Aus der Branche

Das niederländische Unternehmen Knitwear Lab macht aus Visionen Realität. Die Kreativschmiede bietet Kapazitäten in den Bereichen F & E, Design, Strickwaren-Entwicklung sowie Produktion von Prototypen und Kleinmengen und hat damit in den letzten Jahren eine breite Projektpalette umgesetzt. Diese reicht von medizinischen Produkten über Hightech-Sportswear bis hin zu Smart Textiles mit integrierten Sensoren. Auch Nachhaltigkeitsaktivitäten wie die Erzeugung von Garnen aus recyceltem Abfall gehören dazu.

Für die vielfältigen Aufgaben operiert Knitwear Lab an zwei Standorten: Entwicklungen entstehen in Almere in den Niederlanden und produziert wird in Istanbul. Beide Standorte verfügen über jeweils fünf Flachstrickmaschinen von STOLL, darunter auch Modelle der modernen ADF-Range. In Almere entstehen Prototypen und es gibt eine Fertigung in kleinem Maßstab. Der Produktionsbetrieb in Istanbul hat sich auf die Herstellung hochwertiger Strickwaren in kleinen Mengen spezialisiert. Auch bei den Kreativprozessen ist STOLL Partner. Für die industrielle Entwicklung von Strickwaren bietet Knitwear Lab Virtual Knitting, eine revolutionäre Methode, die virtuelle und materielle Elemente der Musterentwicklung und Strickwarenproduktion miteinander verbindet, um Abfallmengen und Vorproduktionsschritte zu sparen. Die Kunden können mit Virtual Knitting realistische, produzierbare Kollektionen kreieren, ihre Design-Iterationsprozesse vereinfachen und vielfältige Real-Life-Farbgebungen nutzen. Grundlagen hierfür sind ein umfassendes Strickwaren-Know-how, neueste 3D-Software und die Musterungssoftware CREATE PLUS, die von STOLL gemeinsam mit KM.ON entwickelt wurde.
 
„Die 3D-Visualisierung von CREATE vereinfacht die Kommunikation mit dem Kunden erheblich. Wir nutzen diese Funktion täglich“, sagt Annika Klaas, Senior Knitwear-Programmiererin. Sie persönlich schätze generell das unkomplizierte Gradieren und Austauschen der Stitch Dimensions und das damit mögliche viel schnellere und effizientere Arbeiten mit Dimensioned Shapes. Dies helfe ihr im Arbeitsalltag. „Wir haben öfter Anfragen, das gleiche Produkt in verschiedenen Garnen zu realisieren – das funktioniert nun viel schneller“, so die Programmiererin. Weitere Erleichterungen würden kleinere Optimierungen rund um das Thema Effizienz und Benutzerfreundlichkeit der Programmierung und zusätzliche Im- und Exportmöglichkeiten von Schnittdaten bringen. Die Gespräche zur Umsetzung laufen bereits.

Re-Fresh Global und Soex Textile Recycling Company kooperieren mit dem Ziel, den ersten vollständigen Recyclingkreislauf für Textilabfälle aufzubauen und Produktmuster für den Volkswagen Konzern zu produzieren.

Re-Fresh Global, ein Pionier in der nachhaltigen Textilindustrie, gab Ende 2023 die Partnerschaft mit dem Textilrecyclingunternehmen SOEX bekannt. Diese soll die Realisierung eines vollständigen Altkleider-Recyclingkreislaufs durch die Herstellung erster Demonstratorteile für den Volkswagen Konzern ermöglicht.

ReFresh Global Re-SanPulp™ produziert ein upgecyceltes Polyestergewebe, aus dem erste Demonstratorteile für den Kofferraum eines aktuellen Modells des Volkswagen Konzerns entstehen.

Im Mittelpunkt dieser Zusammenarbeit, die mit Unterstützung der Volkswagen Group Innovation und insbesondere von Konnect, dem Volkswagen Group Innovation Hub in Tel Aviv, ermöglicht wurde, steht die Schaffung eines geschlossenen Recyclingsystems für Textilabfälle. Die Automobilindustrie, die mit erheblichen ökologischen Herausforderungen konfrontiert ist, ist einer der Sektoren, die stark von einer solchen End-to-End-Lösung profitieren können.

Die Etablierung eines geschlossenen Kreislaufsystems für die Verwertung von Textilabfällen bedeutet, dass das Material aus den getragenen Textilien, die für die Herstellung der Volkswagen INTERN Demonstratorteile verwendet werden, nach ihrer Lebensdauer nicht einfach weggeworfen, sondern wiederverwendet, recycelt und in einen wertschöpfenden Produktionsprozess integriert wurde.

Der nächste Schritt der Partnerschaft ist der Aufbau der End-to-End-Lösung von Re-Fresh Global auf dem SOEX-Gelände, der SMART-UP Microfactory in der der volle Prozess der Textilabfallumwandlung entwickelt wird. Dazu gehört die Verarbeitung aller Arten von Alttextil, sowohl aus synthetischen wie aus natürlichen Quellen in hochwertige Rohstoffe, um so den Ressourcenverbrauch zu reduzieren. Aus den synthetischen Rohstoffen, sogenannten Multifunktionsfasern (Re-SanPulp™), entstand erstmals ein Produkt für die Automobilindustrie. Auch die aus natürlichen Fasern gewonnenen Materialien, Re-Thanol™ und Re-Nano™ werden in einer Mehrzahl von produzierenden Industrien als Alternative zu Neuware („virgin materials“) eingesetzt.

Roland Hovestadt, CEO der SOEX Textile Recycling Company, sieht in der Etablierung internationaler Innovationsprojekte eine große Chance für die gesamte Textilindustrie: "Indem wir in die Weiterentwicklung von Recyclingprozessen investieren und innovative Lösungen wie die von Re-Fresh Global fördern, die in bestehende Recyclingprozesse integriert sind, können wir die gesamte Branche in Richtung einer zirkulären Transformation führen. Am Ende profitieren alle, denn so bleiben wir zukunftsfähig."

In Europa fallen jährlich rund 7,5 Millionen Tonnen Textilabfälle an. Die Textilindustrie ist weltweit der viertgrößte Verursacher des Klimawandels. Mit der Methode von Re-Fresh Global könnten bis zu 98 % der anfallenden Textilabfälle recycelt werden. Die EU hat bereits Verordnungsentwürfe vorgelegt, und die Branche muss mit strengen Auflagen rechnen. Ziel ist es, die Textilindustrie zu einem integralen Bestandteil einer Kreislaufwirtschaft zu entwickeln. Die Erweiterte Herstellerverantwortung (EPR) für Textilien, die Richtlinien für das Produktrecycling beinhaltet, ist in einigen europäischen Ländern bereits gesetzlich verankert.

Das Kick-Off-Meeting zum Projekt "Trends und Designfaktoren für Wasserstoffdruckbehälter", das kürzlich bei der AZL Aachen GmbH stattfand, war eine erfolgreiche Veranstaltung, die mehr als 37 Top-Experten auf dem Gebiet der Verbundtechnologien zusammenbrachte. Mit diesem Treffen wurde ein solides Fundament für das Joint Partner Projekt gelegt, das derzeit ein Konsortium von 20 Unternehmen aus der gesamten Wertschöpfungskette der Verbundwerkstoff-Druckbehälter umfasst: Ascend Performance Materials, Cevotec GmbH, Chongqing Polycomp International Corp. (CPIC), Conbility GmbH, Elkamet Kunststofftechnik GmbH, F.A. Kümpers GmbH & Co. KG, floteks plastik sanayi ticaret a.s., Formosa Plastics Corporation, Heraeus Noblelight GmbH, Huntsman Advanced Materials, Kaneka Belgium NV, Laserline GmbH, Mitsui Chemicals Europe GmbH, Plastic Omnium, Rassini Europe GmbH, Robert Bosch GmbH, Swancor Holding Co. Ltd, TECNALIA, Toyota Motor Europe NV/SA, Tünkers do Brasil Ltda.

Das Projekt folgt dem bewährten AZL-Ansatz eines Joint Partner Projekts, das darauf abzielt, Technologie- und Markteinblicke sowie Benchmarking verschiedener Material- und Produktionskonzepte zu ermöglichen und gleichzeitig die Experten entlang der Wertschöpfungskette zu vernetzen.

Das Kick-Off-Meeting diente nicht nur als Plattform, um neue Kontakte zu knüpfen und sich über die Expertise und Interessen der Konsortiumsmitglieder im Bereich Wasserstoffdruckbehälter zu informieren, sondern legte auch den Grundstein für die Ausrichtung der kommenden anspruchsvollen Projektphasen. Als Grundlage für die interaktive Diskussionsrunde erläuterte das AZL den Hintergrund, die Motivation und den detaillierten Arbeitsplan. Im Mittelpunkt des Dialogs standen die Hauptziele, die größten Herausforderungen, der Beitrag zur Wettbewerbsfähigkeit und die Prioritäten, mit denen die Erwartungen der Projektpartner am besten erfüllt werden können.

Die Diskussionen betrafen regulatorische Fragen, die sich wandelnde Wertschöpfungskette sowie die Versorgung mit und die Eigenschaften von Schlüsselmaterialien wie Kohlenstoff- und Glasfasern und Harzen. Das Konsortium definierte Untersuchungen zu verschiedenen Fertigungstechnologien, um deren Ausgereiftheit und potenziellen Nutzen zu bewerten. Konstruktionsauslegungen, einschließlich Liner, Boss-Design und Wickelmuster, werden unter Berücksichtigung ihrer Auswirkungen auf die mobile und stationäre Lagerung eingehend geprüft. Die Gruppe interessiert sich ebenfalls für kosteneffiziente Prüfmethoden und Zertifizierungsverfahren sowie für die Aussichten auf ein Recycling zu Endlosfasern und die Verwendung nachhaltiger Materialien. Es wurde um Einblicke in die künftige Nachfrage nach Wasserstofftanks, in die Bedürfnisse und Strategien der OEMs und in technologische Entwicklungen zur Herstellung wirtschaftlicherer Tanks gebeten.

Die Sitzung unterstrich die Bedeutung von CAE-Entwürfen für Fasermuster, die Eignung von Software und den anwendungsabhängigen Einsatz von duroplastischen und thermoplastischen Entwürfen.

Das erste Report Meeting wird auch den Rahmen für die nächste Projektphase abstecken, in der das AZL Ingenieurteam Referenzdesigns erarbeitet. Diese Designs werden eine Reihe von Druckbehälterkonfigurationen mit einer Vielzahl von Materialien und Produktionskonzepten abdecken. Ziel ist es, Modelle zu entwickeln, die nicht nur die aktuellen technologischen Möglichkeiten widerspiegeln, sondern auch tiefe Einblicke in die Kostenanalyse verschiedener Produktionstechnologien, deren CO₂-Fußabdruck, Recyclingaspekte und Skalierbarkeit bieten.

Das AZL Projekt ist weiterhin offen für zusätzliche Teilnehmer. Unternehmen, die an einer Teilnahme an dieser zukunftsorientierten Initiative interessiert sind, sind eingeladen, sich mit Philipp Fröhlig in Verbindung zu setzen.

220.000 Tonnen Aluminiumgusslegierungen produziert Oetinger Aluminium pro Jahr. Das Unternehmen ist ein führender Lieferant im Bereich Fahrzeugbau und auf die Produktion von Recyclingaluminium spezialisiert. Das Thema Arbeitsschutz und die Vermeidung von Arbeitsunfällen spielen im Unternehmen eine wichtige Rolle. Die Gießerei-Kleidung von CWS Workwear trug maßgeblich zum verbesserten Schutz der Mitarbeitenden bei.

Oetinger Aluminium produziert in Süddeutschland und Tschechien an drei Standorten, dabei tragen rund 270 Mitarbeitende Schutzkleidung. Diese stellte die Verantwortlichen in der Vergangenheit häufig vor Herausforderungen, da sie durchlässig war und es so regelmäßig zu Brandverletzungen bei Mitarbeitenden kam.

Acht verschiedene Kollektionen unterschiedlicher Anbieter wurden in einem Übergießtest mit flüssigem Aluminium getestet. Der Serviceanbieter CWS Workwear konnte mit seiner Gießereikleidung Pure Metal überzeugen.

„Die Pure Metal von CWS Workwear hat unsere Mitarbeitenden sowie uns vollends überzeugt. Sie schützt die Kollegen, diese fühlen sich sicher und können sorgenfrei arbeiten“, so der Arbeitsschutzbeauftragte Eidloth. Aber auch in Sachen Komfort punktet die neue Schutzkleidung durch ihr innovatives, doppellagiges Hightech-Gewebe von leichten 375 g/m². Das Innenfutter besteht aus flammfester, atmungsaktiver Viskose und lässt sich daher angenehm tragen. Die dunkelgraue Schutzkleidung wird mit Bundhose und Arbeitsjacke von 200 Mitarbeitenden bei Oetinger getragen, entspricht den Sicherheitsnormen für Hitze-Flammschutz, Schweißerschutz und schützt vor antistatischer Aufladung und Störlichtbögen.

Damit die PSA auch sicher bleibt beinhaltet die Dienstleistung von CWS Workwear ein umfassendes Servicepaket. Die getragene Gießerei-Kleidung wird nämlich im Unternehmen abgeholt, in der CWS Wäscherei gewaschen, auf Schadstellen und Abnutzung geprüft und wenn nötig, direkt ausgebessert – für die Sicherheit der Mitarbeitenden. Und dann wieder angeliefert – bis ins eigene Schrankfach. Auch das Unternehmenslogo und die Mitarbeiternamen wurden von CWS Workwear gleich für jeden Oetinger Mitarbeitenden an der Kleidung angebracht.

Partnerschaft zwischen Nouvelles Fibres Textiles, Pellenc ST und ANDRITZ unterstützt textile Kreislaufwirtschaft.

Frankreichs erste industrielle Anlage für automatisierte Sortierung und Recycling von Textilabfällen wurde am 30. November 2023 bei Nouvelles Fibres Textiles in Amplepuis eingeweiht. Die Anlage ist das Ergebnis einer Partnerschaft zwischen dem Textilrecyclingunternehmen Nouvelles Fibres Textiles, dem Abfallsortierspezialisten Pellenc ST und dem Spezialisten für Maschinen und Verfahren für Textilrecycling ANDRITZ.

Die neue Anlage ist in der Lage, Kleidung automatisch nach Zusammensetzung und Farbe zu sortieren und erfüllt die Anforderungen des Post-Consumer- und Industrieabfallmarktes. Die Anlage entfernt auch harte Bestandteile wie Knöpfe und Reißverschlüsse, um das Material für die Weiterverarbeitung in einer Zerreißmaschine von ANDRITZ vorzubereiten.

Die automatisierte Textilsortieranlage bei Nouvelles Fibres Textiles ist für die industrielle Produktion, für Kundenversuche und -projekte sowie für F&E-Aktivitäten der Partner bestimmt. Textilabfälle werden zu Recycling-Fasern für die Verspinnung, die Vliesstoff- und Verbundwerkstoffindustrie aufbereitet.

Automatisierte Sortierung war das letzte fehlende Glied für die Entwicklung eines vollständigen Ökosystems in Frankreich, in dem die Modeindustrie, Akteure der Sozial- und Solidarwirtschaft, Abfallentsorgungsunternehmen und Textilproduzenten aus verschiedenen Sektoren im Sinne einer textilen Kreislaufwirtschaft zusammenarbeiten.

Die EU-Strategie für nachhaltige und kreislauffähige Textilien zielt darauf ab, dass Textilerzeugnisse bis 2030 in hohem Maße aus recycelten Fasern bestehen und das Verbrennen und Deponieren von Textilien auf ein Minimum reduziert wird.

Santoni Shanghai Knitting Machinery Co., Ltd. gab bekannt, dass die zuständigen Behörden die Genehmigung für die geplante Übernahme der Terrot GmbH, einem Rundstrickmaschinenhersteller in Deutschland, erteilt haben.

Die Akquisition ist ein entscheidender Schritt in der Strategie von Santoni, die Rundstrick-maschinenindustrie grundlegend zu revolutionieren. Zentrales Ziel ist dabei durch die Integration von Terrot in das Santoni-Ökosystem die Produktionskapazitäten zu erweitern, den Marktanteil zu steigern und in Verbindung mit weiteren strategischen Akquisitionen die Position von Santoni als Branchenmarktführer mit konkurrenzloser Größe, Innovationstiefe und Know-how zu stärken.

Um der steigenden Nachfrage nach hochwertigen Rundstrickmaschinen gerecht zu werden, hat Santoni in den vergangenen Jahren eine Ökosystem-Strategie verfolgt, die darauf abzielt, die stark fragmentierte Branche zu vereinheitlichen und Innovation, Nachhaltigkeit und Digitalisierung zu fördern, um Marktbedürfnisse effektiver zu erfüllen. Der Einsatz neuster Innovationstechnologien beider Partner, Angebote zur Textilautomation, integrierte Unternehmensdienstleistungen, C2M-Lösungen und die Designplattform "Materialliance" versetzen Santoni Shanghai und Terrot in die Lage, Angebot und Nachfrage nach Rundstrickwaren zu verbinden und zu bündeln.

Durch die Integration des innovativen Produktangebots und der technischen Kompetenz von Terrot, insbesondere im Double-Jersey- und Jacquard-Bereich, kann sich Santoni einen Wettbewerbsvorteil verschaffen, indem hocheffiziente Maschinen angeboten werden.
Beispiel für das Potenzial der künftigen Kooperation bietet die UCC 572-T, eine Terrot Transfer-Jacquardmaschine für Sport- und Freizeitbekleidung.

Nach der Übernahme wird Terrot unter der Führung der beiden Geschäftsführer Robert W. Czajkowski und Dirk Lange weitergeführt. Santoni beabsichtigt, den Produktions- und Unternehmensstandort Terrot Chemnitz in Deutschland, einschließlich seiner Produkte, Dienstleistungen und Entwicklungskapazitäten beizubehalten und weiterzuentwickeln.

Die Lenzing Gruppe hat auf den wachsenden Bedarf an Transparenz und Rückverfolgbarkeit von in Schutzbekleidung verarbeiteten Materialien reagiert und setzt das Lenzing Fasererkennungssystem nun auch für die schwer entflammbaren Cellulosefasern der Marke LENZING™ FR ein. Das System ermöglicht die Identifizierung von LENZING™ FR Fasern während jeder Phase des Produktionsprozesses. Dadurch gewährleistet es eine beispiellose Rückverfolgbarkeit und zuverlässige Qualitätssicherung bei der Herstellung von Schutzbekleidung und stärkt so das Vertrauen in das Endprodukt. Getreu dem entschlossenen Einsatz zur Senkung der CO₂-Emissionen stellt Lenzing sicher, dass Lenzing™ FR Schutzbekleidung aus Fasern auf Modalbasis neue Maßstäbe für verantwortungsbewusste Produktionsverfahren setzt. Erhältlich sind ebenfalls von ClimatePartner zertifizierte CO₂-neutrale LENZING™ FR Fasern, mit denen Lenzing auf die steigenden Nachhaltigkeitsanforderungen in der Branche reagiert.

Das Fasererkennungssystem stärkt Vertrauen in die Lieferkette
Die Fasern der Marke LENZING™ FR werden aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz gefertigt, der im Einklang mit den strengen Richtlinien der Policy für Holz und Zellstoff von Lenzing aus kontrollierten und zertifizierten Wäldern in Österreich und Zentraleuropa bezogen wird. Als eines der weltweit ältesten und erfahrensten Unternehmen der Branche sorgt Lenzing für Transparenz in der Lieferkette, indem die Rückverfolgbarkeit der von Lenzing hergestellten Cellulosefasern sichergestellt wird. Das Fasererkennungssystem von Lenzing kann LENZING™ FR Fasern in jeder Phase der Produktion identifizieren und bietet dadurch eine zuverlässige Qualitätskontrolle sowie einen Echtheitsnachweis. Dank dieses Systems können wir unseren Partnern entlang der Lieferkette die Gewissheit geben, dass auch wirklich Premiumfasern von Lenzing verwendet werden, und so ihr Vertrauen in die Lieferkette stärken. LENZING™ FR Fasern sind auf Anfrage mit FSC- oder PEFC-Zertifizierung erhältlich und wurden vom US-Landwirtschaftsministeriums (USDA) als BioPreferred®-Produkt ausgezeichnet.

Senkung der CO₂-Emissionen während des Produktionsprozesses
Fasern der Marke LENZING™ FR werden in einem voll integrierten Produktionsprozess gefertigt, dessen Energieverbrauch zu mehr als 83 Prozent aus erneuerbaren Energiequellen gedeckt wird. Daher fallen bei der Produktion 80 Prozent weniger Treibhausgasemissionen an als bei Standardmodalfasern¹. Ebenfalls erhältlich sind von ClimatePartner zertifizierte CO₂-neutrale LENZING™ FR Fasern² – eine interessante Option für Partner in der Wertschöpfungskette, die ihren CO₂-Fußabdruck verringern möchten, ohne dabei Kompromisse bei Schutz und Komfort einzugehen.

Neue Qualitätsstandards bei Schutzbekleidung
Die mit dem EU Ecolabel³ zertifizierten LENZING™ FR Fasern werden in Schutzbekleidung für Feuerwehrleute, Militär, Polizei und in der Öl- und Gas- sowie metallverarbeitende Industrien in über 100 Ländern verarbeitet. Schutzbekleidung aus Fasern der Marke LENZING™ FR setzt neue Qualitätsstandards in der Branche, denn sie ist nicht nur leicht, atmungsaktiv und weich, sondern auch bei extrem hohen Temperaturen angenehm zu tragen. Zudem entsprechen die LENZING™ FR Fasern der Definition von inhärent schwer entflammbaren und flammhemmenden Fasern, wie sie vom Europäischen Chemiefaserverband CIRFS festgelegt wurden. LENZING™ FR Fasern werden in einer großen Auswahl an Farben angeboten, wobei die Eco Color Technologie zum Einsatz kommt, die sich gegenüber herkömmlichen ressourcenintensiven Färbemethoden durch eine Energie- und Wasserersparnis von 50 Prozent und einen um 60 Prozent reduzierten CO₂-Fußabdruck auszeichnet.⁴ Dank ihrer lang anhaltenden Farbbeständigkeit und Designflexibilität ist für LENZING™ FR Fasern keine zusätzliche Farbbehandlung durch Garnhersteller oder Stofffabriken erforderlich und auch nach mehrmaligem Waschen neigen sie weniger zum Verblassen.

¹ Einzelheiten zur Zertifizierung sind auf der TENCEL™ Website verfügbar.
² Klimaneutralität wird erreicht, indem CO₂-Emissionen gemessen und reduziert und verbleibende CO₂-Emissionen durch die Finanzierung von Kompensationsprojekten (z. B. Aufforstungsprojekte) oder die Einlösung von CO₂-Zertifikaten ausgeglichen werden. Der CO₂-Fußabdruck des Produkts auf die globale Erwärmung ist demnach gleich Null.
³ Das EU Ecolabel wird von allen Mitgliedstaaten der Europäischen Union sowie von Norwegen, Liechtenstein und Island anerkannt. Das 1992 durch eine EU-Verordnung (Verordnung (EWG) Nr. 880/92) eingeführte freiwillige Label hat sich schrittweise zu einem Referenzpunkt für Verbraucher:innen entwickelt, die durch den Kauf umweltfreundlicherer Produkte und Dienstleistungen zu einer geringeren Umweltbelastung beitragen wollen.
⁴ Genauere Angaben zur Energie- und Wasserersparnis und zum reduzierten CO₂-Fußabdruck sind in der Broschüre „Lenzing for Protective Wear“ beschrieben.
 

Garmont International hat Andrea Nalesso zum neuen CEO ernannt. Mit langjähriger Erfahrung in der Outdoor- und Sportbranche übernimmt Nalesso die Nachfolge von Pierangelo Bressan, der Vorstandsvorsitzender und Aktionär von Garmont bleibt.

Riello Investimenti SGR – über seinen Italian Strategy Fonds Mehrheitsaktionär von Garmont International – hat gemeinsam mit den Minderheitsaktionären Andrea Nalesso zum Chef Executive Officer (CEO) berufen, der die Marke in den kommenden Jahren auf dem eingeschlagenen Weg konsequent weiterzuführen soll.

Zu den innovativen Vorhaben, die Garmont in den letzten Jahren umgesetzt hat und die Andrea Nalesso fortführen soll, gehört die Entwicklung von Schuhen mit einem nachhaltigen Fußabdruck. In einem Bereich, in dem die Produktion erhebliche Auswirkungen auf die Umwelt hat, ist das eine ebenso wichtige wie klar kommunizierte Entscheidung. In wirtschaftlicher Hinsicht wird der neue CEO den Weg der Internationalisierung fortsetzen, neue Märkte erschließen und die bestehende Vertriebsbasis um einen Omnichannel-Fokus erweitern.

Nach mehreren Jahren als Verkaufsleiter bei GEOX und Dainese war Nalesso Geschäftsführer mehrerer Ausrüstungs- und Schuhmarken der Oberalp-Gruppe. Er wechselte zurück zu Dainese, bevor er nun als CEO bei Garmont anheuerte.

Um Kontinuität und Konsistenz der Wachstumspläne zu gewährleisten, bleibt Pierangelo Bressan wie vorgesehen Präsident des Verwaltungsrats und Aktionär des Unternehmens. Er hatte 2014 die Leitung des Unternehmens übernommen, um den Relaunch der Marke zu verantworten.

Die Lenzing Gruppe hat einen Liefervertrag mit dem österreichischen Stromproduzenten WLK energy über den Bezug von rund 13 Megawatt Leistung aus Windenergie abgeschlossen. Lenzing unterstreicht damit nicht nur ihr Engagement für den Klimaschutz und die Energiewende, sondern investiert auch langfristig in eine preisstabile und diversifizierte Stromversorgung. Der Vertrag hat eine Laufzeit von 15 Jahren und sieht eine Belieferung aus dem neuen Windpark in Engelhartstetten ab dem ersten Quartal 2025 vor.

Die Errichtung des Windparks ist ein Gemeinschaftsprojekt von mehreren Partnern, darunter der Betreiber und Stromlieferant WLK energy mit Sitz in Untersiebenbrunn (Niederösterreich). Die Gesamtleistung des Parks mit insgesamt elf Windrädern wird rund 45 Megawatt betragen. Der Anteil von rd. 13 Megawatt, der exklusiv für den Bedarf des Standortes Lenzing (Oberösterreich) produziert wird, entspricht dem durchschnittlichen Strombedarf von rund 10.000 Haushalten pro Jahr in Österreich.¹ Die Spatenstichfeier anlässlich des Baustarts fand am 09. November 2023 mit Vertreter:innen aus Politik und Wirtschaft statt.

Lenzing hat sich 2019 als erster Faserhersteller zum Ziel gesetzt, ihre CO₂-Emissionen bis 2030 um 50 Prozent zu reduzieren und bis 2050 klimaneutral zu sein. Dieses CO₂-Reduktionsziel wurde von der Science Based Targets Initiative anerkannt. 2022 eröffnete Lenzing zusammen mit dem Verbund Oberösterreichs größte Photovoltaik-Freiflächenanlage und unterzeichnete außerdem einen Stromliefervertrag für Photovoltaik-Energie mit dem Grünstromerzeuger Enery und der Energie Steiermark.

¹ In Österreich beträgt der durchschnittliche Stromverbrauch pro Haushalt etwa 3.500 kWh pro Jahr.

• Lenzing und Södra – eine langjährige Partnerschaft für den systemischen Wandel
• International Textile Manufacturers Federation (ITMF) zeichnete die beide Unternehmen in der Kategorie „Internationale Zusammenarbeit“ aus
• EU-mitfinanziertes Recycling-Projekt für Textilien im industriellen Maßstab

Die Lenzing Gruppe und der schwedische Zellstoffproduzent Södra haben für ihre gemeinsamen Leistungen in den Bereichen Textil-Recycling und Kreislaufwirtschaft den ITMF Award 2023 in der Kategorie „Internationale Zusammenarbeit“ erhalten. Die Auszeichnung wurde im Rahmen der ITMF-Jahrestagung in Keqiao, China, am 06. November 2023 verliehen.

Der ITMF Award 2023 wird von der International Textile Manufacturers Federation (ITMF) verliehen, die herausragende Leistungen und Verdienste im Textilbereich in zwei Kategorien auszeichnet: „Nachhaltigkeit & Innovation“ und „Internationale Zusammenarbeit“. Seit 2021 bündeln die beiden Pioniere ihre Kräfte im Textil-Recycling und leisten damit einen entscheidenden Beitrag zur Förderung der Kreislaufwirtschaft in der Modebranche. Im Rahmen der Kooperation beabsichtigen die Unternehmen, ihr Wissen miteinander zu teilen und gemeinsam Verfahren zu entwickeln, um eine breitere Nutzung von cellulosehaltigen Alttextilien in großtechnischem Maßstab zu ermöglichen.

Der gemeinsam weiterentwickelte Zellstoff OnceMore® wird anschließend unter anderem als Rohmaterial für die Produktion von Lenzing Fasern mit REFIBRA™ Technologie verwendet. Das OnceMore® Verfahren ermöglicht es, eine Vielzahl komplexer farbiger Alttextilien zu verarbeiten und zu recyceln, die eine Mischung aus Baumwolle und Polyester enthalten.

ITMF würdigte auch das gemeinsame LIFE TREATS Projekt (Textile Recycling in Europe AT Scale)¹, das im Rahmen des Programmes LIFE 2022² mit einem Zuschuss der EU von EUR 10 Mio. unterstützt wurde und zum Ziel hat, eine moderne Anlage im schwedischen Södra Werk in Mörrum zu errichten.

Weitere Informationen zu den ITMF Awards 2023 finden Sie auf der Website der ITMF.

¹ Project 101113614 — LIFE22-ENV-SE-TREATS
² https://cinea.ec.europa.eu/programmes/life_en