Aus der Branche

• Die DITF trauern um ihren ehemaligen Leiter der Institute für Chemiefasern und Textilchemie

Im Alter von 89 Jahren ist Professor Karlheinz Herlinger am 18. Februar 2021 verstorben. Mit ihm verlieren die DITF eine Persönlichkeit, die sich über Jahrzehnte um die wissenschaftliche Forschung und Entwicklung auf dem Gebiet der Textil- und Faserchemie verdient gemacht hat.

Professor Herlinger übernahm im Jahr 1968 die Leitung des damals neu gegründeten Instituts für Chemiefasern. Die wirtschaftliche Bedeutung der Chemiefaserindustrie war zu jener Zeit außerordentlich und entsprechend gewann deren wissenschaftliche Unterstützung durch öffentliche Forschungseinrichtungen an Bedeutung. Mit der Etablierung industrienaher Forschungsthemen setzte Professor Herlinger schon damals die richtigen Akzente, um wissenschaftliches Renommee und wirtschaftsnahe Forschung zusammenzubringen.

Im Jahr 1972 übernahm er in der Nachfolge von Hermann Rath auch den Lehrstuhl für Textil- und Faserchemie an der Universität Stuttgart. In seiner Zeit als Universitätsprofessor betreute Prof. Herlinger insgesamt 123 Doktorarbeiten in den Bereichen Textilchemie und Chemiefasern. Zusammen mit dem Lehrstuhl übernahm Professor Herlinger auch die Leitung des Instituts für Textilchemie in Stuttgart-Wangen. Seit dieser Zeit wurden die beiden Institute ITC und ICF in Personalunion geführt. Auch der Neubau und Umzug der Institute von Stuttgart-Wangen nach Denkendorf wurde unter Professor Herlinger vollzogen.

Über 25 Jahre prägte Professor Herlinger maßgeblich die Ausrichtung der textilchemischen Forschung in Baden-Württemberg und bezog dabei immer die Belange der hiesigen Textilindustrie mit ein. Damit stellte er nicht nur die Weichen für die weitere Erfolgsgeschichte der DITF Denkendorf, sondern sicherte auch die Grundlage für die Wettbewerbsfähigkeit der baden-württembergischen Industrie.

In den wohlverdienten Ruhestand verabschiedete sich Professor Herlinger im Jahr 1993, blieb aber bis zuletzt den DITF verbunden. Die DITF trauern um den Verlust von Professor Herlinger, dessen Wirken sich bis heute im Erfolg dieser Forschungsinstitution widerspiegelt.

• Die RÖKONA Textilwerk GmbH & Co. KG aus Tübingen wurde zum „Großen Preis des Mittelstandes“ 2021 nominiert.

Der Wettbewerb, zu dem man sich nicht selbst bewerben kann, betrachtet als einziger Wirtschaftspreis Deutschlands nicht allein Zahlen, Innovationen oder Arbeitsplätze, sondern das Unternehmen als Ganzes und in seiner komplexen Rolle in der Gesellschaft.

Die Nominierung zum „Großen Preis des Mittelstands“, der unter dem Jahresmotto „Jetzt erst recht“ läuft, gilt als Eintrittskarte in das „Netzwerk der Besten“. Nur jedes tausendste Unternehmen Deutschlands erreicht die Nominierungsliste dieser begehrten Wirtschaftsauszeichnung der Oskar-Patzelt-Stiftung, die bereits zwei Mal mit dem Bundesverdienstkreuz geehrt und mit dem Company Change Award ausgezeichnet wurde.

„Wir sind natürlich sehr stolz auf die Nominierung und das Vertrauen, das uns hiermit entgegen gebracht wird“, so Arnd-Gerrit Rösch, geschäftsführender Gesellschafter der RÖKONA Textilwerk GmbH & Co. KG.“Es freut uns sehr, dass die Bedeutung unseres mittelständischen Familienbetriebes für die Gesellschaft gesehen und durch die Nominierung honoriert wird. Das motiviert natürlich sehr.“

Im nächsten Schritt wird RÖKONA aussagefähige Unterlagen zusammenstellen und bis 15.April einreichen. Eine unabhängige Jury wird daraufhin die Auswahl der Preisträger und Finalisten vornehmen. Die Preisverleihungen finden im September statt, gefolgt von der Bundesgala im Oktober.

Die RÖKONA Textilwerk GmbH & Co. KG entwickelt, produziert und konfektioniert innovative technische Textilien in den Bereichen Mobility und Industry. Der vertikal aufgestellte Produktionsbetrieb mit Headquarter in Tübingen/ Deutschland bietet neben der Materialentwicklung, Produktion und Ausrüstung auch die Konfektion bis hin zum fertigen Produkt an- alles aus einer Hand.

• Sappi setzt innovative Barrierepapiertechnologie zur Ausweitung der Produktion ein

Sappi wird eine neue Barrierebeschichtungstechnologie für funktionelle Papierverpackungen in seinem Spezialpapierwerk in Alfeld, Deutschland, einführen und damit seine Position als weltweit führender Anbieter von nachhaltigen Papierverpackungslösungen stärken. Berry Wiersum, CEO Sappi Europe, begründete die Entscheidung mit folgenden Worten: „Die Ausweitung des Einsatzes unserer firmeneigenen Barrierebeschichtungstechnologie untermauert die führende Position von Sappi in der Produktgruppe Functional Paper Packaging. Es verankert zugleich das Engagement mit unseren Kunden hinsichtlich der Entwicklung innovativer zukunftsorientierter Verpackungslösungen, die zu einer nachhaltigen Zukunft beitragen.“

•    Investition in nachhaltige Barrierebeschichtungstechnologie
•    Umfassende Fachkompetenz in der zukunftsorientierten Produktgruppe Functional Paper Packaging
•    Wo Leistung auf Verantwortung für Umwelt trifft

Die Nachfrage nach Papier- und Kartonverpackungen steigt weiterhin enorm an, da sich die Verbraucher zunehmend der Auswirkungen ihrer Kaufentscheidungen auf die Umwelt bewusst werden. Der Ruf nach innovativen, wirklich nachhaltigen Lösungen war nie lauter. Sappi ist bestrebt, seine Kunden dabei zu unterstützen, über die traditionellen film- und folienbasierten Materiallösungen hinauszugehen. Mit einer Erweiterung seines Produktsortiments möchte das Unternehmen zudem den Anforderungen unserer sich ständig verändernden Welt gerecht werden. In direkter Zusammenarbeit mit den Brand Owners strebt Sappi die Schaffung zukunftsorientierter zirkulärer Lösungen an, die im Einklang mit der wachsenden kollektiven globalen Verantwortung stehen.

Der Wunsch nach ständiger Weiterentwicklung, um die Geschäftsanforderungen zu erfüllen und zu übertreffen, erfordert kontinuierliche Investitionen in Innovation, um die Lösungen von morgen zu schaffen. Mit der Übernahme von Rockwell Solutions konnte Sappi sein Wissen über die Herstellung von Barrierepapier vertiefen. Die Erweiterung der Barrierebeschichtungskapazität im Werk Alfeld bringt eine zusätzliche Steigerung der Leistungsfähigkeit mit sich. Außerdem kann das Unternehmen durch diese einzigartige Kombination aus Papier-, Dispersions- und Beschichtungstechnologie weitere Kunden erreichen und ihnen noch wettbewerbsfähigere und attraktivere Papierverpackungslösungen anbieten.

Sappi hat große Anstrengungen unternommen, um zukunftsorientierte Produkte und Dienstleistungen anzubieten, die den Bedürfnissen der Verbraucher jetzt und in Zukunft entsprechen und diese sogar übertreffen – so können recycelbare Verpackungslösungen geliefert werden, die die Anforderungen einer Kreislaufwirtschaft vollends erfüllen. Verantwortung für die Umwelt ist sowohl für Sappi als auch für seine Kunden ein zentrales Anliegen. Durch diese Initiative wird Sappi die konventionelle Verpackungsindustrie weiterhin mit neuen Ideen und Lösungen herausfordern und somit seinen Beitrag für die Welt leisten und die Kreislaufwirtschaftsstrategie weiterverfolgen.

Alltagsmasken tragen dazu bei, andere Menschen zu schützen. Sie sind ein wichtiger Baustein, um die Verbreitung des Coronavirus SARS-CoV-2 einzudämmen. Aber: Um ihre Funktion zu erfüllen, müssen sie bestimmten Anforderungen genügen. Der Prüfdienstleister und Forschungspartner Hohenstein hat bereits mit der Einführung seines Qualitätslabels für Geprüfte Community Masken einen großen Schritt in Richtung Sicherheit und Funktionalität gemacht. Nun prüft Hohenstein auch nach dem ersten europäischen Leitfaden für Alltagsmasken, dem CEN Workshop Agreement (CWA) 17553:2020.  

Der neue europäische Leitfaden „CWA 17553:2020–Community facecoverings–Guide to minimum requirements, methods of testing and use“ legt Mindestanforderungen für  Konstruktion, Leistungsbeurteilung, Kennzeichnung und Verpackung sowohl von wiederverwendbaren als auch von Einweg-Alltagsmasken fest. Zielsetzung ist es, die Hersteller von Masken, die ihre Produktion auf nicht-medizinische Alltagsmasken umgestellt haben, zu unterstützen. Sie erhalten damit eine schnelle und unkomplizierte Hilfestellung bezüglich der Anforderungen an solche Masken. Denn: Auch Alltagsmasken müssen die gesetzlichen Anforderungen an Textilien erfüllen und bestimmten funktionellen Ansprüchen genügen. Europaweit einheitliche Sicherheitsstandards sollen aber auch dazu beizutragen, die COVID-19-Pandemie länderübergreifend einzudämmen. Damit kommt insbesondere die Gewährleistung der Produktqualität und Haltbarkeit zum Tragen. Klare Produktinformationen tragen dazu bei, dass Verbraucher auf die Sicherheit von Alltagsmasken vertrauen können. Der Leitfaden kann somit für Anbieter auch als Vermarktungshilfe im internationalen Wettbewerb fungieren.

Beim Prüfdienstleister Hohenstein geben standardisierte Prüfverfahren Aufschluss darüber, ob Atmungsfreundlichkeit und Filterleistung von Alltagsmasken ausreichend gegeben sind. Zu den weiteren Qualitätsparametern zählen die Überprüfung der Waschbarkeit, die Beurteilung der Passform und der Einhaltung von gesetzlichen Anforderungen sowie der Mindestanforderungen an Kennzeichnung und Gebrauchshinweisen. Hersteller von Alltagsmasken können auch vom Hohenstein Qualitätslabel für Geprüfte Community Masken mit seinem hohen Wiedererkennungswert im Markt profitieren, indem sie ihre Produkt-Performance mit wenigen Zusatzprüfungen oder der Schadstoffprüfung nach STANDARD 100 by OEKO-TEX® belegen.

Detaillierte Informationen finden Sie unter www.hohenstein.de/CWA-Standard sowie www.hohenstein.de/hql-community-masken.  

• Carbonfasern im Verbund mit Spritzguss ersetzen herkömmliche Stahlbauweise
• SGL Carbon liefert innovative Carbonfaserprofile
• Serienmäßiger Einsatz in einem zukünftigen Volumenmodell der BMW Group
• Bauweise bietet großes Potential für den Einsatz in weiteren Automobilprojekten

Bereits im August hat die SGL Carbon einen mehrjährigen Auftrag von der Koller Kunststofftechnik GmbH zur Herstellung neuartiger Carbonfaserprofile für den serienmäßigen Einsatz als Windlauf eines zukünftigen Volumenmodells der BMW Group erhalten.

Es handelt sich bei den Profilen um besonders flexible, mit thermoplastischem Kunststoff vorimprägnierte Faserstränge in verschiedenen Abmessungen. Sie werden von der SGL Carbon auf Basis der eigenen 50k-Carbonfaser am Standort im Innkreis in Österreich gefertigt und anschließend von den Spritzgussexperten bei Koller zu einem skelettartigen Kunststoffbauteil weiterverarbeitet. Die Verbundbauweise wird die bisherige Windlauf-Komponente aus Stahl ersetzen. Die Produktion der Carbonfaserprofile startet noch im Jahr 2020 und wird dann über die nächsten Jahre bis zum Verkaufsstart des BMW Group-Modells schrittweise hochgefahren.

Der Windlauf fungiert im Fahrzeug oberhalb der Windschutzscheibe als Verbindungselement zwischen den Dachrahmen und hat somit eine wichtige stabilisierende Funktion. Die Carbonfaserprofile sorgen für die geforderte Steifigkeit und Crashsicherheit des Bauteils. Gleichzeitig helfen sie das Gewicht im Dach signifikant zu reduzieren und unterstützen damit auch die Fahrdynamik. Das Spritzgussverfahren ermöglicht zusätzlich besonders komplexe und materialeffiziente Strukturen. Im BMW Group-Modell wird dieses neuartige Bauteilkonzept für eine Gewichtseinsparung von 40 Prozent im Vergleich zur herkömmlichen Stahlbauweise sorgen und wichtige Freiräume für Kabelkanäle und Sensoren schaffen.

Auch die Herstellung der Carbonfaserprofile selbst ist in besonderer Weise auf Material- und Prozesseffizienz in Großserienherstellung ausgerichtet. Sie bestehen aus mehreren kleineren Fasersträngen, den sogenannten Rods, und werden im modernen Endlosverfahren der Pultrusion gefertigt. Bei der Produkt- und Prozessentwicklung wurde drauf geachtet, dass ein Materialverlust bei der Herstellung nahezu komplett vermieden wird.

„An der Entwicklung von thermoplastischen Carbonfaserprofilen zum Einsatz im Spritzguss arbeiten wir bei der SGL Carbon schon länger. Diese Aufbauarbeit beginnt sich nun auszuzahlen. Aufgrund der vielen Vorteile und der wettbewerbsfähigen Kosten sehen wir für die Technologie noch viel Potential zum Einsatz in weiteren Automobilprojekten.“ erklärt Sebastian Grasser, Leiter des Automotive-Segments im Geschäftsbereich Composites – Fibers & Materials der SGL Carbon.

„Innovativer Leichtbau in Hybridbauweise hat sich zu einem strategisch schlüssigen Konzept für die OEM-Kunden der Kollergruppe entwickelt“, bestätigt Max Koller, CEO der Kollergruppe. „Die hohe Materialkompetenz der SGL Carbon, kombiniert mit dem Prozess-Knowhow der KOLLER-Kunststofftechnik und des KOLLER-Formenbaus, schaffen die Basis für eine vielversprechende Zukunft in innovativen Leichtbautechnologien. Durch diesen Auftrag hat die BMW Group das Vertrauen in die erfolgreiche Zusammenarbeit von SGL und Koller bekräftigt; das freut uns besonders“, so Max Koller.
 
Die Koller-Gruppe ist ein global agierendes Technologieunternehmen mit Werken in Europa und China, sowie NAFTA. Die Kollergruppe entwickelt und fertigt im Segment Leichtbau, Werkzeuge und Serienbauteile, überwiegend für die Automobilindustrie.

Die AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e.V. hat wieder die renommierten Innovationspreise vergeben. Innovative und vor allem auch nachhaltige Innovationen aus den drei Kategorien „Produkte und Anwendungen“, „Prozesse und Verfahren“ sowie „Forschung und Wissenschaft“ wurden dabei von der Experten-Jury ausgezeichnet.

Übersicht aller Preisträger in den drei Kategorien:

Kategorie „Innovative Produkte und Anwendungen“
1. Platz: „Direktgekühlter Elektromotor mit integralem Leichtbaugehäuse aus faserverstärktem Kunststoff - DEmiL“ – Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie ICT, Pfinztal mit Karlsruher Institut für Technologie, Sumitomo Bakelite Co., Ltd.*

2. Platz: „Wiederaufbereitbare, reparierbare und recyclingfähige (3R) duroplastische Verbundwerkstoffe für wettbewerbsfähigere und nachhaltigere Industrien“ – cidetec, Donostia-San Sebastian, Spanien*

3. Platz: „Brandsichere Composite Metall Hybridstruktur LEO® Brandschutzsandwich mit integriertem Hyconnect Stahl-Glasshybridverbinder“ – SAERTEX GmbH & Co. KG mit Hyconnect GmbH*

Kategorie „Innovative Prozesse und Verfahren“
1. Platz: “ Robotised Injection Moulding (ROBIN)” – Robin, Dresden mit Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik der TU Dresden*

2. Platz: „Omega Stringer völlig von der Rolle“ – Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt, Braunschweig*

3. Platz: „Hybridguss – Herstellung intrinsischer CFK-Aluminium Verbundstrukturen im Aluminiumdruckgießverfahren“ – Faserinstitut Bremen e. V. mit Fraunhofer IFAM, Bremen*

Kategorie „Forschung und Wissenschaft“
1. Platz: „Untersuchung und Zähmodifizierung neuer hochtemperaturbeständiger ungesättigter Polyesterharze und ihrer Duromere“ – FH Münster, Labor für Kunststofftechnologie und Makromolekulare Chemie, mit BASF SE Global New Business Development, Leibniz-Institut für Polymerforschung e. V., Saertex multicom GmbH*

2. Platz: „Wissenschaftliche Grundlagen zur industriellen Anwendung des thermoplastischen Resin Transfer Molding-Verfahrens (T-RTM)“ – Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie ICT, Pfinztal*

3. Platz: „Die material- und energieeffiziente Herstellung von Turbinen Struts durch die integrative Kombination duroplastischer faserverstärkter Werkstoffe“ – Lehrstuhl für Kunststofftechnik, Uni Erlangen-Nürnberg mit Deutschem Zentrum für Luft- und Raumfahrt, Gubesch Group, Schmidt WFT, Siebenwurst, Raschig.*

Preisverleihung erstmals im Internet
Die Preisverleihung erfolgte wegen der Covid-19-Pandemie erstmals als Online-Event am 12. November 2020. Viele Innovationen der Preisträger werden dieses Jahr erneut in der AVK-Innovationspreisbroschüre präsentiert.
Diese wird online zur Verfügung gestellt: https://www.avk-tv.de/innovationaward.php

*Weitere Informationen finden Sie im Anhang.

Aachen - Warden Schijve, ehemals Chief Scientist Composites bei SABIC, ist seit Oktober Teil des AZL-Engineering-Teams und baut als Design Leader den Bereich für Produkt- und Anwendungsentwicklung des Dienstleisters für Business Development und Technologieentwicklung im Leichtbau weiter aus.

Die AZL Aachen GmbH unterstützt Unternehmen entlang der gesamten Wertschöpfungskette bei der Umsetzung wettbewerbsfähiger Leichtbautechnologien. „Wir entwickeln für Unternehmen Komponenten- und Produktionskonzepte inklusive der Analyse von Kosten und produktionsrelevanten KPIs. Mit unserer material- und produktionstechnologischen Breite spannen wir den Lösungsraum zur Entwicklung und Bewertung von Produkten ganzheitlich auf und identifizieren die bestgeeigneten Pfade zur Umsetzung. Warden Schijve wird mit seiner langjährigen Erfahrung unsere Partner bei der effizienten Entwicklung, Bewertung und Umsetzung von Komponenten- und Produktionslösungen bis zur Marktreife unterstützen,“ sagt Dr. Kai Fischer, geschäftsführender Gesellschafter der AZL Aachen GmbH.

Aus seiner 35-jährigen Tätigkeit in der Composite-Industrie bei Fokker, DSM und SABIC bringt Warden Schijve ein breites und tiefes Fachwissen in den Bereichen Strukturdesign, Kunststoff- und Verbundwerkstoffe sowie Verarbeitungstechnologien mit.

Warden Schijve: „In meiner beruflichen Laufbahn habe ich immer wieder festgestellt, dass es sich lohnt, verschiedene Designkonzepte mit unterschiedlichen Materialien oder Materialkombinationen zu evaluieren. Nur so lassen sich wettbewerbsfähige Leichtbauanwendungen entwickeln. Man kann sich in späteren Phasen der Komponentenentwicklung viel Aufwand ersparen, wenn man von Anfang an verschiedene Herstellungstechnologien berücksichtigt. Und das ist, was mich am AZL und seinem Ökosystem fasziniert: das verfügbare Wissen über eine große Vielfalt an Prozess- und Produktionstechnologien, einschließlich modernster Ausrüstung, sowohl im AZL-Tech-Center als auch in den verschiedenen Instituten, die auf dem gesamten RWTH Aachen Campus vertreten sind.“

Dr. Michael Emonts, geschäftsführender Gesellschafter des AZL: „Wir freuen uns, dass uns Warden Schijve als altbekanntes Gesicht aus der AZL-Community dabei bereichern wird, Leichtbauanwendungen, Produktionssysteme und -prozesse zu entwickeln, Märkte und Anwendungen zu analysieren, um wettbewerbsfähige Technologieoptimierungen zu identifizieren und unsere Kunden bei der industriellen Implementierung der entwickelten Technologien zu begleiten.“

Warden Schijve wird auch die Projektleitung für eine Konzeptstudie für zukünftige Batteriegehäuse auf Basis Composite-basierter Multimaterialsysteme übernehmen. Das AZL startete das Projekt im Oktober zusammen mit 30 beteiligten Firmen aus der gesamten Wertschöpfungskette, um einen Überblick über bestehende Komponentenlösungen zu erhalten, die Vorteile eines Multimaterial-Ansatzes zu bewerten und ein Multimaterialkomponenten-Design einschließlich Produktionskonzepten für Batteriegehäuse zu entwickeln.

• Am 20.10.2020 wurde der Staatspreis Innovation an die Lenzing Gruppe für die LENZING™ Web Technology verliehen.
• Damit erhielt Lenzing die höchste Auszeichnung für besonders innovative Leistungen in Österreich.

Lenzing – Die Lenzing Gruppe wurde am Dienstag, 20. Oktober 2020, mit dem begehrten „Staatspreis Innovation“ ausgezeichnet. Lenzing ging mit dem Projekt LENZING™ Web Technology als Sieger hervor und erhielt damit die höchste Anerkennung für besonders innovative Leistungen in Österreich. Das neuartige Verfahren vereint die Faser- und Vliesherstellung in nur einem Schritt und setzt damit neue Standards in Hinblick auf Effizienz, Kreislaufwirtschaft und ökologische Nachhaltigkeit. Margarete Schramböck, Bundesministerin für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort, überreichte den Preis an Gert Kroner, Vice President Global Research & Development.

„Dieser Preis ist eine tolle Anerkennung unserer Arbeit. Unser Ziel ist es stets, mit nachhaltigen Innovationen zu wachsen und dabei über unsere Fasern hinaus auf die Bedürfnisse unserer Kunden und Partner sowie die Bedürfnisse der Konsumentinnen und Konsumenten weltweit zu schauen. Mit der LENZING™ Web Technology haben wir im Sinne unserer Unternehmensstrategie sCore TEN eine spannende und zukunftsträchtige Lösung für ökologisch verträgliche Produkte geschaffen und unterstützen die Verbraucher nachhaltig in ihren täglichen Bedürfnissen“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe.

Biologisch abbaubare Vliese für eine saubere Umwelt

Die Verschmutzung der Umwelt durch Plastik gehört zu einem der drängendsten Probleme unserer Zeit. Täglich landen Millionen von Hygieneprodukten und Wischtüchern rund um den Globus in Müll und Abwässer. Dabei bestehen die meisten von ihnen zu bis zu 80 Prozent aus Polyester oder anderen fossilen, nicht biologisch abbaubaren Materialen und belasten deshalb die Umwelt stark.

Mit der LENZING™ Web Technology hat Lenzing eine patentierte Technologie entwickelt, die diesem Problem entgegentritt: Aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz werden nachhaltige und ökologisch verträgliche Vliesstoffe erzeugt. Diese sind nicht nur plastikfrei, sie punkten auch durch eine besonders hohe Umweltfreundlichkeit. „Durch einen einzigartigen Selbstbindemechanismus, bei dem sich die Filamente während des Spinnprozesses miteinander verbinden, werden auch Binder, die in vielen Vliesstoffen vorkommen, nicht mehr benötigt. Dadurch sind die Vliese, die mit der LENZING™ Web Technology hergestellt werden, zu 100 Prozent biologisch abbaubar und belasten weder Mensch noch Umwelt“, sagt Gert Kroner, Vice President Global Research & Development der Lenzing Gruppe.

Der Staatspreis Innovation wird jährlich vom Bundesministerium für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort an das innovativste österreichische Unternehmen verliehen. 2020 fand der Wettbewerb bereits zum 40. Mal statt.

• Mimaki Europe auf der Innovate Textile & Apparel Virtual Trade Show

Amsterdam - Mimaki Europe präsentiert seine neuen Textildrucklösungen an einem virtuellen Stand auf der diesjährigen Innovate Textile & Apparel Virtual Trade Show (15. bis 30. Oktober 2020). An dem virtuellen Stand können Besucher, wie bei einer konventionellen Messe, Technik in Aktion sehen und mit den Mimaki-Vertretern über neue Markttrends und Lösungen zu neuen Anforderungen sprechen. Im Mittelpunkt des interaktiven Stands stehen zwei Drucker: der TS55-1800 – Sublimationsdrucker und Mimaki-Flaggschiff – und der neue Hybriddrucker TX300P-1800 MkII. Die Besucher profitieren außerdem von exklusiven Messeaktionen, darunter ein Sonderangebot für den TS300P-1800 und die Chance auf den Gewinn eines Sublimationsdruckers der Einstiegsklasse.

Der Sublimationsdruck ist eine bahnbrechende Technologie zum Bedrucken von Polyester, Textilien mit Polyesteranteil sowie Elastan. Er liefert hochwertige, strahlende Drucke und eignet sich für den On-demand-Betrieb. Der industrielle Produktionsdrucker TS55-1800 bietet diese Technologie, gepaart mit der von Mimaki bekannten Expertise und Innovationskraft. Zur Ausstattung gehören NCU (Nozzle Check Unit) zur Düsenprüfung und NRS (Nozzle Recovery System) zur Düsenwiederherstellung, Kerntechnologien von Mimaki, die verstopfte Düsen ohne Unterbrechung des Betriebs automatisch erkennen und ersetzen. Weiteres Technologiemerkmal: Ein MAPS (Mimaki Advanced Pass System) zur Vermeidung von Streifenbildung berechnet bei jedem Druckdurchgang mit einem speziellen Algorithmus den effektivsten Tropfenausstoß auf Basis von Farbe, Abdeckung und Geschwindigkeit.

Mit der optionalen „Mini Jumbo“-Rolle, die bis zu einem Viertel der Papierkosten sparen kann, und einem 10-Liter-Tintenbehälter bietet der Mimaki TS55-1800 die niedrigsten Betriebskosten unter seinesgleichen auf dem Markt und ist der ideale Produktionsdrucker für kleine und mittlere Unternehmen. Die Sonderaktion von Mimaki auf der Innovate Textile & Apparel Virtual Trade Show macht ihn noch attraktiver für Unternehmen, die in diesen schwierigen Zeiten ihr Angebot diversifizieren möchten.

Der Anfang des Jahres eingeführte Hybriddrucker Tx300P-1800 MkII kann Textilien und Papier bedrucken. Mit seiner beispiellosen Flexibilität erschließt er Druckdienstleistern völlig neue Möglichkeiten. Die Umstellung zwischen Textildirektdruck und Transferdruck erfolgt über eine schnell wechselbare Druckplatte. Der Drucker kann mit drei Tintenkombinationen konfiguriert werden: Textilpigment-/ Direktsublimationstinte, Textilpigment-/Sublimationstransfertinte oder Direktsublimations-/Sublimationstransfertinte. Damit bewältigt er von Mode über Heimtextilien bis hin zu Tapeten vielfältige Anwendungen. Von den Vorzügen des erschwinglichen und vielseitigen Druckers – kostengünstige Kleinauflagen, schnellere Bearbeitungszeiten und Eignung zur Produktion von Textilmustern –  können kleinere Dienstleister ebenso profitieren wie große Druckereien.

Organisator der Innovate Textile & Apparel Virtual Trade Show ist das World Textile Information Network (WTiN). Die virtuelle Messe soll Ausstellern und Besuchern eine vor den Verwerfungen der Pandemie geschützte Plattform bieten. Mimaki unterstützt diese Philosophie und freut sich auf den virtuellen Besuch von Kunden und Interessenten, die das Unternehmen mit den Messeaktionen – einschließlich der Chance auf Gewinn eines Mimaki TS30-1300-Sublimationsdruckers der Einstiegsklasse(1) – bei ihrer nächsten Investition unterstützen möchte.

„Auf der Innovate Textile & Apparel Virtual Trade Show können wir unsere Position auf dem Textilmarkt weiter stärken, mit unseren Kunden interagieren und uns mit der gesamten Branche austauschen“, erklärt Danna Drion, Senior Marketing Manager bei Mimaki Europe. „Unser Portfolio umfasst Technologien verschiedenen Typs und wir möchten die Vorteile jedes Druckers erläutern, damit Textildruckereien die richtige Technologie für ihr Geschäft finden. Trotz der schwierigen Zeiten sollen Kunden und Interessenten die Möglichkeiten unserer Lösungen möglichst detailliert kennenlernen. Wir möchten ihnen auch mit unseren Messeaktionen die Möglichkeit bieten, ihre nächste Investition mit Zuversicht zu tätigen, damit sie ihre Produktionslinie für einen weiterhin rentablen und wettbewerbsfähigen Betrieb maximieren können. Wir freuen uns, dass diese virtuelle Veranstaltung das ermöglicht.“

Auf der Innovate Textile & Apparel Virtual Trade Show stehen Experten von Mimaki rund um die Uhr für Einzelgespräche im Live-Chat zur Verfügung. Mimaki Europe, Mimaki USA und Mimaki Global arbeiten zusammen, sodass Besucher auf der ganzen Welt jederzeit Zugang zu regionalen Ansprechpartnern haben.

Die Lenzing Gruppe, ein führender Hersteller von holzbasierten Cellulose-Spezialfasern, und die Hochschule Hof haben am Donnerstag, 24. September, ein neues Vliesstoff-Entwicklungs-Zentrum (VEZ) eröffnet. Als strategischer Partner hat Lenzing ab sofort Zugriff auf die hochmoderne Entwicklungsanlage am Campus Münchberg. Für die Hygiene-, Körperpflege- und Medizinbranche ergeben sich damit neue Perspektiven für nachhaltige Faser- und Vliesinnovationen.

Im Sinne der Unternehmensstrategie sCore TEN konzentriert sich die Lenzing Gruppe auf nachhaltige Innovationen, die optimal auf die Bedürfnisse der Wertschöpfungskette abgestimmt sind. „Wir bieten unseren Kunden und Partnern einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil: Agilität. Die Versuchsanlage im VEZ ermöglicht es, Faser- und Vliesstoffinnovationen im kleinen Rahmen ressourceneffizient zu entwickeln“, erklärt Jürgen Eizinger, Vice President Business Unit Nonwovens bei Lenzing.

Die Fertigstellung des VEZ erfolgte planmäßig im September 2020, nachdem Lenzing und die Hochschule Hof im Jahr 2019 einen Kooperationsvertrag zur Nutzung dieser unterzeichnet hatten. Das Timing ist perfekt. Denn Entwicklungen auf politischer Ebene, wie die Richtlinie (EU) 2019/904 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 5. Juni 2019 über die Verringerung der Auswirkungen bestimmter Kunststoffprodukte auf die Umwelt, steigern den Bedarf an verantwortungsbewusst hergestellten Vliesstoffen. Die sogenannte Einwegplastik-Richtlinie setzt auf Bewusstseinsbildung und gesteigerte Transparenz bei Feuchttüchern und Damenhygieneprodukten.

Mit den holzbasierten Cellulosefasern der Marke VEOCEL™ legt Lenzing schon seit vielen Jahren den Grundstein für nachhaltige Vliesstoffanwendungen und wird nun mit den neu geschaffenen Möglichkeiten am VEZ innovative Ideen erproben und entwickeln. „Wir sehen zunehmendes Interesse an nachhaltigen Konzepten aus biologisch abbaubaren Cellulosefasern“, resümiert Jürgen Eizinger die Marktentwicklung der letzten Monate und ergänzt: „Uns ist bewusst, dass die eingesetzten Fasern enormen Einfluss auf das Endprodukt haben. Deshalb geht unser Engagement auch über die Faserproduktion hinaus.“

Während Lenzing mit der Spunlace-Versuchsanlage im VEZ Kunden und Partner noch intensiver bei der Entwicklung neuer Vliesstoffanwendungen begleiten wird, forciert das Unternehmen auch Kooperationen im Bereich Marketing. Bereits im Vorjahr etablierte das Unternehmen deshalb neue Zertifizierungsstandards für die Marke VEOCEL™. Zertifizierte Hersteller können seither das VEOCEL™ Logo nur bei Mischungen aus biologisch abbaubaren Cellulosefasern verwenden. Mit dieser Maßnahme ermöglicht die Marke VEOCEL™ Konsumenten/innen eine bewusstere Produktwahl.

Mit der Umweltinitiative #ItsInOurHands leistet die Marke VEOCEL™ zudem einen aktiven Beitrag zur Bewusstseinsbildung. Nähere Informationen gibt es unter itsinourhands.com.