Zukunft ist grün
Die Forscher*innen des Projekts BioTurf arbeiten an der Lösung eines Problems, mit dem hunderte von Städten und Gemeinden konfrontiert sind. Ziel ist es, eine Kunstrasenstruktur aus Bio-Polyethylen (PE) zu entwickeln, das sich qualitativ nicht von erdölbasiertem PE unterscheidet. Diese Monomaterial-Struktur soll ein hochwertiges Materialrecycling ermöglichen. Eine wichtige Basis für die spätere Kreislaufführung des Produktes. Darüber hinaus wird die neuartige Kunstrasenstruktur ohne die Zugabe von Einstreu-Granulat auskommen und damit das aktuelle Mikroplastik-Problem von Kunstrasenplätzen lösen. Es existiert bereits ein BioTurf-Fußballplatz in Aachen als Demonstrationsspielfeld, auf denen Sportler*innen spielen und trainieren, und dadurch die Forscher*innen regelmäßig Rückmeldung bekommen. Man befindet sich in der Phase der Feinjustierung, um das Ziel zu erreichen den Kunstrasen der Zukunft aus 100% biobasiertem Polyethylen herstellen zu können.

CO2Tex: innovative elastische Garne binden CO2
Die Textilwissenschaftler*innen des BIOTEXFUTURE Projekts CO2Tex entwickeln elastische Filament-Garne, in deren Ausgangsmaterial das für die Erderwärmung mitverantwortliche Treibhausgas CO2 gebunden ist. Gleichzeitig verwenden sie für die Garnherstellung Schmelzspinnprozesse, für die keine giftigen und umweltschädlichen Lösungsmittel notwendig sind. Den Forscher*innen ist es zudem gelungen, die Elastizität der auf thermoplastischen Polyurethanen (TPU) beruhenden Entwicklung für bestimmte Garntypen an das Leistungsvermögen der konventionellen Elastane heranzuschrauben. Das Projekt-Konsortium erwartet, dass für die entwickelten CO2-haltigen elastischen TPU-Filament-Garne eine Hochskalierung der Produktionsprozesse auf eine massentaugliche Fertigung im Industriemaßstab in absehbarer Zeit möglich sein wird. Dabei hält das CO2Tex-Team vergleichbare Herstellungskosten wie bei konventionellen Garnen sowie leichte Vorteile bei der Energiebilanz gegenüber bestehenden Prozessen für möglich.

DegraTex: biologisch abbaubare Geotextilien
Das Ziel von DegraTex ist die Entwicklung biobasierter, abbaubarer Geotextilien für kurzfristige Anwendungen wie die zeitlich begrenzte Sicherung von Erdstrukturen oder für den Vegetationsschutz. Die Materialien erfüllen ihre Funktion, bis sie von natürlichen Komponenten, wie z.B. bodenstabilisierenden oder bodendeckenden Pflanzen, übernommen werden oder simpel einfach nicht mehr benötigt werden. Es geht darum, konventionelle, erdölbasierte Geotextilien in technisch und ökologisch sinnvollem Rahmen durch biobasierte und abbaubare Produktlösungen zu ersetzen. Das Forschungsteam des ITA hat bereits erste Demonstratoren auf Basis von Biopolymeren im Außeneinsatz.

BioBase: Textilien für Innenräume, Sport, Auto und Technik werden bio
Im BioBase-Projekt wird die gesamte textile Wertschöpfungskette der jeweiligen Produkte abgebildet und in jedem Prozessschritt der technologische Reifegrad für die industrielle Produktion von biobasierten und nachhaltigen Chemiefasern schrittweise erhöht. Zunächst entstehen hierbei in Kooperation zwischen den Forschungseinrichtungen und Industriepartner*innen industriell gefertigte Anschauungsmodelle (Demonstratoren), die das Potenzial der am Markt verfügbaren biobasierten Polymere demonstrieren sollen. Die Herstellung der Polymere, Garne und textilen Flächen, orientiert sich sehr anwendungsbezogen an den existierenden technischen Anforderungen in den unterschiedlichen Industrie-Sektoren.
Das Team in Aachen beschäftigt sich mit der Herstellung von Chemiefasergarnen und betrachtet dabei die Arbeitsschritte Schmelzspinnen und Texturieren der Wertschöpfungskette und teilweise auch die Flächenherstellung. Die Forschungen zeigen, dass biobasierte Polymere existieren, die auf bestehenden Anlagen entlang der textilen Prozesskette bis zum Demonstrator verarbeitbar sind, wobei die Garn- und Textileigenschaften je nach Anforderungsprofil angepasst werden können.

Quelle:

ITA – Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen University

Bremer Baumwollbörse Foto: Bremer Baumwollbörse, Fotograf Carsten Heidmann
03.04.2024

37. International Cotton Conference Bremen mit 400 Teilnehmern

Rund 400 Teilnehmer aus knapp 40 Ländern verfolgten vom 20. bis 22. März die 37. International Cotton Conference Bremen. Vor Ort und auch online konnten elf Sessions mit knapp 70 Referenten besucht werden, die über die neuesten Forschungsergebnisse und innovative Praxisanwendung in der Baumwollbranche informierten.

Zu den Höhepunkten zählten die Keynote-Sessions, die den jeweiligen Konferenztag einläuteten. Colin Iles, Executive Manager Cotton & Sugar bei Viterra, stimmte die Teilnehmer durch einen umfassenden Ausblick auf die aktuelle Entwicklung an den Rohstoffmärkten mit Auswirkungen auf die Baumwolle ein.

Mit dem Fokus auf die anstehenden gesetzgeberischen Regulierungen und deren gravierenden Folgen für die gesamte Branche sorgte die Analystin Veronica Bates Kassatly für Diskussionsstoff. Ergänzend kamen dann praxisnahe Empfehlungen der Commerzbank-Vertreter Manuel Höchemer und Lennert van Mens. Sie zeigten Möglichkeiten auf, wie Unternehmen in der Europäischen Union neue Regelungen zur Nachhaltigkeitsberichterstattung navigieren können.

Rund 400 Teilnehmer aus knapp 40 Ländern verfolgten vom 20. bis 22. März die 37. International Cotton Conference Bremen. Vor Ort und auch online konnten elf Sessions mit knapp 70 Referenten besucht werden, die über die neuesten Forschungsergebnisse und innovative Praxisanwendung in der Baumwollbranche informierten.

Zu den Höhepunkten zählten die Keynote-Sessions, die den jeweiligen Konferenztag einläuteten. Colin Iles, Executive Manager Cotton & Sugar bei Viterra, stimmte die Teilnehmer durch einen umfassenden Ausblick auf die aktuelle Entwicklung an den Rohstoffmärkten mit Auswirkungen auf die Baumwolle ein.

Mit dem Fokus auf die anstehenden gesetzgeberischen Regulierungen und deren gravierenden Folgen für die gesamte Branche sorgte die Analystin Veronica Bates Kassatly für Diskussionsstoff. Ergänzend kamen dann praxisnahe Empfehlungen der Commerzbank-Vertreter Manuel Höchemer und Lennert van Mens. Sie zeigten Möglichkeiten auf, wie Unternehmen in der Europäischen Union neue Regelungen zur Nachhaltigkeitsberichterstattung navigieren können.

Nicolas Rubio berichtete in seiner Funktion als Agricultural Counselor bei der Botschaft der Vereinigten Staaten in Berlin über seine Erfahrung in der europäischen Politik. Hubertus Lohner, Airbus Operations in Bremen und Leiter des Technologiezentrums ECOMAT präsentierte Möglichkeiten, wie der Einsatz von Naturfasern zur Dekarbonisierung des Mobilitätssektors – im Speziellen im Flugzeugbau – beitragen kann.

Paneldiskussion mit Fokus Vietnam
Unter der Headline ‚Region in Focus‘ warf die Session mit Fokus auf die vietnamesische Baumwoll- und Textilindustrie ein Schlaglicht auf die Branche. Thuy Vi Nguyen vom vietnamesischen Baumwoll- und Spinnereiverband VCOSA, Yen Tracy Mai, Präsidentin und CEO Long Van Yarn Ltd sowie Graham Soley, Analyst des USDA, ebneten den Weg für eine lebhafte Diskussion unter den Vertretern und Experten der vietnamesischen Textilbranche.

Nachhaltigkeit als Querschnittsthema
Das Thema Nachhaltigkeit ist mittlerweile mit den vielfältigen Bereichen in der Lieferkette so verwoben, dass es als Querschnittsthema mitgedacht werden muss. So fanden sich in nahezu allen Sessions zu den Themen entlang der Baumwolllieferkette Aspekte des breitgefächerten Nachhaltigkeitsbereiches.

Hervorzuheben ist dabei die Forschungsarbeit von Filipe Natalio, mit dem Ziel, die den natürlichen Organismen zugrunde liegenden Mechanismen zu verstehen, um so biologische Materialien wie Baumwolle mit besonderen - nachhaltigen - Eigenschaften herzustellen. Weitere Beiträge waren die Vorträge ‚Umweltauswirkungen von Baumwollanbausystemen‘ von Jens Soth, Helvetas, oder ‚Textilien auf dem Weg zur Kreislaufwirtschaft‘ von Stefan Schlichter, Technische Hochschule Augsburg. Zudem griff die Konferenz Fragen zu Traceability und Transparenz sowie dem Einfluss klimatischer Veränderungen und gerechter Einkommen auf das Leben der Baumwollfarmer auf.

Schwerpunkt Recycling
Im Fokus des Themas Recycling stand die Qualität der Baumwollfaser im Recyclingprozess. In der Diskussion wurde deutlich, welche Chancen, aber auch Herausforderungen in der Wiederverwertung der Naturfaser bestehen. Das Thema Recycling stand ebenfalls auf der Tagesordnung des Spinning & Textile Seminars im Vorfeld der Tagung, zu dem die vier Organisatoren Bremer Baumwollbörse, Bremer Faserinstitut (FIBRE), Internationaler Verband der Textilindustrie (ITMF) und der Industrieverband Garne und Textilien (IVGT) erneut eingeladen hatten. Unter dem Titel ‚Einsatz und Herausforderung von Fasern in textilen Recyclingsystemen‘ beleuchteten Sprecher aus der Textilindustrie die Recycling-Wertschöpfungskette von der Sortierung der Altkleider bis zum neuen Produkt aus praktischer Sicht.

Die 38. International Cotton Conference Bremen findet 2026 statt.

 

Gewinner des Cellulose Fibre Innovation Award 2024 (c) nova-Institut
Gewinner des Cellulose Fibre Innovation Award 2024
27.03.2024

Gewinner des Cellulose Fibre Innovation Award 2024

Die „Cellulose Fibre Conference 2024“, die am 13. und 14. März in Köln stattfand, zeigte die Innovationskraft der Zellulosefaserindustrie. Mehrere Projekte und Scale-ups für Textilien, Hygieneprodukte, Bauwesen und Verpackungen zeigten das Wachstum und die vielversprechende Zukunft dieser Industrie, die durch politische Rahmenbedingungen zur Reduzierung von Einwegkunststoffprodukten, wie z. B. die Single-Use Plastics Directive (SUPD) in Europa, unterstützt wird.

Die „Cellulose Fibre Conference 2024“, die am 13. und 14. März in Köln stattfand, zeigte die Innovationskraft der Zellulosefaserindustrie. Mehrere Projekte und Scale-ups für Textilien, Hygieneprodukte, Bauwesen und Verpackungen zeigten das Wachstum und die vielversprechende Zukunft dieser Industrie, die durch politische Rahmenbedingungen zur Reduzierung von Einwegkunststoffprodukten, wie z. B. die Single-Use Plastics Directive (SUPD) in Europa, unterstützt wird.

40 internationale Referenten und Referentinnen stellten die neuesten Markttrends ihrer Branchen vor und zeigten das Innovationspotenzial von Zellulosefasern auf. Führende Experten und Expertinnen präsentierten neue Technologien für das Recycling zellulosischer Rohstoffe und gaben Einblicke in die Praxis der Kreislaufwirtschaft in den Bereichen Textil, Hygiene, Bau und Verpackung. Auf alle Vorträge folgten spannende Podiumsdiskussionen mit reger Publikumsbeteiligung und zahlreichen Fragen und Kommentaren aus dem Publikum in Köln und online. Für die 214 Teilnehmenden und 23 Aussteller aus 27 Ländern war die Zellulosefaser-Konferenz einmal mehr eine hervorragende Gelegenheit zum Netzwerken. Die jährlich stattfindende Konferenz ist ein einzigartiger Treffpunkt für die globale Zellulosefaserindustrie.

Bereits zum vierten Mal verlieh das nova-Institut im Rahmen der Zellulosefaser-Konferenz den Preis „Cellulose Fibre Innovation of the Year“. Mit dem Innovationspreis werden Anwendungen und Innovationen ausgezeichnet, die wegweisend für den Übergang der Industrie zu nachhaltigen Fasern sind. Es war ein enges Rennen unter den Nominierten – „The Straw Flexi-Dress“ von DITF & VRETENA (Deutschland), eine textile Zellulosefaser aus ungebleichtem Strohzellstoff, ist die siegreiche Zellulosefaser-Innovation 2024, gefolgt von HONEXT (Spanien) mit „HONEXT® Board FR-B (B-s1, d0)“ aus Faserabfällen der Papierindustrie, während TreeToTextile (Schweden) mit einer neuen Generation von bio-basierten und ressourceneffizienten Fasern den dritten Platz belegte.

Im Vorfeld der Veranstaltung hatte der Konferenzbeirat sechs Innovationen für den Preis nominiert. Die Nominierten lieferten sich ein Kopf-an-Kopf-Rennen, als die Gewinner am ersten Konferenztag in einer Live-Abstimmung durch das Publikum gewählt wurden.

Erster Platz
DITF & VRETENA (Deutschland): The Straw Flexi-Dress: Design trifft Nachhaltigkeit

Das Flexi-Dress-Design wurde durch die natürliche goldene Farbe und den seidigen Griff von HighPerCell® (HPC)-Filamenten inspiriert, die auf ungebleichtem Strohzellstoff basieren. Diese Zellulosefilamente werden mit einer umweltfreundlichen Spinntechnologie in einem geschlossenen Produktionsprozess hergestellt. Die Designentscheidungen konzentrierten sich auf die emotionale  Verbindung und Verbundenheit mit dem HPC-Material, um ein lokales und zirkuläres Modeprodukt zu schaffen. Flexi-Dress ist als vielseitiges Strickkleidungsstück konzipiert – von der Arbeit bis zur Straße – das als Kleid getragen, aber auch in zwei Teile geteilt werden kann – separat als Oberteil und als gerader Rock. Das Oberteil kann auch mit einem V-Ausschnitt vorne oder hinten getragen werden. Die Struktur des HPC-Textilgestricks wurde als wichtig für den Komfort und die emotionalen Eigenschaften erachtet.

Zweiter Platz
Honext Material (Spanien): HONEXT® Board FR-B (B-s1, d0) – Flammenhemmendes Wandpaneel aus recycelten Faserabfällen aus der Papierindustrie

HONEXT® FR-B board (B-s1, d0) ist eine flammenhemmende Platte, die zu 100 % aus upcycelten Industrieabfällen der Papierindustrie hergestellt wird. Dank Innovationen in der Biotechnologie wird Papierschlamm – der bisher „wertlose“ Rückstand aus der Papierherstellung – zu einem vollständig recycelbaren Material aufbereitet, und zwar ohne den Einsatz von Harzen. Diese leichte und einfach zu handhabende Platte zeichnet sich durch eine hohe mechanische Leistung und Stabilität sowie eine geringe Wärmeleitfähigkeit aus und eignet sich daher perfekt für verschiedene Anwendungen in allen Innenräumen, in denen der Brandschutz eine wichtige Rolle spielt. Das Material ist ungiftig und enthält keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOC), was sowohl für die Menschen als auch für die Umwelt sicher ist. Als nachhaltiges und gesundes Material für Bauten erreicht es Cradle-to-Cradle Certified GOLD und Material Health Certificate™ Gold Level Version 4.0 mit einem kohlenstoffnegativen Fußabdruck. Außerdem ist das Produkt nach dem Product Environmental Footprint verifiziert.

Dritter Platz
TreeToTextile (Schweden): Eine neue Generation von bio-basierten und ressourceneffizienten Fasern

TreeToTextile hat eine einzigartige, nachhaltige und ressourceneffiziente Faser entwickelt, die es auf dem Markt noch nicht gibt. Sie hat einen natürlichen, trockenen Griff, der dem von Baumwolle ähnelt, einen halbmatten Glanz und einen hohen Faltenwurf wie Viskose. Sie basiert auf Zellulose und hat das Potenzial, Baumwolle, Viskose und Polyester als Einzelfaser oder in Mischungen zu ergänzen oder, je nach Anwendung, zu ersetzen.
Die TreeToTextile Technology™ hat einen geringen Bedarf an Chemikalien, Energie und Wasser. Laut einer von Dritten durchgeführten Ökobilanz hat die TreeToTextile-Faser eine Klimawirkung von 0,6 kg CO2 eq/Kilo Faser. Die Faser wird aus bio-basierten und rückverfolgbaren Ressourcen hergestellt und ist biologisch abbaubar.

Die nächste Cellulose Fibres Conference findet am 12. und 13. März 2025 statt.

Quelle:

nova-Institut für politische und ökologische Innovation GmbH