Aus der Branche

Der Plastikmüll in den Weltmeeren ist ein stetig wachsendes Problem. Das Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung (FTB) der Hochschule Niederrhein ist jetzt an einem Verbundprojekt beteiligt, das Lösungsansätze im Bereich der Sport- und Outdoortextilien verfolgt. Konkret geht es um die Verschmutzung durch winzige textile Fasern, die sich beim Waschen lösen und mit dem Abwasser letztlich in die Weltmeere gelangen können. Sie sind mit dem bloßen Auge nicht erkennbar, schädigen marine Lebewesen und reichern sich in der Nahrungskette an.

Am 1. September 2017 fiel der Startschuss für das Verbundprojekt „TextileMission“. Das Projekt läuft über einen Zeitraum von drei Jahren und wird vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) im Rahmen des Förderschwerpunktes „Plastik in der Umwelt – Quellen, Senken, Lösungsansätze“ mit rund 1,7 Millionen Euro gefördert. Als Projektpartner bringen neben der Hochschule Niederrhein folgende sieben Organisationen aus der Sportartikel-Industrie, der Waschmaschinen- und der Waschmittelbranche, der Forschung und dem Umweltschutz ihr jeweiliges Know-how ein: die adidas AG, der Bundesverband der Deutschen Sportartikel-Industrie e.V. (BSI) als Projektkoordinator, die Henkel AG & Co. KG aA, die Miele & Cie. KG, Polartec LLC, die TU Dresden, die VAUDE Sport GmbH & Co. KG und der WWF Deutschland.

An der Hochschule Niederrhein leiten die Professorinnen Dr. Maike Rabe und Ellen Bendt das Teilvorhaben „Entwicklung textiler Strukturen für den Sport- und Outdoor-Bereich mit reduzierter Partikelemission in der Textilwäsche und auf der Basis biologisch abbaubarer Polymere“.

Drei Jahre lang wird das Team am Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung daran forschen, Materialien für Textilien zu entwickeln, die möglichst wenig Mikroplastik abgeben. Die Ergebnisse werden gemeinsam mit verschiedenen textilen Forschungspartnern, der chemischen Industrie und der Waschmaschinenindustrie erarbeitet, um Produkte zu erhalten, die die Gebrauchsfunktionen für den anspruchsvollen Sport- und Outdoorsektor erfüllen können. Darüber hinaus werden sich Experten der Abwassertechnik an der TU Dresden unter anderem mit dem Abbauverhalten der Kleinstfasern durch Mikroorganismen befassen. „Wir versuchen, neue Konstruktionen für Textilien zu entwickeln, bei denen Material verwendet wird, das biologisch abbaubar ist, dennoch hohe technische Funktionalität aufweist und damit erst für die Sport- und Outdoormode geeignet ist“, verdeutlichen Prof. Dr. Maike Rabe, Leiterin des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung, und Projektleiterin Prof. Ellen Bendt.

Auf dem Campus Mönchengladbach wird dafür ein Wasch- und Filterlabor aufgebaut, um das Verhalten der ebenfalls an der Hochschule neu entwickelten Textilien beim Waschen zu beobachten. Geben die Stoffe beim Waschvorgang Partikel ab und hinterlassen Rückstände? Wie kann man synthetische Stoffe so entwickeln, dass sie natürlich abbaubar sind? Fragen wie diese werden in den nächsten drei Jahren in
Mönchengladbach erforscht. Um dafür zu sorgen, dass in die Betrachtung alternativer Materialien über die Mikroplastik-Problematik hinausgehende Nachhaltigkeitsfaktoren einfließen, wird es einen engen Austausch mit dem Projektpartner WWF geben. Bis September 2020 fließen 500.000 Euro Fördergelder an das Institut, das damit zweieinhalb wissenschaftliche Mitarbeiter beschäftigt. Ziel ist es, einen Beitrag zu einer saubereren Umwelt zu leisten. Wobei Rabe klarstellt: „Viel schlimmer bei der Mikroplastik-Problematik als die Textilindustrie sind die Verpackungen, der Abrieb von Autoreifen, der ins Abwasser gespült wird, sowie der Müll, der bei der Isolierung von Häusern anfällt.“

Heute geht es Eltern beim Kauf von Kinderbekleidung nicht nur um Qualität und Preis –sie möchten auch das gute Gefühl haben, dass ihre Kaufentscheidung unter nachhaltigen Gesichtspunkten richtig war. Klarheit schafft hier das MADE IN GREEN by OEKO-TEX® Label: Damit ausgezeichnete Artikel sind gemäß den geltenden OEKO-TEX® Richtlinien gesundheitlich unbedenklich und nachhaltig produziert. All das wird für Eltern transparent auf einem kleinen Label kommuniziert.

Können Eltern sicher sein, dass der neue Strampler für den kleinen Liebling auf Schadstoffe geprüft ist? Wurde der Artikel unter fairen Arbeitsbedingungen und umweltfreundlich hergestellt? Bei diesen Fragen möchten sich Eltern zunehmend sicher sein, dass Textilien ihre wachsenden Ansprüche erfüllen. Mit dem MADE IN GREEN Label haben Markenunternehmen, Einzelhändler und Hersteller die Möglichkeit,  egenüber verantwortungsbewussten Eltern direkt am Produkt anschaulich zu kommunizieren, dass sie sich für eine hohe Produktsicherheit sowie ökologische und soziale Produktionsbedingungen einsetzen. Das MADE IN GREEN Label wird für Textilprodukte aller Art vergeben, die nach STANDARD 100 by OEKO-TEX® auf Schadstoffe geprüft wurden und darüber hinaus aus nachhaltigen Produktionsstätten stammen, die gemäß den Anforderungen der STeP by OEKO-TEX® Zertifizierung arbeiten (STeP steht dabei für „Sustainable Textile Production“). MADE IN GREEN bietet Verbrauchern auf nur einem Label einen bislang unerreichten Grad der Transparenz: Jedes Label verfügt über eine eindeutige Produkt-ID bzw. über einen QR-Code. So können Eltern mit ihrem Smartphone noch direkt im Laden die Herstellung des jeweiligen Produkts zurückverfolgen. Ein kurzer Scan des QR-Codes gibt Antworten u.a. auf Fragen wie: In welchen Produktionsbetrieben entlang der textilen Kette wurde dieses Textil produziert? In welchen Ländern fand die Fertigung statt? Das schafft Vertrauen und bietet Kunden eine zusätzliche Möglichkeit, sich beim Textilkauf ohne Umwege über Produkte zu informieren und sie miteinander zu vergleichen.

Damit ist das im Frühjahr 2015 eingeführte MADE IN GREEN Label ein starkes Verkaufsargument vor allem für Markenunternehmen und Einzelhändler mit angeschlossener Lieferkette, die ganz besonders Eltern als Zielgruppe ansprechen möchten. Als eines der ersten Unternehmen hat die Schweizer Wäschemarke CALIDA im Frühjahr 2016 damit begonnen, einzelne Damen- und Herrenprodukte mit dem MADE IN GREEN by OEKO-TEX® Label auszuzeichnen. Das erste komplett gelabelte Segment ist seit Juli 2016 die CALIDA-Kinderkollektion.

Um Händlern und Unternehmen die Auswahl von MADE IN GREEN gelabelten Produkten zu erleichtern, stellt OEKO-TEX® unter www.oeko-tex.com/produkte den OEKO-TEX® Einkaufsführer kostenfrei zur Verfügung. Das Tool unterstützt bei der Beschaffung von Ausgangsmaterialien und Produkten sowie bei der Auswahl von Kooperationspartnern und Lieferanten entlang der textilen Kette. So bietet OEKO-TEX® Unternehmen und Händlern ein ganzes Ökosystem aus Labels und Dienstleistungen – und damit ein entscheidendes Verkaufsargument gegenüber gesundheitsbewussten Eltern.

Mit ihrer Idee, ausgedienten LKW-Planen neues Leben einzuhauchen und daraus wetterfeste Taschenunikate für Individualisten im Großstadt-Dschungel anzufertigen, haben die Grafikdesigner Daniel und Markus Freitag 1993 einen Nerv der Zeit getroffen und seither eine beeindruckende Erfolgsgeschichte geschrieben. Warum die Beiden seit 2014 auch textile Produkte anbieten und was genau Hohenstein mit diesen Stoffen macht, erzählen sie in unserem Interview.

Wie kommen Taschenfabrikanten darauf, Textilien herzustellen?
Eigentlich aus demselben Beweggrund, warum wir angefangen haben, aus LKWPlanen Messenger-Bags herzustellen – unserem eigenen Bedürfnis. 1993 gab es für uns keine geeigneten Taschen, mit denen wir unsere Entwürfe sicher und trocken auf dem Fahrrad transportieren konnten. Also haben wir kurzerhand selbst welche gemacht. Robust, langlebig und nachhaltig. Kann man gebrauchte Dinge in einem anderen Kontext sinnvoll nutzen? Wie muss ein Produkt aussehen, damit es am Ende seines Lebenszyklus nichts Schädliches hinterlässt? Solche Fragen haben uns schon immer beschäftigt. Und als wir für unsere Mitarbeiter nach neuer Arbeitskleidung gesucht und verstanden haben, wie die globalisierte Textilindustrie teilweise mit Ressourcen, der Umwelt und ihren Arbeitskräften umgeht, war schnell klar, dass wir auch das Thema Kleidung am liebsten selbst in die Hand nehmen.

Wie sieht denn ideale Bekleidung für Sie aus?
Wir fragten uns: Das muss doch auch ohne Ressourcenverschwendung, endlose Transportwege und überflüssigen Einsatz von Chemie gehen? Die Textilien sollen zu fairen Bedingungen in der Nähe hergestellt werden und sowohl für den Einsatz in der Fabrik als auch für das Feierabend-Bier danach taugen. Einmal abgetragen, soll man sie mit gutem Gewissen auf den Kompost werfen dürfen, wo sie ohne Rückstände biologisch abgebaut werden.

Wie konnten Sie diese hohen Ansprüche auf einen Nenner bringen?
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, gingen wir zurück zum Anfang der natürlichen Entwicklungskette: zur Faser. Um die biologische Abbaubarkeit unserer Textilien zu gewährleisten, nachdem sie einmal abgetragen sind, haben wir nach natürlichen und nachwachsenden Rohstoffen gesucht, die in unseren Breitengraden verfügbar sind. So fiel die Wahl auf die Kulturpflanzen Leinen und Hanf, die entlang der Atlantikküste prächtig gedeihen, mit wenig Wasser und Düngemitteln auskommen und aus deren Bast schon lange Zeit Textilfasern gewonnen werden. Für die leichteren Stoffe kommt zusätzlich Modal zum Zug – dieses wird in Österreich aus heimischen Buchen gewonnen. In der Lombardei haben wir eine Weberei gefunden, die in der Lage ist, unseren Hosenstoff nach unseren Vorstellungen zu produzieren, und in Polen werden unsere Kleidungsstücke konfektioniert. Insgesamt hat es von der ursprünglichen Idee fünf Jahre gedauert, bis wir die ersten fertigen Kleidungsstücke ausliefern konnten – inklusive Härtetest der Shirts und Hosen in unserer eigenen Fabrik und zahllosen Selbsttrage-Versuchen.

Auf welche Weise hat Hohenstein Ihnen bei der Produktentwicklung geholfen?
Während der Entwicklung von F-ABRIC haben wir eigene Kompostier-Tests auf unserem Fabrik-Dachgarten gemacht. Als es dann um die Lancierung der Produkte ging, haben wir nach einer Einrichtung gesucht, die kompetent und unabhängig den Nachweis erbringen konnte, dass unsere Textilien nach dem Abschrauben der Metallknöpfe zu 100 % biologisch abbaubar sind und das Erdreich nach ihrer Zersetzung nicht mit schädlichen Substanzen belasten. Hier haben die Experten der Hohenstein Gruppe mit ihren standardisierten Erdeingrabe-Tests zur Bestimmung der Biodegradation ein maßgeschneidertes Tool für unsere Bedürfnisse angeboten.

Und wie lange brauchen Ihre Textilien, bis sie wieder zu Erde zerfallen?
Die Tests in Hohenstein haben ergeben, dass unsere Textilien nach sechs Monaten fast vollständig abgebaut waren. Die durchgeführten ökotoxikologischen Prüfungen haben sie dabei bestanden. Da unsere Produkte aus Naturfasern bestehen, haben uns die Hohenstein-Experten einen Erdeingrabe-Test unter Freiland-Bedingungen empfohlen. Denkbar wäre auch eine Eingrabung im Labor gewesen, jedoch war uns wichtig, den natürlichen klimatischen Wandel über ein halbes Jahr in die Untersuchungen mit einfließen zu lassen.

Sind Sie mit dem Testergebnis zufrieden?
Ja, da wir von Anfang an auf vollständig abbaubare und unschädliche Textilien hingearbeitet haben, haben wir natürlich auch mit diesem guten Resultat gerechnet. Aber dass der Zersetzungsprozess so schnell geht, hätten wir nicht gedacht. Bis dato gab es für die Abbaubarkeit von Textilien keinen international anerkannten Standard, deshalb können die Biodegradations-Tests in Hohenstein ein wichtiges Instrument für Textilunternehmen sein, wenn es darum geht, den letzten Schritt des Produktzyklus unter die Lupe zu nehmen.

PrimaLoft, Inc., geht seinen Weg in Sachen Umweltschutz und Nachhaltigkeit konsequent weiter. Der weltweit führende Anbieter von Komfortlösungen aus leistungsstarken Isolationsmaterialien, Funktionstextilien und Garnen, hat seinen ehrgeizigen 5-Jahres-Nachhaltigkeitsplan aktualisiert. Demnach sollen innerhalb der nächsten drei Jahren 90% der gesamten Isolationspalette einen Anteil von mindestens 50% an recycelten Fasern beinhalten – bisher war das Ziel 35% – ohne Kompromisse in Performance oder Komfort zu machen.

Jochen Lagemann, Managing Director Europe & Asia von PrimaLoft dazu: „Nachhaltigkeit und soziale Verantwortung sind fest in unseren Unternehmenswerten verwurzelt. Wir versuchen bestmögliche Produkt-Performance mit möglichst minimalen Umwelteinwirkungen und gleichzeitiger Wirtschaftlichkeit zu verbinden. Das beginnt mit dem konsequenten Fokussieren auf leistungsstarke und haltbare Produkte mit langem Lebenszyklus, hört aber noch lange nicht bei einem möglichst hohen Anteil an recycelten Fasern bei mindestens gleichbleibender Leistung auf. Denn wir setzen unter anderem auf einen effizienten und verantwortungsvollen Produktionsprozess über die gesamte Lieferkette hinweg, der sich nach führenden Industrie- Zertifizierungsstandards richtet.“

Der Verein der Bremer Baumwollbörse hielt heute seine 143. ordentliche Generalversammlung im 145. Geschäftsjahr ab. Der Vorstand erstattete den Mitgliedern Bericht über das abgelaufene Geschäftsjahr und legte satzungsgemäß seine Rechnungsablage vor. Im Anschluss an die Versammlung wurde das Präsidium des internationalen Verbandes gewählt.
Henning Hammer (41), Geschäftsführer der Otto Stadtlander GmbH, Bremen, wurde im Amt als Präsident der Bremer Baumwollbörse wiedergewählt. Vizepräsidenten sind wie bisher Ernst Grimmelt (50), geschäftsführender Gesellschafter der Velener Textil GmbH in Velen, Westfalen sowie Fritz A. Grobien (59), geschäftsführender Gesellschafter der Albrecht, Müller-Pearse & Co. Trade (GmbH & Co.) KG, Bremen und Jens D. Lukaczik (51), geschäftsführender Gesellschafter der Cargo Control Germany GmbH & Co. KG, Bremen gewählt. Der Vorstand setzt sich zusammen aus Rainer Hammer, Otto Stadtlander GmbH, Bremen, Martin Kägi, Hermann Bühler AG, Sennhof (Winterthur)/Schweiz, Jan Kettelhack, Hch. Kettelhack GmbH + Co. KG, Rheine, Axel Trede, Cotton Service International GmbH, Bremen und Hannes Drolle, Getzner Textil AG, Bludenz/Österreich. Für den ausscheidenden Lüder Vollers, Berthold Vollers GmbH, Bremen wurde Konrad Schröer, Setex-Textil-GmbH, Hamminkeln-Dingden neu in den Vorstand gewählt.
Präsidium und Vorstand verfügen aufgrund ihrer unterschiedlichen Arbeitsschwerpunkte über wertvolles Praxiswissen entlang der gesamten textilen Beschaffungskette, von dem sowohl die Mitglieder der Börse wie auch die Baumwollwirtschaft insgesamt profitieren. Henning Hammer, Präsident der Bremer Baumwollbörse: „Baumwolle ist ein landwirtschaftliches Produkt. Sie ist ein nachwachsender, biologisch abbaubarer Rohstoff. Fast 250 Millionen Menschen leben weltweit von ihrem Anbau. Für die Textilindustrie sind dies wichtige Argumente in der Nachhaltigkeitsdiskussion. Nicht zu vergessen gibt es eine weltweit eine sehr aktive Baumwollforschung und -Entwicklung, die sich den Themen der Zukunft stellt, wie zum Beispiel Faserqualität, Umweltaspekte, neue Produkte.

Karsten Neuwerk und Lukas Völkel vom Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University wurden während der Techtextil 2017 für ihre herausragenden studentischen Abschlussarbeiten prämiert. Die Kreativpreise erhielten die beiden Absolventen für die Entwicklung lichtleitender Fasern auf Basis nachwachsender Polymerwerkstoffe (Karsten Neuwerk) und die Entwicklung textiler Ladungsspeichersysteme durch graphenmodifizierte Polyamid-Fasern (Lukas Völkel). Die Preise sind mit einem einjährigen Förderstipendium über 250 Euro pro Monat dotiert. Peter D. Dornier, der Stiftungspräsident der Walter-Reiners-Stiftung des VDMA Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbauer und Vorsitzende der Geschäftsführung der Lindauer DORNIER, überreichte die Auszeichnungen auf dem Stand des VDMA anlässlich der Messe Techtextil in Frankfurt am Main.

Polymer-lichtleitende Fasern - eine echte Alternative
Doktorand Pavan Kumar Manvi betreut Karsten Neuwerk am ITA und erläutert: „Polymer-lichtleitende Fasern sind eine echte Alternative zu Glasfasern, weil sie ein geringes Gewicht haben und sehr flexibel sind. Dazu sind sie kostengünstig herzustellen und einfach und nahezu universell einsetzbar bei kurzen Lichtleitungsstrecken. Wir konnten erstmalig elastische Polymer-lichtleitende Fasern aus Kohlendioxid-basiertem Polymer entwickeln und eröffnen damit vielseitige neue Anwendungsfelder, die bisher mit den weit weniger elastischen Glasfasern nicht gefüllt werden konnten. Die neuen Anwendungsfelder liegen z. B. in der Automobilindustrie, beispielsweise in der Umrandung des Armaturenbretts oder anderen wesentlichen Teilen innerhalb des Autos mit Polymer-lichtleitenden Fasern. So kann man wichtige Bereiche im Auto aus Sicherheitsaspekten hervorheben und stilistisch neue Gestaltungselemente schaffen. Sollektoren, die Tageslicht in Räume ohne Fenster transportieren, sind ein weiteres Anwendungsbeispiel. Da die Polymer-lichtleitenden Fasern elastisch sind, ist es möglich, alle Arten von Räumen mit Tageslicht auszustatten. Eine weitere Anwendung der Polymer-lichtleitenden Fasern findet sich bei leuchtenden Textilien, z. B. für spezielle Effekte bei festlicher Kleidung. Ein wesentlicher Vorteil ist, dass wir zur Verbesserung der Umweltbilanz beitragen, weil bei der Polymer-Herstellung das Treibhausgas Kohlendioxid chemisch in das Polymer eingebaut und somit verbraucht wird.“

Im Rahmen des europäischen Gemeinschaftsprojekts „Touché“ (einem Teilvorhaben des CORNET-Projekts AiF-Nr. 137 EN) haben Forscher der Hohenstein Institute bislang offene Aspekte der Interaktion zwischen der menschlichen Haut und Textilien untersucht. Ziel des nun erfolgreich abgeschlossenen Vorhabens war es, die Wahrnehmung von textilen Reizen möglichst realitätsnah zu analysieren und geeignete Testmethoden zu entwickeln, mit denen sich sowohl haptische als auch taktile Reize beurteilen lassen. Für die Textil- und Bekleidungsindustrie ist die Frage nach den Vorgängen bei der Wahrnehmung von Textilien von zentraler Bedeutung, weil man daraus Schlüsse im Hinblick auf technische Konstruktionsparameter entlang der textilen Kette ziehen kann. Derart optimierte Bekleidung könnte somit konkret für den Träger entworfen werden.

Im Laufe des Touché-Projekts beschäftigten sich die Forscher des Arbeitsbereiches WKI für Hygiene, Umwelt und Medizin an den Hohenstein Instituten mit dem sog. „fabric feel“, also der taktilen Wahrnehmung von Textilien, die auf der Körperoberfläche beim passiven Tragen von Bekleidung maßgeblich ist. Zeitgleich befassten sich die Projektpartner von der Universität und Hochschule Gent damit, ob und wie das aktive Anfassen von Textilien, also der haptische „textile Griff“ messtechnisch erfasst werden kann. Darüber hinaus ermöglichte es der übergreifende Forschungsansatz, jene Textilparameter genau zu untersuchen, welche die menschliche Wahrnehmung beeinflussen.

Am 3. April hat die IHK Heilbronn-Franken das Projekt GRAFAT mit dem Forschungstransferpreis 2017 in Silber ausgezeichnet. Dr. Andreas Schmidt, stellvertretend für das Team um Projektleiterin Dr. Bianca Wölfling am Hohenstein Institut für Textilinnovation gGmbH, und Dr. Thomas Schubert von der Heilbronner IOLITEC Ionic Liquids Technologies GmbH nahmen die mit 5.000 Euro dotierte Auszeichnung entgegen. Die IHK-Jury würdigte damit die gemeinsame Arbeit der beiden Projektteams, deren Ziel die Entwicklung einer neuartigen Graphen- Beschichtung ist, die sich gleichmäßig und dauerhaft auf Textilien aufbringen lässt. Durch seine flammhemmende Wirkung und superdünne Beschaffenheit bei gleichzeitig hoher Flexibilität und Bruchfestigkeit eignet sich Graphen beispielsweise für den Einsatz bei persönlicher Schutzausrüstung (PSA) für Feuerwehrleute. Im Gegensatz zu derzeit üblichen Beschichtungen verspricht Graphen verbesserte Flammschutz- und Trageeigenschaften und ist dabei wesentlich umweltfreundlicher.

Graphen ist eine einlagige Kohlenstoffschicht von der Dicke eines Atoms und hat die Form einer aus einzelnen Sechsecken bestehenden Honigwabe. Der transparente, nur unter einem Rasterelektronenmikroskop erkennbare Werkstoff ist extrem strom- und wärmeleitfähig, zugfester als Stahl und abriebbeständig. Während sich die Forschung bislang vor allem auf die Leitfähigkeit des Materials konzentriert hat, fand die Anwendung von Graphen im textilen Sektor kaum Beachtung. Im Rahmen eines EU-Forschungsvorhabens beschäftigen sich die Hohenstein Wissenschaftler und die Firma IOLITEC im deutschen Teilprojekt GRAFAT seit 2015 mit der „Oberflächenmodifizierung von Textilien mittels Graphen“. Während IOLITEC für die Überführung verschiedener Graphen-Modifikationen in stabile wässrige Dispersionen verantwortlich zeichnet, untersuchen die Hohenstein Experten, wie sich unterschiedliche textile Oberflächen mit den wässrigen Lösungen dauerhaft ausrüsten lassen. Darüber hinaus wird in Hohenstein die Eignung der Graphen-Beschichtung für Hitzeschutzbekleidung ermittelt.