Aus der Branche

Textilstudentin Elise Esser hat mit einem ausgefallenen Design auf das Bienensterben aufmerksam gemacht. Damit konnte sie den Epson Design Automotive Award gewinnen. Aufgabe des gemeinsam von der EPSON Deutschland GmbH und der Hochschule Niederrhein ausgeschriebenen Designwettbewerbs war es, eine Folie für das elektrische Fahrzeug BMW i3 unter nachhaltigen Aspekten zu gestalten. Elise Esser entschied sich für blaue Bienenwaben.

„Blau steht für Technik, die Bienenwaben für die Natur und die Lichtreflektionen auf den Folien für die Elektrizität des Autos“, erklärt die 25-jährige Bachelorstudentin aus Düsseldorf ihr Design in einem kurzen Film, den Epson produziert hat. Ihr Design entstand im Rahmen des Projekts „The beauty in design – aesthetics and functions“ im Studiengang Designingenieur. Dort entwickelte sie das Design „Bee attentive“ – eine Zusammensetzung der Wörter „Biene“ und „Sei aufmerksam“ – eigentlich für die Mode. Für den Epson Automotive Award entwickelte sie das Design weiter.

„Wir wollen mit dem Projekt auch ausloten, wie sich Design in einer sich stetig ändernden Produktionswelt, in der Maschinen miteinander kommunizieren, verändern muss. Was bedeutet Schönheit im Design im Jahr 2020?“ Das sagt Prof. Dr. Marina-Elena Wachs, die die Studentin Elise Esser betreut hat. Weitere Arbeiten in dem Projekt beschäftigten sich mit digitalen und handschriftlichen Zeichentechniken, mit Inspirationen aus Natur, Kunst und Mode oder mit einem interkulturellen Designdialog zwischen Deutschland und Südkorea.

Gedruckt wurden die Folien im Epson Solution Center umweltgerecht auf PVC-freien Folien. „Ich war sehr gespannt, wie das Design mit dem Auto harmoniert und bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden“, sagt Elise Esser. Im Anschluss an den Wettbewerb entstand ein Film, in dem der nachhaltige Herstellungsprozess beschrieben sowie der Bezug zur e-mobility von BMW verdeutlicht wird.

„An diesem Ergebnis sieht man, wie wichtig und fruchtbar es ist, wenn Interessengeber verschiedener Disziplinen – in diesem Fall die Epson GmbH, BMW und Hochschule Niederrhein – nachhaltige Lösungen für die Zukunft generieren“, freut sich auch Professorin Marina Wachs.

M. Sc. Niklas Minsch von der Daimler AG und externer Doktorand am Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden wurde für seine Entwicklungen zum Thema "Ultra-Leichtbau-Betriebsmittel aus generischen Faserverbundstrukturen - FibreTEC3D" am 10. Oktober 2017 mit dem handling award 2017 in der Kategorie "Handhabung und Montage" (1. Preisträger) im Rahmen der Messe "Motek" in Stuttgart ausgezeichnet.

Mit FibreTEC3D stellt Herr Niklas Minsch einen Greifer-/Betriebsmittelmodulbaukasten vor und errang in der Kategorie „Handhabung und Montage“ den ersten Platz. FibreTEC3D ist ein komplett neu entwickeltes Herstellungsverfahren für Kohlefaserkunststoffverbunde.

Essenziell dafür ist die dreidimensionale kernlose Wickeltechnik, welche in der Tec-Fabrik von Daimler in Kooperation mit dem ITM der TU Dresden im Rahmen der Promotion von Herrn Minsch entwickelt wurde. Dieses generative Fertigungsverfahren ermöglicht eine werkzeugfreie, flexible Ablage von Kohlefasersträngen im Raum, wodurch ein maximaler Leichtbaugrad bei minimalen Kosten und höchster Flexibilität erreicht werden kann.

Mit dem handling award wurden herausragende Produkte und Systemlösungen im Bereich der Fertigungs- und Montageautomatisierung sowie Neuerungen in den Fachgebieten Handhabungstechnik, Robotik, Materialfluss- und Fördertechnik prämiert. Während der Feierstunde übergab Prof. Dr.-Ing. Jörg Franke vom Lehrstuhl für Fertigungsautomatisierung und Produktionssystematik der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg sowie Vorstandsmitglied der Wissenschaftlichen Gesellschaft für Montage, Handhabung und Industrierobotik (MHI) als Laudator die Preise gemeinsam mit Herrn René Khestel, Geschäftsführer der WEKA BUSINESS MEDIEN GmbH, Herausgeber der Fachzeitschrift handling.

• Mostafiz Uddin, Gründer und CEO des Bangladesh Apparel Exchange (BAE) und Managing Director von Denim Expert Limited, über Nachhaltigkeit im Umgang mit dem Trinkwasser und wie die Bangladeschs Textilindustrie dazu beitragen kann.

Chittagong - Wasser bedeutet Leben. Während in den vergangenen Wochen Milliarden Menschen in den USA und Asien von den Wassermassen der Hurrikans wie Irma und Maria überschwemmt wurden, nimmt gleichzeitig in genau diesen Ländern die Menge des trinkbaren und für den menschlichen Gebrauch geeigneten Wassers stetig ab.

Aktuell sind weniger als 3% des Wassers auf der Erde Trinkwasser, während die verbleibenden 97% Seewasser und damit ungenießbar sind. Von diesen 3% sind über 2,5% als Packeis an den Polarkappen der Antarktis fest gefroren. Das bedeutet, dass die gesamte Menschheit mit den verbliebenen 0,5% Wasser all ihre Bedürfnisse decken muss, nicht zu vergessen das Ökosystem der Natur. Die UN geht davon, dass bis zum Jahr 2050 weitere 3 Milliarden Menschen auf der Erde leben werden. Der größte Anteil des Zuwachses ist dabei genau in den Entwicklungsländern zu erwarten, die bereits heute unter Wasserknappheit leiden.

Bangladesch, das größte Delta der Welt und eigentlich eine flussreiche Nation, hat schon heute mit akutem Wassermangel zu kämpfen. Die ungefähr 18 Millionen Bewohner der Hauptstadt Dhaka sind extrem hoher Umweltverschmutzung ausgesetzt. Die Flüsse sind so verseucht, dass sie als ökologisch kritisch eingestuft werden. Die Verschmutzung des Oberflächenwassers wirkt sich auch auf jene Grundwasservorräte aus, die 80% der Einwohner von Dhaka mit Trinkwasser versorgen. Der Grundwasserspiegel in Dhaka sinkt wegen des hohen Wasserverbrauchs jedes Jahr um 2 - 3 Meter.

Industrieabwässer verursachen dabei etwa  60% der Wasserverschmutzung in Dhaka. Die meisten Bekleidungs- und Textilfabriken in Bangladesh sitzen in Dhaka und seinen Außenbezirken. Es liegt auf der Hand, dass die Textil- und Bekleidungsindustrie Mitverursacher des Problems ist. Eine Weberei benötigt durchschnittlich 100.000 Kubikliter Wasser im Monat. Ungefähr 150 Liter Wasser sind notwendig, um ein Kilogramm Baumwolle und Baumwoll-Mischgewebe herzustellen. Die Cleaner Production Intervention des IFC PACT hat in einem Modellversuch gezeigt, dass in zehn Fabriken in Bangladesch mit Wasser-Mess- und Monitoring-Systemen 2,7 Kubikmeter Wasser eingespart werden konnten, was 22,5% des Jahresverbrauchs entspricht. Jede dieser Fabriken wäre also in der Lage, eine Wassermenge einzusparen, die der 160-fachen Größe eines olympischen Pools entspricht.

Während die Industrie umweltfreundliche Betriebssysteme einführen müsste, sollten gleichzeitig Abläufe implementiert werden, die Wasser speichern und wieder aufbereiten, um den unnötigen Verlust jedes einzelnen Wassertropfens zu verhindern. Es macht Mut, dass die Bekleidungs- und Textilindustrie in Bangladesch begonnen hat, nachhaltige Wirtschaftsmodelle zu übernehmen. Auch die Textilmarken legen großen Wert auf Nachhaltigkeit und gehen längerfristige Geschäftsbeziehungen mit nachhaltig produzierenden  Zulieferern ein. Denn der Druck durch die Endverbraucher wächst: Sie kaufen zusehends bewusster ein und entscheiden sich für Produkte, die unserem Planeten keinen Schaden zufügen.

In Bangladesch hat in den letzten Jahren eine bemerkenswerte Entwicklung hin zu einer nachhaltigen Produktion stattgefunden. Die Tatsache, dass alleine 67 LEED zertifizierte „grüne“ Fabriken beim amerikanischen Green Building Council (USGBC) gemeldet und 220 weitere bereits registriert sind, spricht hier Bände.

Unternehmen wie Denim Expert Limited agieren als Vorbild für nachhaltige Geschäftsmodelle, an denen sich andere Unternehmen orientieren können. Der Jeanshersteller hat eine Reihe wirkungsvoller Maßnahmen eingeführt, um den eigenen Wasserverbrauch zu reduzieren und das verbrauchte Wasser aufzubereiten und zu recyceln. Sie können als Blaupause dafür dienen, wie Bangladesch, der zweitgrößte Textilexporteur der Welt, gleichzeitig Weltmarktführer in nachhaltiger Kleidungsproduktion werden kann.

Dazu gehören: das Auffangen von Regenwasser, kein Freiwerden gefährlicher Chemikalien, eine Abwasser-Kläranlage, Verwendung des Abwassers in den PP Spritzkabinen, Waschvorgang nach Stoffgewicht, Errechnung des optimalen Material-Flüssigkeitsverhältnisses, Reduktion des Spülwassers, Einsatz von multi-funktionalen Chemikalien, Waschmaschinen der neusten Modellreihe für das Waschen, direkte, wasserlose Injektion des Weichmachers sowie Trainings für das Personal.

Wenn die Industrialisierung die gesamte menschliche Existenz in Gefahr gebracht hat und der Klimawandel bereits Spuren in unserem Leben hinterlässt - was schon allein dadurch deutlich wird, dass in diesem Jahr fast die Hälfte der Weltbevölkerung von Überschwemmungen betroffen war -  dann muss auch die Antwort auf das Problem aus der Industrialisierung kommen. Die Bekleidungs- und Stoffindustrie, als einer der größten Verursacher von Umweltschäden, muss den technologischen Fortschritt nutzen, um ihre Rolle umzukehren. Sie muss jetzt die Konsequenzen erkennen und handeln, bevor es zu spät ist.

„China ist nicht mehr die Werkbank Europas“, sagte Siemens-Chef Peter Löscher bereits 2011. Nach einer aktuellen McKinsey-Studie scheint China auch als Hauptbeschaffungsland für Kleidung seinen Zenit überschritten zu haben. Erstmals seit 2014 sinkt das Exportvolumen aus China und Hongkong um acht Prozentpunkte. Auch andere große Bekleidungsexporteure wie Bangladesch, Vietnam und Indien verzeichnen erstmals ein geringeres Wachstum. So erwartet jeder zweite Einkaufschef von Bekleidungsunternehmen, dass bereits 2025 niedrige Löhne nicht mehr der Hauptgrund für Wahl des Beschaffungsortes sein werden, sondern die Digitalisierung. Grund dafür ist vor allem das veränderte Konsumentenverhalten.

Ein Sofa nach Maß, das Auto-Interieur in Trendfarben oder wöchentlich neue Kollektionen im Modegeschäft. „Unternehmen müssen schneller und flexibler auf die Wünsche der Konsumenten reagieren. Das verändert die gesamte Lieferkette“, sagt Chris Nicolaes, Geschäftsführer des Technologie-Experten Lectra. Die meisten befragten Einkaufschefs der Studie erwarten, dass Digitalisierung ihre Kosten um rund fünf Prozent senken und die Beschaffungszeit um zwei bis vier Wochen verkürzen wird. „Die notwendigen Technologien sind bereits vorhanden und werden erfolgreich eingesetzt“, so Nicolaes weiter.

Hybride Zulieferer durch Digitalisierung

Die zunehmende Digitalisierung und Automatisierung wirft ein neues Licht auf die Rückverlagerung der Produktion in geographische Nähe, das sogenannte Near-Shoring. Die deutsche Automobilindustrie setzt bereits stark auf die Produktion in Osteuropa. Nach Ernst & Young haben deutsche Hersteller alleine in der Visegrad4-Region (Polen, Tschechien, Slowakei und Ungarn) seit 2010 gut neun Milliarden Euro in ihre Werke investiert und 14.000 Jobs geschaffen. Blickt man auf die Möbelindustrie, gehören osteuropäische Unternehmen heute zu den größten Produzenten auf dem globalen Möbelmarkt. Mehr als jedes vierte Möbelstück In Deutschland stammt mittlerweile aus Polen. Die polnischen Werke der Polstermöbelhersteller DFM und Polipol zählen zu den modernsten weltweit.

Auf der einen Seite entwerfen Unternehmen heute zunehmend Möbel, Airbags oder Modekollektionen mit digitaler Software. Auf der anderen Seite automatisieren Zulieferer mit neuen digitalen Lösungen nicht nur diese Arbeitsschritte, sondern erweitern ihr Angebot und entwickeln neue Geschäftsmodelle. Weg von Lohnaufträgen, hin zu Komplettlösungen. Zulieferer bringen ihr Know-how vermehrt in den gesamten Produktionsprozess ein und setzen die Designideen ihrer Kunden eigenständig um. Es entstehen neue, hybride Geschäftsmodelle. Die Unternehmen in Westeuropa suchen ihrerseits Partner, die diese Komplettlösungen anbieten, um ihre Wertschöpfungskette zu vereinfachen – und finden diese vermehrt in Osteuropa.Kostenvorteile, die geographische Nähe, das steigende Bildungsniveau sowie die vergleichsweise geringen kulturellen Unterschiede sprechen für ein zunehmendes Interesse deutscher Unternehmen an osteuropäischen Staaten. Mit der Digitalisierung kommt ein neuer Treiber dazu.

Osteuropäischer Partner für H&M, Zara und Co.

Für die großen Modemarken ist das rumänische Unternehmen Romanita ein solcher Partner. 1972 gegründet ist das Unternehmen mit rund 800 Mitarbeitern einer der größten Bekleidungshersteller Rumäniens und produziert für viele internationale Marken, darunter H&M, Zara und Massimo Dutti.

Auch Romanita bekam den Marktwandel zu spüren und zwischen verkürzten Fristen und schrumpfenden Gewinnspannen kämpfte das Unternehmen, um weiterhin mit der Nachfrage Schritt zu halten. In erster Linie mussten die Stoffabfälle im Zuschnitt reduziert, die betriebliche Effizienz verbessert und Maschinenausfallzeiten vermieden werden. Die Lösung ist die digitale Transformation der eigenen Herstellungsprozesse. Romanita investierte in Zuschnitt-Software und Vector-Schneidemaschinen von Lectra.

„Wir kalkulieren, dass wir unsere Fehlerquote um 25 Prozent reduziert haben, drei Prozent weniger Stoffreste produzieren und zwei Prozent weniger Stoff verbrauchen. Unsere Kunden sind begeistert“, sagt Iuliana Tihon Dinoiu, CEO von Romanita.

Überzeugt von dem positiven Ergebnis entschied sich der Hersteller, die bestehende CAD-Lösungen durch Lectras Produktentwicklungssoftware Modaris zu ersetzen. Durch diese Investitionen bietet Romanita seinen Kunden anstatt einfachen Produktionsläufen heute vollentwickelte Modekollektionen aus einer Hand – von der Designidee bis zum fertigen Kleidungstück. So wird aus einem einfachen Zulieferer ein strategischer Partner.

• Die Schuhbranche geht voran 
• Globale Lösung fördert Digitalisierung der Prozesse bei Industrie und Handel
• Mehr Effizienz im stationären und im Online-Handel, wie auch in der Produktion
• Neue Anwendungsempfehlung „RFID Tagging Guideline“ von GS1 Germany ab sofort verfügbar

Köln - Schuhe sind nicht nur in Modefragen ein Trendartikel, sondern gehen auch bei der Digitalisierung einen Schritt voraus: Es sind die ersten Produkte, die jetzt innerhalb einer Handelseinheit individuell per Radiofrequenztechnologie (RFID) identifiziert werden können. Das heißt, linker und rechter Schuh bleiben eindeutig ein Paar, auch wenn der eine im Ladenregal steht und der andere im Karton bleibt. Möglich macht das die neue Lösung der RFID Shoes Group, einer gemeinsamen Initiative von AIM-D e.V., ANWR Group und GS1 Germany mit über 60 Vertretern aus der Schuhproduktion, dem Groß- und Einzelhandel, der AutoID-Branche sowie Verbänden. Dazu hat die Gruppe auf Basis des elektronischen Produktcodes EPC den neuen GS1 Standard Individual Trade Item Piece (ITIP) sowie eine Anwendungsempfehlung, die RFID Tagging Guideline, entwickelt. Damit können Unternehmen ab sofort zum Beispiel beide Schuhe eines Paares mit einem eigenen RFID-Tag versehen und so immer als Paar verbinden.

Die Vorteile sind vielseitig wie Harald Krug, Bereichsleiter Logistik & Projekt Retail Logistics bei der ANWR Group und einer von drei Co-Chairs der RFID Shoes Group, bestätigt: „Es gibt eine ganze Reihe innovativer Anwendungsfälle, bei denen nur ein RFID-Tag pro Schuhpaar längst nicht mehr ausreicht. Das betrifft insbesondere die Prozesse im Handel, auf der Verkaufsfläche genauso wie im Retourenmanagement, und die Herstellerprozesse, etwa die Automatisierung der Produktion.“

Der stationäre Handel profitiert zum Beispiel von einer besseren Verfügbarkeit der Waren auf der Verkaufsfläche: Sobald sich ein Kunde für einen Schuh interessiert, kann der Verkäufer per Lesen des RFID-Tags schnell das zugehörige Gegenstück beschaffen. Zudem lässt sich der versehentliche Verkauf nicht zusammengehörender Schuhe vermeiden. Das erhöht die Kundenzufriedenheit und reduziert Kosten.

Im Online- und Omnichannnel Commerce liegen die Vorteile insbesondere bei einem erheblich effizienteren Retourenhandling. Das automatische Scannen von Retouren-Kartons beantwortet viele Fragen auf einen Schlag, zum Beispiel: Ist die Retoure vollständig? Gehören die Schuhe zusammen? Bei einer Retourenquote von rund 50 Prozent schlägt diese Effizienzsteigerung schnell positiv zu Buche.

Auf Produktionsseite wird mit der neu geschaffenen Lösung die Automatisierung vorangetrieben. So werden linke und rechte Schuhe zum Teil auf separaten Linien gefertigt, zum Beispiel bei der Produktion von Sneakern. Die einzelnen Schuhe lassen sich mit ITIP automatisiert und schnell zusammen- und dem richtigen Schuhkarton zuführen. Zudem ist ein präzises Tracking & Tracing möglich.

Ralph Tröger, Senior Manager Identification/Data Carrier bei GS1 Germany, erklärt: „Das Funktionsprinzip des ITIP EPC ähnelt dem des serialisierten EPC, der heute bereits bei vielen Unternehmen der Fashion- und Schuhbranche zum Einsatz kommt. Der entscheidende Unterschied besteht darin, dass der ITIP EPC darüber hinaus noch eine Teile-Nummer und die jeweilige Gesamtanzahl an Teilen codiert. Auf diese Art kann eine entsprechende Software automatisch erkennen, welche Schuhe zueinander gehören.“

Der Lösungsansatz lässt sich auch auf andere Warengruppen, etwa für zwei- oder dreiteilige Anzüge, und auf weitere Branchen übertragen. Erstes Interesse gibt es unter anderem in den Technischen Industrien. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass Unternehmen zur Verwendung des ITIP in Kombination mit Seriennummern weiterhin auf kostengünstige RFID-Tags setzen können. In diesem Sinne betont Peter Altes, Geschäftsführer AIM-D e.V. und Mit-Initiator der RFID Shoes Group: „Der ITIP EPC ist ein wichtiger Baustein, um die Schuhindustrie fit für Industrie 4.0 und das Internet der Dinge zu machen. Ich freue mich bereits auf die Praxisberichte von Unternehmen, die die Lösung in den kommenden Monaten einführen werden.“

• Mit eStandards in die digitale Transformation starten
• Offene Werkstätten zeigen, wie eStandards auch im Mittelstand für bessere Wettbewerbsfähigkeit sorgen
• 40 Umsetzungsprojekte mit mittelständischen Unternehmen geplant

Köln, 12. September 2017. Für den digitalen Wandel sind Normen und Standards unverzichtbar – nicht nur in Großkonzernen, sondern auch im Mittelstand. Er ist das Herz der deutschen Wirtschaft und muss mit der Digitalisierung und der Nutzung neuer Technologien die Wettbewerbsfähigkeit Deutschlands vorantreiben. Das neue „Mittelstand-4.0 Kompetenzzentrum eStandards“ unterstützt kleine und mittlere Unternehmen nicht nur im GS1 Germany Knowledge Center, dass die Offene Werkstatt Köln beheimatet, sondern auch an den Standorten Hagen und Leipzig bei der digitalen Transformation.

Heute erfolgte der offizielle Projekt-Kickoff gemeinsam mit Unternehmen, Vertretern des Fördergebers BMWi (Bundesministerium für Wirtschaft und Energie) und des Projektträgers DLR (Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt) sowie Vertretern aus Kammern und Verbänden. Erörtert wurde in diesem Rahmen auch, wie eStandards zu einer nachhaltigen Digitalisierung im Mittelstand beitragen.

„ Mit dem Zentrum für eStandards eröffnen wir das erste thematische Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum. Standards und Normen sind elementar für eine erfolgreiche Digitalisierung, denn sie definieren eine gemeinsame Sprache. Vernetzte Produktion, IT-Sicherheit, einheitliche Nutzererfahrung bis hin zum Datenaustausch brauchen klare Regeln und bewährte allgemein gültige Lösungen über Branchen hinweg“, sagt Dirk Wiese MdB und Parlamentarischer Staatssekretär bei der Bundesministerin für Wirtschaft und Energie. „Das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum eStandards steht allen Unternehmen zur Verfügung, die sich vor Ort in Köln, Hagen oder Leipzig informieren und einbringen möchten, um die Digitalisierung mitzugestalten“, so der Parlamentarische Staatssekretär Dirk Wiese weiter.

Geschäftsstellenleiterin Bettina Bartz ergänzt: „Während der dreijährigen Projektlaufzeit wollen wir den Einsatz der verschiedensten Standards in zahlreichen Umsetzungsprojekten demonstrieren. Hierfür laden wir kleine und mittlere Unternehmen ein, sich bei uns zu melden, um in die Digitalisierung zu starten, Prozesse zu optimieren oder sich unverbindlich zu informieren.“

Grundsätzlich sollen herstellerunabhängige und offene Standardisierungslösungen für die Digitalisierung demonstriert und erprobt werden. Kompetente Ansprechpartner aus Forschung, Normung und Standardisierung sowie aus gemeinnützigen Instituten vermitteln Grundlagen, Praxiserfahrungen und aktuelles Wissen. Im Fokus steht die inner- und überbetriebliche Standardisierung einschließlich Usability, Nachhaltigkeit und neuer Geschäftsmodelle. Mit umfangreichen Transferhilfen, Vernetzungs- und Dialogformaten, Qualifizierungsangeboten sowie spezifischen webbasierten Tools entstehen zahlreiche Angebote, die im Rahmen regionaler und bundesweiter Öffentlichkeitsarbeit kommuniziert werden.

Getragen wird das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum eStandards von einem Zusammenschluss der Partner der HAGENagentur Ges. für Wirtschaftsförderung, Stadtentwicklung, Tourismus mbH, des Collaborating Centre on Sustainable Consumption and Production gGmbH, des Fraunhofer-Instituts für Angewandte Informationstechnik (FIT) Sankt Augustin und des Fraunhofer-Zentrums für Internationales Management und Wissensökonomie IMW unter der Konsortialführerschaft von GS1 Germany.

Das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum eStandards gehört zu Mittelstand-Digital. Mit Mittelstand-Digital unterstützt das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie die Digitalisierung in kleinen und mittleren Unternehmen und dem Handwerk.

• Warum sich eine optimale Passform von Bekleidung gleich dreifach bezahlt macht

BÖNNIGHEIM (hm) - Im Handel Bekleidung mit einer optimalen Passform zu finden, ist für Viele eine Herausforderung. Die Medien greifen die aus Verbrauchersicht herrschende Verunsicherung in Bezug auf die Größenauszeichnungen ebenfalls gerne auf. Dazu passen auch Zahlen aus dem Online-Handel und der Retouren-Forschung: Bekleidung ist die umsatzstärkste Warengruppe im Internet.1 Gleichzeitig haben Fashion-Produkte wie Kleidung und Schuhe aber die größten Retourenquoten.2 Fast ein Drittel der im Internet bestellten Kleidungsstücke werden beispielsweise wieder zurückgeschickt. Als häufigster Grund wird eine mangelhafte Passform angegeben.3 Um die Branche gezielt bei der Herstellung passformsicherer Bekleidung zu unterstützen, bieten die Experten der Hohenstein Group auf Grundlage ihrer langjährigen Industrieerfahrung einen Rundum-Service aus einer Hand – von der Beratung und Schulung in Bezug auf den Schnitt, über die Passformprüfung und -bewertung bis hin zum Produktlabel „Passformgeprüft“ zur Auslobung am Point-of-Sale. Bekleidungsunternehmen können auf dreifache Weise davon profitieren: Sie sparen Zeit und Kosten bei der Entwicklung ein, senken ihre Retourenquote um bis zu 50 % und können durch die optimierte Passform ihres Sortiments ihre Kunden stärker an sich binden bzw. die Identifizierung mit ihrer Marke stärken.

Der Schnitt ist der Schlüssel

Die gängigen Maßtabellen geben zwar die benötigten Gesamtmaße wieder, liefern jedoch keine Auskunft über die Körperproportionen. Deshalb hat die Schnittführung maßgeblichen Anteil daran, wie die Passform von Bekleidung ausfällt. Im Rahmen branchenoffener und firmeninterner Fortbildungen zur Schnitt- und Passformgestaltung vermitteln die Hohenstein Experten interessierten Unternehmen sowohl die theoretischen Grundlagen als auch das notwendige Wissen für eine erfolgreiche Umsetzung im industriellen Alltag. Hier haben die Firmen die Möglichkeit, im Vorfeld Muster mit Optimierungspotenzial einzusenden. Lösungswege und Ergebnisse der eingesandten Muster werden dann im praktischen Teil des Workshops an Models vorgestellt und mit den Teilnehmern anhand der Schnitte analysiert und diskutiert.

Mitarbeiter in der Produktentwicklung werden so trainiert, Probleme schnell zu erkennen, Ursachen ausfindig zu machen und effiziente Lösungen zu finden – ob in der Kommunikation mit Lieferanten oder der hausinternen Schnittabteilung. Darüber hinaus bietet Hohenstein den Unternehmen die Entwicklung von Grund- und Modellschnitten inklusive Gradierung sowie eine schnitttechnische Passformberatung an. Hierbei werden Tragefunktion, Bewegungsabläufe und Materialverhalten berücksichtigt. Damit liefert der schnitttechnische Service wertvolle Vorarbeit für passformsichere Bekleidung.

Probanden statt Büsten - Qualitätssicherung durch Passformprüfung

Ursachen für Passform-Probleme können in allen Phasen der Produktentwicklung, bis in die Produktion hinein, ihren Ursprung haben bzw. auftreten. Selbst wenn Grund- und Modellschnitte fachkundig erstellt wurden: In der Produktion kann das notwendige Know-How fehlen, um die Vorgaben in gewünschter Qualität umzusetzen. Die Tatsache, dass Passform-Vorgaben zudem häufig industriell interpretiert – also rationalisiert und damit vereinfacht umgesetzt – werden, führt in der Regel zu einer weniger zufriedenstellenden Passform.

Ob ein Kleidungsstück vom Träger als passend empfunden wird, hängt schließlich vom optischen Eindruck und dem Tragegefühl ab. Daher führt Hohenstein seine Passformprüfungen an Probanden und nicht an Büsten durch. Hierzu steht ein Probanden-Pool von über 600 Personen zur Verfügung. So lässt sich die Passform praktisch für jede Konfektionsgröße und altersbedingte Zielgruppe spezifisch ermitteln und beurteilen. Voraussetzung dafür ist das Wissen um Zielgruppe, Einsatz und Funktion des Kleidungsstücks. Das Ergebnis sind direkte Verbesserungsvorschläge, die in Form von optimierten Fertigmaßtabellen dem Hersteller für eine ziel- und funktionsgerechte Passformanpassung bereitgestellt werden. So lässt sich die Größenkonformität und -harmonie bereits in der Vorproduktionsphase erreichen.

Trouble-Shooting?! Kein Problem

Hohenstein unterstützt ad-hoc sowohl bei der Lösung konkreter Probleme als auch im Rahmen gemeinsam abgewickelter Projekte, in denen die einzelnen Prozessschritte von der Produktidee bis zur Auslieferung an den Handel systematisch analysiert und Schnittgestaltung wie Passform der Kleidungsstücke schrittweise verbessert werden. Selbst während der bereits laufenden Produktion kann das Hohenstein Inspektionsteam im Kundenauftrag auch Muster vor Ort ziehen.

Sollten dann bei der Passform-Prüfung deutliche Abweichungen festgestellt werden, haben die Bekleidungsunternehmen nach Erhalt des Berichtes die Möglichkeit, bestehende Probleme noch vor der Verschiffung ihrer Ware zu erkennen und zu beseitigen.

• Umsatz stieg um 11 Prozent auf EUR 1.149,1 Mio.
• EBITDA verbesserte sich um 38,8 Prozent auf EUR 270,7 Mio.
• Detailplanungen für neues Werk zur Produktion von TENCEL® Fasern in Thailand laufen
• Neue Vertriebsniederlassungen in der Türkei und in Südkorea eröffnet
• Viscosefasern der Marke EcoVeroTM mit sehr gutem ökologischem Fußabdruck vorgestellt

Die Lenzing Gruppe verzeichnete im ersten Halbjahr des Geschäftsjahres 2017 bei Umsatz und Gewinn neue Rekordstände. Ausschlaggebend dafür waren eine gute Kapazitätsauslastung, höhere Preise und ein attraktiver Produktmix. Die Konzernstrategie sCore TEN wird weiterhin konsequent umgesetzt, um noch näher am Kunden zu sein und um das Angebot an Spezialfasern weiter auszubauen.

Die Umsatzerlöse stiegen im Vergleich zum ersten Halbjahr des Vorjahres um 11 Prozent auf EUR 1.149,1 Mio. Das Betriebsergebnis vor Abschreibungen (EBITDA) lag mit EUR 270,7 Mio. um 38,8 Prozent höher. Das entsprach einer EBITDA-Marge von 23,6 Prozent nach 18,9 Prozent im Vorjahreszeitraum. Das Betriebsergebnis (EBIT) stieg um 57,4 Prozent auf EUR 204,2 Mio., was zu einer höheren EBIT-Marge von 17,8 Prozent (nach 12,5 Prozent) führte. Das Periodenergebnis konnte um 58,9 Prozent auf EUR 150,3 Mio., das Ergebnis je Aktie um 59 Prozent auf EUR 5,55 gesteigert werden.

„Das erste Halbjahr 2017 ist für die Lenzing Gruppe sehr erfreulich verlaufen. Es war das beste Halbjahr der Unternehmensgeschichte. Maßgeblich ist, dass wir unsere sCore TEN-Strategie weiter konsequent umsetzen. Der Ausbau neuer hochmoderner Produktionskapazitäten für unsere Spezialfasern schreitet gut voran und wird unsere Kunden in ihrer Expansion mit Produkten aus unseren botanischen Fasern weiter unterstützen. Der Beschluss zur Gründung einer Tochtergesellschaft und zum Kauf eines Grundstücks in Thailand ist der nächste Schritt in dieser Strategie. Nach der Markteinführung unserer Lyocell-Faser der Marke RefibraTM haben wir nun im ersten Halbjahr mit EcoVeroTM eine besonders leistungsfähige Faser mit einem sehr vorteilhaften ökologischen Fußabdruck auf den Markt gebracht und setzen damit Standards für die gesamte Branche – von der Faser bis zur Kleidung“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe. „Unter der Annahme gleichbleibender Verhältnisse an den Fasermärkten erwarten wir für 2017 eine deutliche Ergebnisverbesserung gegenüber 2016.“

Ob kleben, vergießen oder dämmen, dichten und schäumen - auf der diesjährigen Bondexpo, der internationalen Fachmesse für Klebtechnologie informiert Oerlikon Barmag über sein Zahnraddosierpumpenprogramm speziell für die Arbeitsschritte Fügen/Verbinden. Vom 9. bis zum 12. Oktober präsentiert das Unternehmen in Halle 6 unter anderem Komponenten für die Silikonverarbeitung sowie Heißschmelzkleberanwendungen, aber auch für die Verarbeitung von Harzen oder Polyurethanen und anderen höherviskosen Flüssigkeiten (Standnr. 6422).

Effizienz in der Bewältigung zähflüssiger Medien – die GA-Baureihe
Beim Auftrag von Heißschmelzklebern steht vor allem die Gleichmäßigkeit des Auftrags im Vordergrund. Exaktes Dosieren setzt aber nicht nur das schnelle und reproduzierbare Einstellen eines Betriebspunktes voraus, sondern auch eine pulsationsarme Einspeisung des Fördermediums. In Ergänzung zur bewährten GM-Baureihe hat Oerlikon Barmag nun die GA-Serie zur Förderung höherviskoser Medien entwickelt. Die GA-Baureihe ist in Fördervolumina von 1,25 – 30 cm³/U (0,6-144 l/h) lieferbar. Sie ist ausgelegt für Drücke bis 200 bar, für Viskositäten bis 1.500 Pas sowie für Temperaturen bis maximal 225°C. Mit der neuen Pumpenbaureihe bietet Oerlikon Barmag überall dort maßgeschneiderte Lösungen, wo auf eine genau definierte, gleichmäßige Dosierung Wert gelegt wird.

Austrag und Dosieren aus einer Hand – die Fasspumpe
Die Fasspumpe ist speziell zur Förderung und Dosierung hochviskoser Materialien wie Klebstoffe, Silikone etc. aus Fässern und anderen großen Gebinden und für Drücke bis zu 250 bar ausgelegt. Thorsten Wagener, verantwortlicher Sales Mitarbeiter für Pumpen in industriellen und chemischen Anwendungen: "Die Fasspumpe trägt nicht nur hochviskose Materialien aus dem Fass aus, sondern dosiert das Medium ohne einen weiteren Zwischenstopp mit dem gewohnt hohen volumetrischen Wirkungsgrad zum Mischkopf.“ In enger Abstimmung mit dem Kunden werden Zahnradpumpe und Fassfolgeplatte so aufeinander abgestimmt, dass die Platte mühelos den Boden des Behälters erreichen kann und so nur eine sehr geringe Restmenge von < 1% zurücklässt, was sich positiv sowohl auf die Materialkosten als auch auf den Produktionsablauf auswirkt.

Unter Hochdruck arbeiten
In der Hochdrucktechnologie stellt die Förderung von kleinen Durchsätzen mit niedrigen Viskositäten eine besondere Herausforderung dar. Speziell für diesen Einsatz hat Oerlikon Barmag die GM-Baureihe mit rundem Plattenpaket um eine Option hinsichtlich Druckaufbauvermögen erweitert. Diese mehrstufige Pumpe ist in den Fördergrößen 0,05 bis 20 ccm/U lieferbar und gewährleistet den Aufbau hoher Betriebsdrücke selbst bei niedrigen Viskositäten (z.B. 250 bar, 100 mPas). So lassen sich höhere volumetrische Wirkungsgrade bzw. ein größerer nutzbarer Drehzahlbereich erzielen. Die robuste Zahnraddosierpumpe sorgt für einen pulsationsarmen kontinuierlichen Betrieb. Somit können erstmalig auch Anwendungen im Hochdruckbereich abgedeckt werden, die minimale Durchflussraten (z.B. 0,5g-1,5g/sec.) fordern. Für die Hersteller von PUR-Formteilen, Blockschaum, Kühlmöbelisolationen oder Sandwichpanels bedeutet das konstante Prozessstabilität bei geringeren Investitionskosten.
 
Eine für alle – High-Speed Dosieren leicht gemacht
Die neue High-Speed-Dosierpumpe ist speziell für schlecht schmierende und abrasive Medien entwickelt worden. Mit ihrem vergrößerten Drehzahlbereich (30 – 500 U/min) deckt sie einen großen Austragsbereich ab, für den bisher mehrere Pumpen unterschiedlicher Größen eingesetzt werden mussten. Für den Produzenten bedeutet das geringeren Aufwand bei Produktionsumstellungen und weniger Ersatzteilhaltung. Die kompakte Bauweise der Pumpe (ø65mm) verringert den Platzbedarf in der Maschine und das geringe Gewicht (1,4 kg) hält die Belastung so niedrig wie möglich, was sich wiederum positiv auf die Bauweise der Maschine auswirkt. Die lebensdauergeschmierten außenliegenden Kugellager sorgen bei der Pumpe nicht nur für eine lange Lebensdauer, sondern werden auch nicht vom jeweiligen Produkt berührt.

Wie lassen sich die Rahmenbedingungen in den Produktionsländern der textilen Kette kontinuierlich verbessern, um flächendeckend soziale Arbeitsbedingungen, ökologische Herstellungsprozesse und Nachhaltigkeit auf wirtschaftlicher Ebene in den Betrieben zu schaffen? Und wie können Verbraucher erkennen, ob die von ihnen gekauften Textilien auch tatsächlich nachhaltig sind? Als Parlamentarischer Staatssekretär beim Bundesminister für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung (BMZ) beschäftigt sich Hans-Joachim Fuchtel (MdB) im Rahmen des Bündnisses für nachhaltige Textilien damit, wie sich diese Herausforderungen für alle beteiligten Interessengruppen effektiv lösen lassen. Anlässlich seines Besuchs am 25. Juli bei der Hohenstein Group am Stammsitz Bönnigheim tauschte sich Fuchtel mit den Textilexperten darüber aus, welche Ansätze das international agierende Forschungs- und Dienstleistungszentrum für die Textilunternehmen bietet und welche Kooperationsmöglichkeiten es hinsichtlich der Umsetzung der deutschen Nachhaltigkeitsstrategie und der VN-Agenda 2030 gibt.

„Nachhaltige Produkte und Prozesse sind schon immer einer unserer Arbeitsschwerpunkte, wenn es darum geht, unsere weltweiten Kunden mit unserer Expertise zu unterstützen“, betont Prof. Dr. Stefan Mecheels, CEO der Hohenstein Group. „Hier verfolgen wir mit dem Textilbündnis gemeinsame Ziele, teilen dieselben Werte und setzen uns mit unserer täglichen Arbeit für sie ein.“ Als Gründungsmitglied der OEKO-TEX® Gemeinschaft vermarktet Hohenstein seit 1992 beispielsweise ein praxisnahes Portfolio unabhängiger Zertifizierungen und Produktlabels, mit denen Markenunternehmen, Hersteller und Einzelhändler ihre Nachhaltigkeitsziele umsetzen können.