Aus der Branche

Eine typische Chemiefaseranlage produziert gut 600 Tonnen Garn am Tag. Dazu werden in der Filamentgarn Produktion rund 700 Wickler benötigt, oder in der Stapelfaser Produktion 3 Anlagen. Diese Zahlen zeigen, wie wesentlich ein reibungsloser Produktionsprozess ist.

Schleicht sich irgendwo im Prozess ein Fehler ein, erhöht sich der tagesübliche Abfall dramatisch. Klar, dass das jeder Garnhersteller im Sinne einer wirtschaftlichen Produktion vermeiden muss. Hier leistet Digitalisierung wertvolle Unterstützung. Eine intelligente Fabrik, die sämtliche Schritte der Produktionskette inklusive aller Nebenprozesse miteinander vernetzt, meldet frühzeitig Qualitätsabweichungen. Der Garnhersteller kann schnell in den Produktionsprozess eingreifen und so die Produktion von Abfall vermeiden.

Digitale Lösungen sorgen für höhere mehr Prozesssicherheit
Die intelligente Fabrik steht auch bei Oerlikon Manmade Fibers im Fokus. Dabei umfasst sie deutlich mehr als das seit Jahren im Markt etablierte Plant Operation Center. „Es geht um absolute Transparenz und Nachverfolgbarkeit. Am Ende kann der Garnhersteller nachvollziehen, auf welcher Position seine verpackte texturierte Garnspule gesponnen wurde, sogar Informationen zum verarbeiteten Granulat und den spezifischen Produktionsbedingungen liegen vor“, weiß Ivan Gallo, bei Oerlikon Manmade Fibers verantwortlich für Digitale Produkte. So sorgt die intelligente Fabrik vor allem auch für Prozesssicherheit. An jeder Station des Garnes, an der Werte und Daten erfasst werden – wie zum Beispiel bei der visuellen Inspektion oder beim Wiegen –, werden die Daten automatisch ins System eingegeben und das Produkt bewertet. So kann der Garnproduzent jederzeit bei Auffälligkeiten in den zwischengeschalteten Labor- und Qualitätsprüfungen korrektiv in den Produktionsprozess eingreifen.

Informationen zum Chipsfeeding, zur Trocknung oder auch zum Masterbatch sind ebenso verfügbar wie Daten zur Klimatisierung, Druckluftversorgung und zu weiteren Nebenanlagen. Damit hat der Garnhersteller jederzeit den vollständigen Überblick über die laufende Produktion inklusive sämtlicher Informationen über Qualität und Produktionskosten.

• Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“

Zwei der führenden Anbieter von Hoteltextilien in Europa, das dänische Unternehmen Beirholms Væverier und das Deutsch/Niederländische Unternehmen Dibella, starten eine Zusammenarbeit mit dem schwedischen Unternehmen Reused Remade. Reused Remade ist für seine klimaschonenden Textiltaschen aus wiederverwendeter Hotelbettwäsche bekannt. Gemeinsam werden sie den Lebenszyklus von Hoteltextilien verlängern und zur Kreislaufwirtschaft beitragen, indem sie ausrangierte Textilien aus Textilserviceunternehmen zu neuen Textiltaschen für den Einzelhandel aufbereiten.

In Europa werden jedes Jahr Millionen Tonnen ausrangierter Hotelbettwäsche entsorgt, die aus Verschleißgründen nicht mehr im Hotelbetrieb verwendet werden können. Dank der zum Patent angemeldeten Methode von Reused Remade, Hotelbettwäsche zu hochwertigen Textiltaschen zu recyceln, werden enorme Mengen an natürlichen Ressourcen eingespart. Eine klimafreundliche Alternative zur heutigen Entsorgung oder zum üblichen „downcycling“ zu Putzlappen oder Dämmmaterial.

Bis 2025 werden alle EU-Mitgliedsstaaten eine Produzentenverantwortung der Hersteller für Textilien eingeführt haben. Dies wird besondere Anforderungen an die betroffenen Industrien stellen, gemeinsam intelligente Lösungen zu finden und zum Übergang in eine Kreislaufwirtschaft beizutragen. Beirholm und Dibella haben beide seit jeher einen starken Fokus auf Nachhaltigkeit und forschen nach neuen und intelligenten Lösungen für die ausrangierten Textilien ihrer Kunden. Zweck dieser besonderen Partnerschaft ist es, es mehr Textilserviceunternehmen in Europa zu ermöglichen, sich der zirkulären Lösung von Reused Remade anzuschließen und aus der ausgemusterten Hotelbettwäsche klimafreundliche Textiltaschen zu produzieren.

Mit einem beeindruckenden Wachstum seit der Gründung im Jahr 2016 sind die Textiltaschen von Reused Remade für den täglichen Gebrauch jetzt bei bekannten nordischen und europäischen Einzelhändlern wie Edeka, Clas Ohlson, Ica und Systembolaget zu finden.

„Das Ziel für 2021 ist es, 300 Tonnen Hotelbettwäsche zu sammeln, um die Nachfrage unserer Kunden zu befriedigen. Es fühlt sich fantastisch an, mit Beirholm und Dibella zusammenarbeiten zu können, deren Werte wir in Bezug auf Nachhaltigkeit teilen. Wir sehen, dass wir gemeinsam einen großen Unterschied für unsere Umwelt, unser Klima und unsere gemeinsame Zukunft machen können“, sagen Pia Walter und Josephine Alhanko, die Gründer von Reused Remade.

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• Effiziente Wärmeversorgung der Zukunft spart klimaschädliches CO₂

Im Wärmesektor stecken vielfältige Potentiale für die Energiewende. Eines davon ist die Fernwärme. Sie leistet als effizienter Energieträger ganz besonders beim Einsatz in wärme- und energieintensiven Unternehmen einen wichtigen Beitrag für Nachhaltigkeit und Klimaschutz. Die CHT Gruppe für Spezialchemie hat sich am Stammsitz in Tübingen für die Fernwärme der Stadtwerke Tübingen (swt) entschieden – und damit für Einsparungen bei CO2 und fossilen Rohstoffen. Gleichzeitig wächst das Fernwärmenetz der Stadtwerke um einen weiteren halben Kilometer.

Bis vor kurzem wurden Heizung und Warmwasser sowie verschiedene Prozessdampfanwendungen der CHT in der Tübinger Bismarckstraße von einer zentralen und mit Heizöl befeuerten Dampferzeugungsanlage gespeist. Jetzt sind drei von vier Firmengebäuden an das Fernwärmenetz der swt angeschlossen und die noch erforderlichen Prozessdampfanwendungen dezentralisiert. Das vierte Gebäude ist bereits seit Jahren mit einem modernen KWK System ausgestattet. Für die Zukunft ist auch dieses Gebäude für die Fernwärme vorbereitet, die Fernwärmeversorgung dort soll starten, sobald die KWK Anlage das Ende ihrer Laufzeit erreicht hat. Für den Fernwärmean-schluss des CHT Headquarters haben die Stadtwerke ihr Fernwärmenetz in einer rund viermonatigen Bauzeit um rund 570 Meter erweitert. Die Wärme fließt nun durch neu errichtete Übergabestationen, in denen sie gemessen, geregelt, übertragen und schließlich den Heizkreisen der Gebäude zugeführt wird.

Dr. Bernhard Hettich, Geschäftsführer der CHT Germany GmbH: „Die CHT setzt als Unternehmen weltweit den Fokus auf Nachhaltigkeit. Dazu zählen nicht nur Produkte, sondern auch der nachhaltige Umgang mit Ressourcen an den einzelnen Standorten. Am Standort Tübingen richten sich unsere Bestrebungen darauf, den Energieverbrauch zu senken und hinsichtlich erneuerbarer Energien zu optimieren. Mit dieser Investition werden wir den CO2-Ausstoß und den Verbrauch fossiler Brennstoffe für die von uns verbrauchte Energie weiter senken. Wir freuen uns daher, als Tübinger Unternehmen an das hiesige Fernwärmenetz angeschlossen zu sein und dessen Vorteile zugunsten unserer Nachhaltigkeitsstrategie nutzen zu können.“

Hoher Wärmebedarf birgt großes Einsparungspotential
Der Wärmebedarf bei CHT ist groß: rund 1,3 Millionen Kilowattstunden Wärme pro Jahr benötigen die drei bereits angeschlossenen Gebäude. Inklusive des vierten Gebäudes beträgt der Wärme-bedarf gar 1,6 Millionen Kilowattstunden. Mit der Umstellung auf Fernwärme spart CHT im Jahr circa 152 Tonnen CO2 ein. Eine Investition in den Fernwärmeanschluss ist damit eine Investition in die Zukunft, sowohl unter ökologischen als auch ökonomischen Gesichtspunkten. Investiert hat CHT in den Fernwärmeanschluss 180.000 Euro.

Weitere Informationen finden Sie im Anhang

• Die CHT Gruppe erweitert stetig ihr nachhaltiges Produktsortiment für eine Kreislaufwirtschaft nach Cradle to Cradle Prinzipien

Fortschritt an sich muss nicht zwingend nachhaltig sein. In der CHT Gruppe schon. Aus diesem Grund hat das Unternehmen Fortschritt genauer definiert. Denn die Entwickler und Chemiker aus Tübingen zeigen mit nachhaltigen Innovationen wahren Erfindergeist.

Nach eigenem Selbstverständnis der CHT Gruppe beinhaltet nachhaltige Innovation immer auch eine Komponente der Verantwortung für die Zukunft. Mit jahrzehntelanger Erfahrung entlang der textilen Wertschöpfungskette besitzt die weltweit agierende CHT Gruppe ein unvergleichbar breites Leistungsspektrum mit Fokus auf nachhaltige, ressourcensparende und zukunftsweisende Spezialitätenchemie sowie der effizienten Gestaltung von textilen Prozessen.

Die Kreislaufwirtschaft spielt dabei eine wesentliche Rolle: In der CHT Gruppe ist man überzeugt, dass kreislauffähige Textilprodukte der richtige Weg sind, um Ressourcen zu schonen und dadurch die Umwelt wirksam zu entlasten. Deshalb arbeitet unser Team eng mit Textilherstellern und Marken zusammen, um das gemeinsame Ziel zu erreichen, Abfall und bedenkliche Stoffe entlang des textilen Produktionsprozesses zu vermeiden und damit ökologischere Textilien herzustellen.

Mit dem Cradle to Cradle Ansatz steht ein richtungsweisendes Konzept in der textilen Welt zur Verfügung, das perfekt zur nachhaltigen Strategie des Unternehmens passt: Produkte von Anfang an so zu gestalten, dass sie für den biologischen (kompostierbaren) oder technischen (recyclingfähigen) Kreislauf geeignet sind.

Die CHT Gruppe fokussiert sich auf die Entwicklung von Farbstoffen, Pigmenten und Hilfsmitteln für die Textilveredlung, die rückstandsfrei abgebaut und leicht in den natürlichen Kreislauf zurückgeführt werden können.

Für Textilien, die streng nach dem Cradle to Cradle Prinzip entwickelt und produziert werden sollen, bietet CHT ein umfassendes, ständig wachsendes, kompostierbares Sortiment für die Textilveredelung an. CHT ist es gelungen, mit 57 Textilhilfmitteln und 32 Farbstoffen/Pigmenten die höchste Bewertung, das Platinum Material Health Certificate des Cradle to Cradle Products Innovation Institutes zu erreichen.

Diese Produkte unterstützen Textilhersteller dabei, die Platinumbewertung in der Materialgesundeit, einer von fünf Kategorien des Cradle to Cradle Certified™ Produktstandard auf fertigen Textilien zu erreichen. Dies trägt dazu bei, daß Textilien einen positiven ökologischen Fußabdruck bekommen.

Textilien können durch den Cradle to Cradle Certified™-Produktstandard das entscheidende Differenzierungsmerkmal erhalten. Cradle to Cradle Certified™ ist der weltweit führende, wissenschaftlich basierende Standard für sichere, kreislaufbasierte und nachhaltige Materialien und Produkte. CHT bietet die Möglichkeit der Gestaltung nachhaltiger Textilien von Morgen schon heute und ist damit Teil der Circular Economy.

Cradle to Cradle Certified™ is ein eingetragenes Markenzeichen des Cradle to Cradle Products Innovation Institute.

Die Lenzing Gruppe, ein führender Hersteller von holzbasierten Cellulose-Spezialfasern, und die Hochschule Hof haben am Donnerstag, 24. September, ein neues Vliesstoff-Entwicklungs-Zentrum (VEZ) eröffnet. Als strategischer Partner hat Lenzing ab sofort Zugriff auf die hochmoderne Entwicklungsanlage am Campus Münchberg. Für die Hygiene-, Körperpflege- und Medizinbranche ergeben sich damit neue Perspektiven für nachhaltige Faser- und Vliesinnovationen.

Im Sinne der Unternehmensstrategie sCore TEN konzentriert sich die Lenzing Gruppe auf nachhaltige Innovationen, die optimal auf die Bedürfnisse der Wertschöpfungskette abgestimmt sind. „Wir bieten unseren Kunden und Partnern einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil: Agilität. Die Versuchsanlage im VEZ ermöglicht es, Faser- und Vliesstoffinnovationen im kleinen Rahmen ressourceneffizient zu entwickeln“, erklärt Jürgen Eizinger, Vice President Business Unit Nonwovens bei Lenzing.

Die Fertigstellung des VEZ erfolgte planmäßig im September 2020, nachdem Lenzing und die Hochschule Hof im Jahr 2019 einen Kooperationsvertrag zur Nutzung dieser unterzeichnet hatten. Das Timing ist perfekt. Denn Entwicklungen auf politischer Ebene, wie die Richtlinie (EU) 2019/904 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 5. Juni 2019 über die Verringerung der Auswirkungen bestimmter Kunststoffprodukte auf die Umwelt, steigern den Bedarf an verantwortungsbewusst hergestellten Vliesstoffen. Die sogenannte Einwegplastik-Richtlinie setzt auf Bewusstseinsbildung und gesteigerte Transparenz bei Feuchttüchern und Damenhygieneprodukten.

Mit den holzbasierten Cellulosefasern der Marke VEOCEL™ legt Lenzing schon seit vielen Jahren den Grundstein für nachhaltige Vliesstoffanwendungen und wird nun mit den neu geschaffenen Möglichkeiten am VEZ innovative Ideen erproben und entwickeln. „Wir sehen zunehmendes Interesse an nachhaltigen Konzepten aus biologisch abbaubaren Cellulosefasern“, resümiert Jürgen Eizinger die Marktentwicklung der letzten Monate und ergänzt: „Uns ist bewusst, dass die eingesetzten Fasern enormen Einfluss auf das Endprodukt haben. Deshalb geht unser Engagement auch über die Faserproduktion hinaus.“

Während Lenzing mit der Spunlace-Versuchsanlage im VEZ Kunden und Partner noch intensiver bei der Entwicklung neuer Vliesstoffanwendungen begleiten wird, forciert das Unternehmen auch Kooperationen im Bereich Marketing. Bereits im Vorjahr etablierte das Unternehmen deshalb neue Zertifizierungsstandards für die Marke VEOCEL™. Zertifizierte Hersteller können seither das VEOCEL™ Logo nur bei Mischungen aus biologisch abbaubaren Cellulosefasern verwenden. Mit dieser Maßnahme ermöglicht die Marke VEOCEL™ Konsumenten/innen eine bewusstere Produktwahl.

Mit der Umweltinitiative #ItsInOurHands leistet die Marke VEOCEL™ zudem einen aktiven Beitrag zur Bewusstseinsbildung. Nähere Informationen gibt es unter itsinourhands.com.

Nachhaltigkeit und Umweltbewusstsein sind wichtige Entwicklungen für die derzeitige Gestaltung von Produktionen und Produkten. Um eine umfassende Einschätzung des Potentials von bio-basierten Composites zu erhalten, untersucht das AZL zusammen mit einem Industriekonsortium das Marktpotential, zukünftige Anwendungen und relevante Technologien für bio-basierte Composite-Materialien. Die 5-monatige Markt- und Technologiestudie startet am 22. Oktober 2020 und ist offen für interessierte Firmen. Firmen wie REHAU, ein Automotive Tier 1, Asahi Kasei, Johns Manville, Mahr Metering Systems sowie mehrere Materialhersteller beteiligen sich an der Studie.

Bio-Kunststoffe sind in der Industrie, vor allem in Verpackungsanwendungen etabliert. Es wird erwartet, dass der Markt für Biopolymere von 10,5 Milliarden USD im Jahr 2020 auf 27,9 Milliarden USD im Jahr 2025 wachsen wird. Gleichzeitig sind bio-basierte Rohmaterialien, wie Naturfasern, kosteneffektiv auf dem Markt erhältlich. Auch Composites mit Holz- oder Naturfaseranteilen werden zunehmend in Produkten eingesetzt.

Dr. Michael Emonts, Geschäftsführer des AZL: „Zusammen mit unseren Partnerfirmen wollen wir bisher noch unerkanntes Geschäftspotential für Composites mit aus bio-basierten Materialien identifizieren. Dazu wenden wir unseren etablierten Ansatz für Markt-/Technologiestudien an und tauchen ausgehend von einer detaillierten Marktanalyse tief in die technologische Bewertung von Technologien, Anwendungen und Business Cases.“

Ausgehend von einer detaillierten Marktsegmentierung, analysieren die Technologieexperten des AZL die verschiedenen Marktsegmente hinsichtlich ihrer Größe, ihres Wachstumspotentials, relevanter Akteure und existierender und zukünftiger Anwendungen. Die Teilnehmer der Studie erhalten für die identifizierten Anwendungen detaillierte Einsicht in die jeweiligen technischen und gesetzlichen Anforderungen sowie einen Überblick über Wertschöpfungsketten, Prozesse und Materialien. Im Folgenden werden die Stärken und Herausforderungen von Bio-Composites gegenüber konventionellen Materialien erarbeitet. Das Konsortium wählt die Komponenten mit dem höchsten Potential aus, für die geeignete Produktionsszenarien erarbeitet und im Rahmen einer Business-Case-Analyse hinsichtlich ihrer Kosten analysiert werden.

„Wir sind bei der AZL-Studie dabei, um dadurch neue Produktbereiche mit Bio-Materialien zu identifizieren und zu bewerten. Die technologischen Analysen der AZL-Studien haben uns bereits in der Vergangenheit geholfen, Neuentwicklungen anzustoßen,“ erklärt Dr. Steven Schmidt, Director Technology Platforms Materials bei REHAU die Motivation mit dem AZL und dem Industriekonsortium zusammen zu arbeiten. „Als einer der 50 Sustainability & Climate Leaders bringen wir bei REHAU umweltfreundliche Materialien in immer mehr Produkte. Überall, wo das Unternehmen tätig ist – von der Möbel-, über die Bau- bis hin zur Automobilindustrie – entwickelt und produziert REHAU bereits heute qualitativ hochwertige Produkte aus Recycling-Rohstoffen. Bis 2025 plant REHAU, seine Recyclingquote gruppenweit auf deutlich mehr als 15 Prozent zu erhöhen und gleichzeitig den CO2-Ausstoß um mindestens 30 Prozent zu reduzieren,“ ergänzt Dr. Steven Schmidt.

Bio-Composites werden auch Thema im anstehenden Lightweight TechTalk by AZL am 29. September 2020 sein. Experten aus Industrie und Academia werden in 6 Vorträgen Technologie- und Markteinblicke geben zu Nachhaltigkeit und Recycling von Composites. Die Anmeldung ist kostenfrei möglich unter: https://azl-aachen-gmbh.de/termine/recycling-of-composites/

Das Kick-Off des Projekts findet am 22. Oktober 2020 im Rahmen einer Video-Konferenz statt.

Weitere Hintergrundinformationen zum Projekt finden Sie unter folgendem Link: https://azl-aachen-gmbh.de/wp-content/uploads/2020/09/2020-251_OP_Bio-Bases_Composites.pdf

• Emsdettener Textilhersteller nach STeP by OEKO-Tex® für nachhaltige Produktion zertifiziert

Nachhaltigkeit ist das Schlagwort der Stunde – auch in der Wirtschaft. Eine nachhaltige Welt erfordert jedoch eine neue Art des Wirtschaftens zum Schutz der Ressourcen und Umwelt. Das Textilunternehmen Schmitz Textiles, zu dem die Marke drapilux gehört, hat es sich zur Aufgabe gemacht, in jedem Produktionsbereich so grün wie möglich zu handeln. Das Engagement wurde nun durch die erfolgreiche Zertifizierung nach STeP by OEKO-TEX® belohnt.

STeP (Sustainable Textile Production) by OEKO-TEX® ist ein unabhängiges Zertifizierungssystem für Marken, Handelsunternehmen und Hersteller im Bereich der Textilindustrie. OEKO-TEX®, ein Zusammenschluss von 18 unabhängigen Prüf- und Forschungsinstituten für Textil- und Lederökologie aus Europa und Japan, entwickelt Standards für die Textil- und Lederindustrie sowie die zugrundeliegenden Prüfmethoden und Grenzwerte. Ziel ist es, ein Risikomanagement, den Verbraucher- und Umweltschutz sowie gesetzliche Konformität sicherzustellen. Neben dem Aspekt der Umweltfreundlichkeit untersucht STeP nachhaltige Produktionsbedingungen, den effizienten Einsatz von Ressourcen und Technologien sowie die Einhaltung von sozialverträglichen Arbeitsbedingungen. Die Prüfung umfasst sechs Module: Chemikalienmanagement, Umweltleistungen, Umweltmanagement, Soziale Verantwortung, Qualitätsmanagement sowie Gesundheitsschutz und Arbeitssicherheit. Die Zertifizierung ist ein starkes Instrument zur kontinuierlichen Optimierung der Nutzung natürlicher Ressourcen und zeigt Wege auf, Prozesse effizienter zu gestalten. Durch die Transparenz und weltweite Vergleichbarkeit der Kriterien unterstützt STeP Endverbraucher und Händler bei der Auswahl des Textilherstellers. Schmitz Textiles kann so seinen Vorbildcharakter in allen Bereichen noch weiter stärken. „Nachhaltigkeit war schon immer ein wichtiges Thema bei Schmitz Textiles“, bekräftigt Stefan Ruholl, Geschäftsführer des Emsdettener Unternehmens. So hat der Textilhersteller bereits 2002 die ISO 14001 Norm implementiert, die die Anforderungen an ein Umweltmanagementsystem festlegt. „Die Zertifizierung nach STeP krönt unser Engagement noch einmal, da die Anforderungen über die gesetzlichen hinaus gehen und zum Beispiel Einsatzverbote für gewisse Gefahrenstoffe mit sich bringen“, führt Stefan Ruholl aus. 

Auch in Zukunft will das Emsdettener Unternehmen mit gutem Beispiel vorangehen. „Getreu dem Motto der Gründerfamilie Schmitz ‚Der Zukunft verpflichtet – schon immer‘ werden wir uns bis zum nächsten Audit in drei Jahren noch weiter verbessern“, verspricht Stefan Ruholl. drapilux-Vertriebsleiter Hubert Reinermann ergänzt, dass auch die Produkte nachhaltiger werden sollen. So hat drapilux 2020 als erste der Schmitz Textiles-Marken Artikel mit einem Anteil an nachhaltig produzierten Fasern präsentiert. Gemeinsam mit dem Garnhersteller Trevira arbeitet drapilux daran, das neuartige Garn weiterzuentwickeln und den Anteil des recycelten Materials zu erhöhen.

Sappi Europe wurde im jüngsten EcoVadis-Rating mit Platin ausgezeichnet. Einer der weltweit führende Anbietern von nachhaltigen Holzfaserprodukten und -lösungen konnte seine Spitzenposition aus dem Vorjahr unter den führenden ein Prozent aller beurteilten Unternehmen beibehalten, die im Hinblick auf Corporate Social Responsibility (CSR) überdurchschnittlich aktiv und verantwortungsbewusst agieren.

• Sappi Europe erhält Spitzenbewertung für Nachhaltigkeit
• Zum Wohle der Menschen, Gemeinschaften und des Planeten setzt Sappi Europe auf die Kraft erneuerbarer Ressourcen

Im Zuge der klaren strategischen Ausrichtung hinsichtlich Nachhaltigkeit und Umweltschutz, hat Sappi einen neuen Meilenstein erreicht: Einer der Marktführer im Bereich ökologischer Verpackungspapiere und grafische Papiere erhielt Platin beim diesjährigen Nachhaltigkeitsrating von EcoVadis und konnte sich mit einer weit über dem Gesamtdurchschnitt liegenden Punktzahl als einer der Top-Performer etablieren. Das Rating durch EcoVadis umfasst insgesamt 21 Kriterien, die wiederum in vier übergreifende Themenbereiche unterteilt sind: Umwelt, Arbeits- und Menschenrechte, Ethik sowie Nachhaltige Beschaffung.

Nachhaltiges Wirtschaften über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg ist seit vielen Jahren ein fester Bestandteil der Sappi-Unternehmensstrategie: Die gesamte Geschäftstätigkeit sowie die Investitionen in Forschung und Entwicklung basieren auf erneuerbaren Materialien. Demzufolge umfasst das Umweltmanagement des weltweit tätigen Unternehmens eine Vielzahl von Strategien, die den ökologischen Fußabdruck verbessern sollen. Für 2025 hat Sappi seine Nachhaltigkeitsziele mit den Zielen der Vereinten Nationen für nachhaltige Entwicklung (SDG) verknüpft. Sappi vertritt seit Langem die Prinzipien, die sich um die Themen Menschen, Planet und Wohlstand drehen. Mit einem verstärkten Fokus auf sieben der SDGs ist sich Sappi sicher, dass eine durchschlagende Wirkung erzielt werden und das Unternehmen wesentlich zur globalen Agenda für nachhaltige Entwicklung beitragen kann.

Die Platin-Auszeichnung von EcoVadis zeigt, dass bei Sappi nicht nur über Nachhaltigkeit gesprochen, sondern aktiv daran gearbeitet wird, um die praktische Umsetzung zu gewährleisten. Die ganze Welt spricht über nachhaltige Lösungen und sucht nach Alternativen für fossilbasierte Rohstoffe. Sappi konzentriert sich auf die Bereitstellung von Produktlösungen auf dem Markt. Erst vor wenigen Wochen hat der Marktführer im Bereich Functional Paper Packaging mit der Kampagne „Pro Planet Paper Packaging – welcome to the new pack-age“ zahlreiche Lösungen vorgestellt, um Food- oder Non-Food-Produkte in nachhaltiges und hochwertiges Papier zu verpacken.

Sappi Europe ist sehr stolz darauf, die EcoVadis Platinum-Bewertung erhalten zu haben. „Auch wenn diese Auszeichnung unsere Arbeit in hohem Maße anerkennt und unterstützt, sind wir uns bei Sappi Europe darüber bewusst, dass wir nur Teil einer globalen Gemeinschaft sind. Wir müssen in all unseren Geschäftsbereichen weiterhin danach streben, notwendige Veränderungen voranzutreiben, um uns und unseren Kunden dabei zu helfen, nachhaltiger zu werden“, erklärt Sarah Price, Sustainability Manager bei Sappi Europe. „Die Recyclingfähigkeit der aus Holzfasern gewonnenen Produkte ist eine wesentliche Voraussetzung für den Übergang zu einer stärker kreislauforientierten Wirtschaft, in der die Ressourcen der Welt länger und kreativer genutzt werden. Durch die verantwortungsbewusste Beschaffung von Materialien, die Reduzierung von Abfällen und Emissionen, die sorgfältige Berücksichtigung der Produktlebensdauer und dem Ziel, das volle Potenzial von Holz zu nutzen, setzen wir uns bei Sappi aktiv für nachhaltige Lösungen ein.“

• Neues Verfahren soll Digitaldruck von Textilien verbessern

Mönchengladbach - An der Hochschule Niederrhein wird erforscht, wie man den textilen Digitaldruck für Bekleidung und Heimtextilien ressourcenschonender gestalten kann. Ziel des neuen Projekts DigiPrep des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung (FTB) ist es, Energie, Wasser, Chemikalien und Zeit einzusparen. Das Projekt wird bis 2022 vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) gefördert und in Kooperation mit dem Projektpartner Weitmann & Konrad GmbH & Co. KG (WEKO) durchgeführt.
 
Damit Farbstoffe mit den Faserstoffen dauerhaft reagieren und ein konturenscharfes Druckbild entsteht, werden Textilien bislang vor dem Digitaldruck im Tauchverfahren präpariert, auch wenn der Digitaldruck nur einseitig erfolgt. In ökologischer und ökonomischer Hinsicht gibt es daher zahlreiche Möglichkeiten Ressourcen zu sparen. Ziel des Projekts ist es, ein ressourcenschonendes Minimalauftragsverfahren für die Vorbereitung des Digitaldrucks zu entwickeln.
 
„Als Forschungsinstitut sind wir hierfür bestens aufgestellt, weil wir unser Know-how in Textilveredlung und Digitaldruck und den erforderlichen Gerätepark für die Untersuchungen bereitstellen“, sagt Professorin Dr. Maike Rabe, Leiterin des FTB und DigiPrep-Projektleiterin.
 
Das Team von DigiPrep entwickelt eine Anlage, die ein wässriges Präparationsmittel vor dem Druck berührungslos durch einzelne Rotationszerstäuber eines Spraysystems aufträgt. Anstatt ein Textil vollständig zu foulardieren (das heißt zu tauchen und abzuquetschen), kann es somit gezielt einseitig für den Druck vorbereitet werden. Selbst bei einer Bearbeitung über die gesamte Textilbreite soll ein gleichmäßiger Auftrag erreicht werden, der deutlich ökologischer und ökonomischer ist und Chemikalien, Wasser, Zeit und Energie, speziell bei der Trocknung einspart.
 
„Derzeit konstruiert WEKO die Pilotanlage, die etwa nach einem Jahr im Technikum des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik zu Versuchszwecken laufen wird“, sagt Projektkoordinator Dr. Michael Korger. Parallel entwickeln die Wissenschaftler der Hochschule Niederrhein geeignete Rezepte für die Vorbehandlung. Denn bisher geläufige Mittel für die Vollimprägnierung im Tauchverfahren müssen an die kontrollierte Zerstäubung angepasst werden. Gleichzeitig muss der Auftrag homogen erfolgen, damit der Druck gleichmäßig fixiert und hinterher nicht ungewünscht pixelig wird.
 
„Hier kommt ein wichtiger Forschungsaspekt hinzu“, sagt Korger. „Wir entwickeln für den Reaktivdruck neue Rezepte, die wenig oder gar keinen Harnstoff enthalten. Denn Harnstoff, der bisher noch einen erheblichen Teil des herkömmlichen Verfahrens ausmacht, zählt zu den Verursachern der umweltbelastenden Nitrifikation von Böden und Gewässern. So behalten wir also drei Ziele im Blick: Produktqualität, Wirtschaftlichkeit und Umweltschutz.“