Aus der Branche

Die Zuse-Gemeinschaft ist weiter auf Wachstumskurs. Mit der Aufnahme des Instituts für Textiltechnik Augsburg gGmbH (ITA Augsburg) vereint der bundesweit tätige Verbund gemeinnütziger Forschungs­institute jetzt 77 Mitglieder, davon fünf in Bayern. Der Geschäftsführer des ITA Augsburg, Prof. Dr. Stefan Schlichter, nahm gestern bei einer Feierstunde am Institut offiziell die Mitgliedsurkunde von Dr. Bayram Aslan aus dem Präsidium der Zuse-Gemeinschaft entgegen.

Das ITA Augsburg forscht in Kooperation mit Partnern aus Industrie und Wissenschaft an Innovationen auf Zukunftsfeldern der deutschen Wirtschaft. Im Bereich Künstliche Intelligenz (KI) arbeitet das Forschungsinstitut daran, KI im Kontext der Textilwirtschaft in maschinellen Umgebungen umzusetzen. Ein weiteres Forschungsfeld: Leichtbaulösungen mit Verbundwerkstoffen, wie sie u.a. Wind- und Fahrzeugindustrie benötigen. Expertise bieten die ITA-Forscher zudem zum nachhaltigen Recycling.

„Wir haben uns Mega-Themen für eine nachhaltiger zu gestaltende Zukunft wie Kreislaufwirtschaft, Digitalisierung und die effizientere Nutzung von Rohstoffen verschrieben. Diese Schwerpunkte wollen wir künftig im starken Verbund der Zuse-Gemeinschaft weiter verfolgen. Damit verbinden wir auch die Hoffnung auf mehr Fairness in der Forschungsförderung, für die die Zuse-Gemeinschaft eintritt“, betont Prof. Schlichter.

Dr. Aslan, Geschäftsführer des TFI Aachen, begrüßte in seiner Funktion als Mitglied des Präsidiums der Zuse-Gemeinschaft das neue Mitglied. „Mit dem ITA Augsburg erhält das große Textil-Knowhow in unserem Verbund weiteren Zuwachs. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit in unseren Gremien, um gemeinsam daran zu arbeiten, der anwendungsnahen, gemeinnützigen Industrieforschung noch mehr Geltung zu verschaffen.“

Ein neu entwickeltes Gewebe des Materialtechnologiekonzerns Toray verbindet Haptik und Struktur von handgeschöpftem japanischem Papier mit moderner Funktionalität.

Mit Camifu präsentiert Toray Industries, Inc. ein neuartiges Polyester-Filamentgewebe inspiriert von der Optik und Haptik japanischen Papiers. Das Material basiert auf dem patentierten Mehrkomponenten-Spinnverfahren NANODESIGN, das es Toray erlaubt, unterschiedliche Polymere innerhalb einer Faser präzise anzuordnen und zu formen. Die resultierende Struktur mit ihren feinen Unebenheiten ist der von handgeschöpftem Papier nachempfunden, weist jedoch zugleich die Weichheit und den Komfort synthetischer Fasern auf.

Mithilfe des NANODESIGN-Verfahrens entwickelte Toray eine Faser mit einer flachen, C-förmigen Querschnittstruktur, die drei unterschiedliche Polymere miteinander verbindet. In der Fasermitte befindet sich ein lösliches Polymer, rechts und links davon sind Polymere mit unterschiedlichen Wärmeschrumpfungseigenschaften angeordnet. Eines der Polymere wurde dabei aus recycelten Folienresten hergestellt, um die Nachhaltigkeit von Camifu zu erhöhen.

Werden diese angrenzenden Polymere wärmebehandelt, verbiegen sie sich entsprechend ihrer jeweiligen Wärmeeigenschaften entlang der Faser. In Verbindung mit der flachen Querschrittstruktur erzeugt dies eine einzigartige Verdrehung und Ausdehnung.
So entstehen Faserbündel mit unregelmäßigen Hohlräumen, die für die charakteristische Unebenheit des Materials sorgen.

Der hohe Anteil an Hohlräumen verleiht dem Gewebe eine leichte und zugleich robuste Haptik, die der von japanischem Papier entspricht. Auch optisch folgt Camifu diesem Vorbild: Die Fasern enthalten unterschiedlich eingefärbte oder einfärbbare Polymere, die sich nicht aneinander ausrichten.

Camifu eignet sich damit für Anwendungen in der Herren- und Damenoberbekleidung, darunter Hemden, Blusen, geschnittene und genähte Kleidungsstücke. Das Unternehmen plant, Camifu ab Frühjahr/Sommer 2022 auf den Markt zu bringen

In Leinengeweben, in Seilen, als Dämmmaterial: Flachs begleitet die Menschen seit Jahrtausenden. Bis heute. Mit Webbändern aus Flachs macht vombaur die funktionalen und ökologischen Vorteile der Naturfaser für den Leichtbau nutzbar.

Leicht und fest
Flachsfasern sind besonders steif und reißfest. Textilien aus dem Naturmaterial verleihen naturfaserverstärktem Kunststoff (NFK) deshalb besondere Stabilität. Außerdem weist Flachs eine geringe Dichte auf. Die Bauteile verbinden dadurch hohe Steifigkeit und Festigkeit mit geringem Gewicht. Weiteres funktionales Plus: Naturfaserverstärkte Kunststoffe neigen weniger zum Splittern als glasfaserverstärkte Kunststoffe.

Nachhaltiger Werkstoff
Beim Anbau von Flachs wird CO2 gebunden und bei der Produktion von NFK fallen gegenüber konventionellen faserverstärkten Kunststoffen 33 Prozent weniger CO2-Emissionen an. Der Energieverbrauch ist um 40 Prozent niedriger. Das senkt die Produktionskosten und verbessert die CO2-Bilanz des Werkstoffs. Gewichtige Argumente für Naturfaser-Bänder – wie das Flachsband von vombaur – in Leichtbau-Anwendungen.

Circular Economy
Das geht auch im Leichtbau. Die Zahl der Recyclingzyklen ohne Qualitätsverlust liegt bei naturfaser-verstärkten Kunststoffen höher als bei glas- oder carbonfaserverstärkten Kunststoffen: Die thermoplastische Matrix des Composites lässt sich nach einem Lebenszyklus des Produkts aufschmelzen und wiederverwerten. Die Naturfasern können in anderen Produkten – Spritzgussprodukten zum Beispiel – „weiterleben“.

Vielfältige Anwendungen
„Zur Verstärkung von Hightech-Ski dienen Compostites aus unseren Flachsbändern ebenso wie zur Extrusion moderner Fensterprofile – die Einsatzmöglichkeiten sind zahllos“, erklärt Tomislav Josipovic, Sales Manager von vombaur. „Als Entwicklungspartner unterstützen wir mit unseren Composite Textiles unter anderem Anwendungen für Automotive, Windenergie, Bau- oder Sport-Industrie und viele weitere Branchen.“

Feineres Regulieren der Fadenabzugskraft, weniger Luftverbrauch bei gleicher Fadenspannung, leichtgängiges und ergonomisches Druckluftventil – das verspricht die Modernisierung der Fadenabsaug-Geräte AS H 32 und AS H 38.

Handinjektoren, wie die Fadenabsauggeräte auch genannt werden, gehören bei jeder Spinnposition zur Standardausrüstung. Die leistungsfähigen Handinjektoren der Baureihen AS H 32 und AS H 38 überzeugen vor allem mit weniger Luftverbrauch bei gleicher Fadenspannung. Möglich wird das durch höhere Fadenabzugskräfte speziell der Baureihe AS H 38. Bei einigen Anwendungen ist darüber hinaus das Anlegen ohne ‚Ramp-Up‘ möglich. Neu ist ebenfalls ein leichtgängigeres und ergonomischeres Druckluftregelventil, was die Handhabung der Fadenabsauggeräte für den Anwender angenehmer macht. Zudem lässt sich die Einstellung der benötigten Fadenabzugskraft feiner regulieren.

Die neuen ‚Hochleistungsgeräte‘ sind für Anwendungen konzipiert, die besonders hohe Saugleistungen erfordern. Als Pilotprojekte sind sie bereits seit Monaten erfolgreich zum Beispiel auch in einer BCF Garnanwendung in Europa und einer Bändchengarn-Anlage in den USA im Einsatz.

• Carbonfasern im Verbund mit Spritzguss ersetzen herkömmliche Stahlbauweise
• SGL Carbon liefert innovative Carbonfaserprofile
• Serienmäßiger Einsatz in einem zukünftigen Volumenmodell der BMW Group
• Bauweise bietet großes Potential für den Einsatz in weiteren Automobilprojekten

Bereits im August hat die SGL Carbon einen mehrjährigen Auftrag von der Koller Kunststofftechnik GmbH zur Herstellung neuartiger Carbonfaserprofile für den serienmäßigen Einsatz als Windlauf eines zukünftigen Volumenmodells der BMW Group erhalten.

Es handelt sich bei den Profilen um besonders flexible, mit thermoplastischem Kunststoff vorimprägnierte Faserstränge in verschiedenen Abmessungen. Sie werden von der SGL Carbon auf Basis der eigenen 50k-Carbonfaser am Standort im Innkreis in Österreich gefertigt und anschließend von den Spritzgussexperten bei Koller zu einem skelettartigen Kunststoffbauteil weiterverarbeitet. Die Verbundbauweise wird die bisherige Windlauf-Komponente aus Stahl ersetzen. Die Produktion der Carbonfaserprofile startet noch im Jahr 2020 und wird dann über die nächsten Jahre bis zum Verkaufsstart des BMW Group-Modells schrittweise hochgefahren.

Der Windlauf fungiert im Fahrzeug oberhalb der Windschutzscheibe als Verbindungselement zwischen den Dachrahmen und hat somit eine wichtige stabilisierende Funktion. Die Carbonfaserprofile sorgen für die geforderte Steifigkeit und Crashsicherheit des Bauteils. Gleichzeitig helfen sie das Gewicht im Dach signifikant zu reduzieren und unterstützen damit auch die Fahrdynamik. Das Spritzgussverfahren ermöglicht zusätzlich besonders komplexe und materialeffiziente Strukturen. Im BMW Group-Modell wird dieses neuartige Bauteilkonzept für eine Gewichtseinsparung von 40 Prozent im Vergleich zur herkömmlichen Stahlbauweise sorgen und wichtige Freiräume für Kabelkanäle und Sensoren schaffen.

Auch die Herstellung der Carbonfaserprofile selbst ist in besonderer Weise auf Material- und Prozesseffizienz in Großserienherstellung ausgerichtet. Sie bestehen aus mehreren kleineren Fasersträngen, den sogenannten Rods, und werden im modernen Endlosverfahren der Pultrusion gefertigt. Bei der Produkt- und Prozessentwicklung wurde drauf geachtet, dass ein Materialverlust bei der Herstellung nahezu komplett vermieden wird.

„An der Entwicklung von thermoplastischen Carbonfaserprofilen zum Einsatz im Spritzguss arbeiten wir bei der SGL Carbon schon länger. Diese Aufbauarbeit beginnt sich nun auszuzahlen. Aufgrund der vielen Vorteile und der wettbewerbsfähigen Kosten sehen wir für die Technologie noch viel Potential zum Einsatz in weiteren Automobilprojekten.“ erklärt Sebastian Grasser, Leiter des Automotive-Segments im Geschäftsbereich Composites – Fibers & Materials der SGL Carbon.

„Innovativer Leichtbau in Hybridbauweise hat sich zu einem strategisch schlüssigen Konzept für die OEM-Kunden der Kollergruppe entwickelt“, bestätigt Max Koller, CEO der Kollergruppe. „Die hohe Materialkompetenz der SGL Carbon, kombiniert mit dem Prozess-Knowhow der KOLLER-Kunststofftechnik und des KOLLER-Formenbaus, schaffen die Basis für eine vielversprechende Zukunft in innovativen Leichtbautechnologien. Durch diesen Auftrag hat die BMW Group das Vertrauen in die erfolgreiche Zusammenarbeit von SGL und Koller bekräftigt; das freut uns besonders“, so Max Koller.
 
Die Koller-Gruppe ist ein global agierendes Technologieunternehmen mit Werken in Europa und China, sowie NAFTA. Die Kollergruppe entwickelt und fertigt im Segment Leichtbau, Werkzeuge und Serienbauteile, überwiegend für die Automobilindustrie.

• Composite Textiles für moderne Mobilität
• Extrem leichte und hochfeste Bauteile von vombaur

Im Schnee, im Flugzeug, im E-Auto oder auf dem Fahrrad: Ganz gleich, wo und wie wir unterwegs sind – Composite Textiles von vombaur sorgen dafür, dass wir gut vorankommen. Mit Materialien, die beides sind: extrem leicht und extrem zuverlässig.

Leichtbauteile für moderne Mobilität
Moderne Mobilität braucht Hightech-Leichtbauteile. Die Schmaltextilien von vombaur werden aus Hochleistungsfasern gewebt. Auf Webstühlen, die eigens für besonders anspruchsvolle Composite Textiles gemacht sind: An den Spezial-Maschinen fertigt das Textil-Unternehmen Hightech-Webbänder mit geschlossenen Webkanten und elastische UD-Schläuche, die ihre 0°-Orientierung über die ganze Bauteillänge beibehalten – unabhängig von ihrem Durchmesser. Da sie keine unerwünschten Bruchstellen durch Naht- oder Schweißverläufe aufweisen, besitzen sie nicht nur besonders hohe Berstfestigkeit, sie sind auch extrem zuverlässig und langlebig.

Anspruchsvolle Anwendungen
„Vom Snowboard bis zur Raumfahrt – die Einsatzbereiche unserer Composite Textiles sind anspruchsvoll, die mechanischen, chemischen und thermischen Anforderungen extrem“, erklärt COO Christoph Schliefer. „Als Entwicklungspartner sind wir von vombaur deshalb oft schon früh in die Produktentwicklung einbezogen. Entsprechend der jeweiligen konkreten Aufgabe spezifizieren wir unsere Webbänder und -schläuche individuell für die jeweiligen Projekte.“

Hochwertige Rohstoffe, vielfältige Geometrien
Die Formenvielfalt ist dabei nahezu grenzenlos. Aus Carbon, Aramid, Glas oder Hybriden fertigt vombaur 3D-Gewebe für Composites in individuellen Spezialformen. Rundungen, Kanten, Schläuche, Spiralgewebe – die Form der 3D-Gewebe richtet sich wie das Material ganz nach der Aufgabe. Pulver- oder Vliesbeschichtungen erzeugen zusätzliche wichtige Eigenschaften.

Pioneering tech tex
„Die Entwicklungen in Sachen moderne Mobilität vollziehen sich rasant“, betont Schliefer. „Mit unseren Composite Textiles für extrem leichte und hochfeste Bauteile treiben auch wir von vombaur diese Entwicklungen voran.“

• Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“

Die langjährige strategische Kooperation des Thüringischen Instituts für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt e.V. (TITK) mit der Technischen Universität Ilmenau erreicht einen neuen Meilenstein: Beide Partner nahmen jetzt eine Anlage zur Herstellung thermoplastischer Leichtbauplatten in Betrieb. Damit wurde eine moderne gerätetechnische Voraussetzung geschaffen, um die Zusammenarbeit zwischen dem an der TU ansässigen Thüringer Innovationszentrum Mobilität (ThIMo) und dem TITK insbesondere im Kompetenzfeld Kunststofftechnik und Leichtbau zu erweitern.

Die Investition wird aus Mitteln des Landes Thüringen und der EU im Rahmen der Grundfinanzierung des Thüringer Innovationszentrums Mobilität (ThIMo) gefördert. In Abstimmung zwischen dem TITK und dem ThIMo und auf Grundlage eines Nutzungs- und Überlassungsvertrages wurde die Anlage im Technikum des TITK aufgestellt. Das TITK ist seit vielen Jahren An-Institut der TU Ilmenau.

„Um unsere wissenschaftliche Zusammenarbeit voranzutreiben, läuft derzeit auch die gemeinsame Berufung der Professur Kunststofftechnik an der TU“, berichtet der geschäftsführende Direktor des TITK, Benjamin Redlingshöfer. „Damit festigen wir unsere Kooperation zwischen Grundlagenforschung auf der einen und wirtschaftsnaher Forschung auf der anderen Seite“, ergänzt der vorläufige Leiter der Uni, Prof. Dr. Kai-Uwe Sattler.

Beiden Teilbereichen der Forschung soll nun auch die neue Plattenanlage dienen. Sie kommt gemeinsamen Entwicklungsprojekten im Bereich kunststoffbasierter Halbzeuge und parallel dazu der Ausbildung von Studenten zugute. „Mit dieser Anlage wurde eine weitere Voraussetzung geschaffen, um auch den Transfer gemeinsamer Forschungsergebnisse in die Wirtschaft zu forcieren“ “, betont Prof. Dr. Klaus Augsburg, Projektleiter ThIMo an der TU Ilmenau. „Diese neu geschaffene wissenschaftlich-experimentelle Plattform ist mit unserem Technikum Kunststofftechnik passfähig“, so Augsburg weiter.

„Mit der Plattenanlage stellen wir Halbzeuge mit Faserverstärkung her, etwa aus Naturfaser-, Glasfaser- oder Carbonfaserverstärktem Kunststoff. Die Platten sollen insbesondere für Leichtbauanwendungen in verschiedenen Mobilitätssystemen zur Verfügung stehen“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin am TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Je nach Beschaffenheit des Ausgangsstoffs seien dabei auch Verbunde mit verschiedenen Schichten möglich.

Als Ausgangsmaterialien kommen sowohl marktverfügbare Kunststoffgranulate als auch Neuentwicklungen zum Einsatz. Darunter ein mit Partnern entwickeltes Granulat aus recycelten Carbonfasern. Speziell mit diesem Material lässt sich einerseits eine sehr hohe Steifigkeit erreichen. „Andererseits kann damit auch das Thema Leitfähigkeit oder Abschirmung erschlossen werden. So lassen sich Platten mit funktionellen Eigenschaften produzieren“, ergänzt Lützkendorf.

Erforscht werden zudem komplette Prozesse zur Herstellung neuer Faserverbundhalbzeuge. Dabei stehen verschiedene Aspekte im Mittelpunkt. „Zum Beispiel die Auswirkung von Füllstoffen auf die Plattenqualität und ihre Funktion, die Dicken, mit der diese Halbzeuge herstellbar sind, und ob sich die Platten auch schäumen lassen, um noch weiteres Gewicht einzusparen“, erläutert Dr. Thomas Reußmann, stellvertretender Abteilungsleiter am TITK.

Neben einer wesentlichen Zielgruppe beider Partner, der Automobilindustrie, können auch Themen anderer Branchen, wie z.B. der Verpackungsmittelindustrie bedient werden. Die Entwicklungsergebnisse werden durch Materialprüfungen am TITK und am ThiMo evaluiert.

• Die CHT Gruppe erweitert stetig ihr nachhaltiges Produktsortiment für eine Kreislaufwirtschaft nach Cradle to Cradle Prinzipien

Fortschritt an sich muss nicht zwingend nachhaltig sein. In der CHT Gruppe schon. Aus diesem Grund hat das Unternehmen Fortschritt genauer definiert. Denn die Entwickler und Chemiker aus Tübingen zeigen mit nachhaltigen Innovationen wahren Erfindergeist.

Nach eigenem Selbstverständnis der CHT Gruppe beinhaltet nachhaltige Innovation immer auch eine Komponente der Verantwortung für die Zukunft. Mit jahrzehntelanger Erfahrung entlang der textilen Wertschöpfungskette besitzt die weltweit agierende CHT Gruppe ein unvergleichbar breites Leistungsspektrum mit Fokus auf nachhaltige, ressourcensparende und zukunftsweisende Spezialitätenchemie sowie der effizienten Gestaltung von textilen Prozessen.

Die Kreislaufwirtschaft spielt dabei eine wesentliche Rolle: In der CHT Gruppe ist man überzeugt, dass kreislauffähige Textilprodukte der richtige Weg sind, um Ressourcen zu schonen und dadurch die Umwelt wirksam zu entlasten. Deshalb arbeitet unser Team eng mit Textilherstellern und Marken zusammen, um das gemeinsame Ziel zu erreichen, Abfall und bedenkliche Stoffe entlang des textilen Produktionsprozesses zu vermeiden und damit ökologischere Textilien herzustellen.

Mit dem Cradle to Cradle Ansatz steht ein richtungsweisendes Konzept in der textilen Welt zur Verfügung, das perfekt zur nachhaltigen Strategie des Unternehmens passt: Produkte von Anfang an so zu gestalten, dass sie für den biologischen (kompostierbaren) oder technischen (recyclingfähigen) Kreislauf geeignet sind.

Die CHT Gruppe fokussiert sich auf die Entwicklung von Farbstoffen, Pigmenten und Hilfsmitteln für die Textilveredlung, die rückstandsfrei abgebaut und leicht in den natürlichen Kreislauf zurückgeführt werden können.

Für Textilien, die streng nach dem Cradle to Cradle Prinzip entwickelt und produziert werden sollen, bietet CHT ein umfassendes, ständig wachsendes, kompostierbares Sortiment für die Textilveredelung an. CHT ist es gelungen, mit 57 Textilhilfmitteln und 32 Farbstoffen/Pigmenten die höchste Bewertung, das Platinum Material Health Certificate des Cradle to Cradle Products Innovation Institutes zu erreichen.

Diese Produkte unterstützen Textilhersteller dabei, die Platinumbewertung in der Materialgesundeit, einer von fünf Kategorien des Cradle to Cradle Certified™ Produktstandard auf fertigen Textilien zu erreichen. Dies trägt dazu bei, daß Textilien einen positiven ökologischen Fußabdruck bekommen.

Textilien können durch den Cradle to Cradle Certified™-Produktstandard das entscheidende Differenzierungsmerkmal erhalten. Cradle to Cradle Certified™ ist der weltweit führende, wissenschaftlich basierende Standard für sichere, kreislaufbasierte und nachhaltige Materialien und Produkte. CHT bietet die Möglichkeit der Gestaltung nachhaltiger Textilien von Morgen schon heute und ist damit Teil der Circular Economy.

Cradle to Cradle Certified™ is ein eingetragenes Markenzeichen des Cradle to Cradle Products Innovation Institute.

• Ministerpräsident von Schleswig-Holstein zu Besuch in Neumünster, Deutschland

Der weltweite Bedarf an Schutzmasken und -bekleidung hat seit Ausbruch der Corona-Pandemie bei der Geschäftseinheit Oerlikon Nonwoven des Schweizer Oerlikon Konzerns zu einem Rekord-Bestellungseingang im oberen zweistelligen Millionen-Euro-Bereich geführt. Vom Produktionsstandort in Neumünster, Deutschland, gehen die High-Tech Meltblown-Anlagen mit ihrer patentierten Vliesstoff-Elektroaufladung ecuTEC+ mittlerweile in die ganze Welt. Erstmals wurde jetzt auch ein Vertrag mit einem Unternehmen in Australien unterzeichnet. Von der Technologie eines „Globalplayers“ überzeugte sich heute Schleswig-Holsteins Ministerpräsident Daniel Günther vor Ort. Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven, zeigte sich hoch erfreut und sagte: „Unsere Maschinen und Anlagen zur Herstellung für Chemiefaser- und Vliesstofflösungen aus Neumünster genießen weltweit einen hervorragenden Ruf. Gerade jetzt in der Krise zeigt sich, dass Technologie aus Schleswig-Holstein absolute Weltspitze ist.“

Der Besuch von Ministerpräsident Daniel Günther diente neben der Besichtigung der Meltblown-Anlage sowie deren Montage und Produktion vor allem einem: dem Dialog zwischen Politik und Wirtschaft. Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven, und Matthias Pilz, Head of Oerlikon Neumag, bedankten sich gemeinsam für die Unterstützung, die Oerlikon in den vergangenen Monaten und Jahren in Schleswig-Holstein immer wieder erfahren durfte und blickten hoffnungsvoll nach vorn. „Durch unsere zusätzlichen Investitionen in den Standort hier in Neumünster – sei es unser bis Ende dieses Jahres neu erstelltes Technologiezentrum oder unser neues bereits in Betrieb genommenes Logistik-Center – schreiten wir als einer der größten Arbeitgeber der Region weiter voran, unterstützt durch eine Landesregierung, die ihr Augenmerk auf die Förderung von Industrie und Wirtschaft ebenso richtet, wie auf die Förderung eines effizienten Bildungssystems – denn nur mit guten Ingenieuren kann man Innovationen schaffen“, sagte Matthias Pilz. Und direkt an den Ministerpräsidenten richtete Rainer Straub seinen Appell: „Geben Sie der Bildung Vorrang. Sie ist letztlich die Zukunftssicherung für den Standort Schleswig-Holstein!“

Fünf-Millionen-Euro starkes Digitalisierungsprogramm

Daniel Günther, seit 2017 amtierender Ministerpräsident von Schleswig-Holstein, nahm den Ball auf und verwies auf eine aktuelle Bildungsinitiative des Bundeslandes: „Seitens der Landesregierung unterstützen wir Hochschulen und Studierende auch in der aktuellen Corona-Situation. Mit einem fünf-Millionen-Euro starken Digitalisierungsprogramm investieren wir in die nachhaltige Digitalisierung unserer Hochschulen. Insgesamt schaffen wir damit Zukunft für junge Menschen, gerade auch für diejenigen, die vielleicht einmal die nächste Generation einer Chemiefaseranlage erfinden könnten.“

Von der Bereitschaft Oerlikons, seit Beginn der COVID-19 Pandemie mit Hochdruck bei der Bewältigung der Herausforderungen zu unterstützen, zeigte sich der Ministerpräsident ebenso beeindruckt wie von der Meltblown-Technologie selbst. Rainer Straub erklärte: „Als zu Beginn der Pandemie im Februar der Bedarf an Gesichtsschutzmasken sprunghaft anstieg, haben wir bei Oerlikon Nonwoven sofort reagiert. Wir haben alle verfügbaren Produktionskapazitäten hier in Neumünster hochgefahren, um auf unserer Laboranlage schnell Vliesstoff für die Produktion von Gesichtsmasken herstellen zu können. Damit konnten wir allerdings nur einen verhältnismäßig kleinen, regionalen Bedarf decken. Parallel haben wir alle Hebel in Bewegung gesetzt, um unsere Fähigkeiten als Maschinen- und Anlagenbauer konsequent weiter auszubauen, um den kurzfristig zu erwartenden und nun auch nachhaltig eingetroffenen weltweiten Bedarf an Meltblown-Anlagen schnellstens zu decken.“

Führende Meltblown-Technologie

Die Oerlikon Nonwoven Meltblown-Technologie, mit der unter anderem auch Vliesstoffe für Atemschutzmasken hergestellt werden können, ist im Markt als die technisch effizienteste Methode bei der Erzeugung hoch abscheidender Filtermedien aus Kunststofffasern anerkannt. Die bislang in Europa für Atemschutzmasken zur Verfügung stehenden Kapazitäten werden überwiegend auf Anlagen von Oerlikon Nonwoven produziert. „Immer mehr neue Produzenten in unterschiedlichsten Ländern wollen unabhängig von Importen werden. Das, was wir also in Deutschland erleben, gilt auch für Industrie- und Schwellenländer auf der ganzen Welt“, sagte Rainer Straub. Neben China, der Türkei, Großbritannien, Südkorea, Österreich sowie zahlreichen Ländern der beiden amerikanischen Kontinente gehörten jetzt auch erstmalig Australien und nicht zuletzt Deutschland zu den Ländern, in die Oerlikon Nonwoven bis ins Jahr 2021 hinein liefern würde.