Aus der Branche

Polyester and its applications are omnipresent in our everyday lives. Whether as beverage bottles, film packaging, high-tech sports shirts or safety belts, polyester excels with its excellent mechanical properties and inexpensive production. However, the constantly rising demand requires responsible handling of global resources. For this reason, it is not only ‘virgin polyester’ generated from crude oil that is exclusively the raw material for manufacturing, so too is polyester recycled from post-production and post-consumer waste. Processing production waste also helps cut raw material, disposal and transport costs, hence increasing efficiency.

BB Engineering has developed an innovative solution for the recycling of post-production polyester fibre waste, called VacuFil. Decades of experience in the areas of extrusion, filtration and spinning systems have been bundled into a new, innovative core component – the vacuum filter. It unites gentle large-scale filtration and controlled intrinsic-viscosity build-up for consistently outstanding melt quality. The attached vacuum swiftly and reliably removes volatile contamination and ensures a controlled IV-increase. Comprising an inline viscosity measuring unit connected with the vacuum unit the IV can be controlled continuously and reliably. Hence, producers are able to generate that specific kind of recycled polyester they need for their application.

In Mönchengladbach werden im Rahmen eines Forschungsprojekts elektrisch leitfähige Hybridgarne entwickelt, die durch Nähen verarbeitet werden können. Forscherinnen und Forscher des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein sowie der Hogeschool Gent (Belgien) werden dafür bis Oktober 2022 mit rund 250.000 Euro vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie gefördert.

Damit könne man die drei vorherrschenden Trends in der Modebranche Digitalisierung, Sicherheit und Individualismus bedienen, sagt Professorin Dr. Anne Schwarz-Pfeiffer vom Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik, die zugleich Projektleiterin ist.
„Eine Möglichkeit ist die Entwicklung von Smart Clothing Produkten, die mit dem Träger interagieren, das Sicherheitsniveau erhöhen und individuelle Daten messen können“, sagt die Professorin für Funktionale Textilien und Bekleidung.

Ziel des Projektes ist es, tragbare Prototypen für Sport- und Schutzbekleidungssysteme zu entwickeln, die Licht emittieren, Feuchte und Temperatur aufzeigen oder auf Körperbewegungen reagieren und diese nachvollziehen können. Hierfür entwickeln die Forscherinnen und Forscher Hybridgarne, die in Funktionsnähten verarbeitet werden können. Das Projekt legt großen Wert darauf, bereits etablierte Technologien der Branche zu nutzen, ohne zusätzliche Verarbeitungsschritte für Unternehmen einführen zu müssen, so Professorin Dr. Kerstin Zöll, verantwortlich für Konfektionstechnologie am Fachbereich und ebenso aktiv im Projekt eingebunden. Außerdem werden Richtlinien zur Herstellung dieser Nähte erstellt und die Stärken und Schwächen dieser Entwicklung aufgezeigt.

Mit Hilfe der in der Forschung erzielten Ergebnisse sollen Unternehmen wählen können, welche Form von Funktionsnähte für ihre Produkte am besten geeignet sind, ohne auf teure Änderungen der Produktionskette zurückgreifen zu müssen. Ein projektbegleitender Ausschuss von Industrie-Unternehmen der Branche erhält Einblick in die Forschungsergebnisse und gibt durch sein Feedback wertvolle Impulse für die Arbeiten.

Das Projekt hat eine Laufzeit von zwei Jahren. Die Förderung erfolgt durch die industrielle Gemeinschaftsförderung (AiF) des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie.

Zusammenarbeit und Unternehmensentwicklung mit AMAC
Zum 1. November 2020 gibt AMAC die Zusammenarbeit mit dem Unternehmen FibreCoat bekannt. Gemeinsam gehen beide die Markteinführung ihrer Produkte an sowie die globale Geschäftsentwicklung. FibreCoat ist ein junges, preisgekröntes Start-up und Spin-off der RWTH Aachen, das multifilamentbeschichtete Garne, Gewebe und Verbundwerkstoffe auf der Basis von Glas- oder Basaltfasern entwickelt.

Dr. Michael Effing, Geschäftsführer der AMAC GmbH: "FibreCoat ist ein vielversprechender Newcomer im Bereich elektromagnetische Abschirmungsanwendungen und Composites. Ihre Innovationen sind sehr kosteneffizient gerade für neue Technologien wie E-Mobilität oder Telekommunikation. Ich freue mich sehr, das Unternehmen mit Schlüsselakteuren der Branche bekannt zu machen und sie in ihrer Wachstumsstrategie zu begleiten".

Produkteinführung
FibreCoat entwickelt metallbeschichtete Fasern wie Zwei-Komponenten-Multifilamentgarne mit Basaltkern und Aluminiumbeschichtung, die für eine EMIAbschirmung und Kühlkörper in Batteriegehäusen verwendet werden sowie als elektrische Ableiter in Filtern, zur Verstärkung von Aluminiumgussteilen oder in leitfähigen Garne in smarten Textilien.

FibreCoat bringt das neue Produkt ALUCOAT™ auf den Markt: es handelt sich um eine aluminiumbeschichtete Glas- oder Basaltfaser, die sich als elektromagnetisches Abschirmmaterial in Automobilanwendungen wie Radar, Antennen oder für autonomes Fahren eignet sowie für Mobiltelefone und Anwendungen in Gebäuden. Aufgrund ihrer außerordentlichen Wärmeleitfähigkeit und besseren Wärmeübertragung verglichen mit traditionellem Verbundmaterial kann sie für die Herstellung von Autobatterieschalen oder für industrielle Anwendungen wie Feinstaubluftfilter verwendet werden.

Ab dem 1. Januar 2021 ist ALUCOAT™ als Garn, Gewebe oder Vliesstoff mit einer breiten Palette möglicher Titer und Flächengewichte auf dem Markt erhältlich. ALUCOAT ™ bietet eine elektrische Leitfähigkeit von 100 Ωm und eine Arbeitstemperatur von mindestens 400 °C. Darüber hinaus kann es für die Abschirmung von niedrigen bis hohen Frequenzen mit einer Wirksamkeit von 80 bis 120 dB eingesetzt werden.

Mit Relive-1 lanciert Autoneum einen innovativen Tuftingteppich, der höchsten Ansprüchen an nachhaltige Mobilität gerecht wird. Die mit dem «Autoneum Pure.»-Label für besondere Umweltfreundlichkeit ausgezeichnete Tuftingtechnologie für die Kompaktbis Premiumklasse ist gegenüber dem in diesen Fahrzeugsegmenten üblichen Teppichstandard zudem langlebiger und überzeugt mit einer exzellenten Reinigungsfähigkeit.

Die globale Nachfrage nach innovativen Fahrzeugen der Zukunft und nachhaltigen Mobilitätsformen steigt. Automobilhersteller und Zulieferer fokussieren sich in der Fahrzeugentwicklung entsprechend verstärkt auf ressourcenschonende Leichtbaukomponenten und Produktionsprozesse. Darüber hinaus sind Optik und Haptik der Passagierkabine ausschlaggebend für die Kaufentscheidung, da das Auto in Zukunft verstärkt für Arbeit und Erholung genutzt wird. Hier beeinflussen Teppichsysteme durch ihre Grösse die Qualitätswahrnehmung entscheidend. Mit Relive-1 bietet Autoneum neu eine Premiumtechnologie für Fahrzeugteppiche an, die nicht nur mit ihrem ästhetischen Erscheinungsbild punktet, sondern auch eine überdurchschnittliche Umweltbilanz aufweist. Unter anderem überzeugen Teppiche aus Relive-1 durch einen besonders nachhaltigen Einsatz von Rohmaterialien: So werden für die Herstellung der Teppichfasern nur rezyklierte PET-Flaschen verwendet. Autoneum verwertet diesen Rohstoff wieder, schont so natürliche Ressourcen und verringert Plastikmüll – und sorgt gleichzeitig dafür, dass aus ausgedienten PET-Flaschen neue, hochwertige Teppichsysteme für kommende Fahrzeuggenerationen kosteneffizient produziert werden können. Darüber hinaus stellt Relive-1 einen bedeutenden Schritt zu Monomaterial-Konstruktionen und somit zu einer abfallfreien Fertigung von Tuftingteppichen dar.

Gleichzeitig steht Relive-1 einmal mehr für die überdurchschnittliche Produktqualität von Autoneum: Im Vergleich zu Standardteppichen der Kompakt- bis Oberklasse sind Relive-1-Teppiche dank signifikant höherer Abriebfestigkeit robuster und durch die vertikale Ausrichtung der Fasern sowie wasserabweisende Wirkung des Polyesters leicht zu reinigen. So können kleine Partikel wie Holzsplitter, Staub oder Steine, aber auch Flüssigkeiten problemlos und ohne Rückstände entfernt werden, was ein entscheidender Vorteil bei häufig in der Freizeit genutzten Fahrzeugen wie SUVs ist. Die Verbindung von herausragender Leistung und Nachhaltigkeit definiert heute bei Fahrzeugen der Premiumklasse den neuen Luxusstandard.

Auch im Pandemiejahr 2020 kann der Rundstrickmaschinenbauer Mayer & Cie. (MCT) seine führende Marktposition in der Türkei erneut ausbauen. Damit gehört die Türkei weiterhin zu den stärksten und vor allem beständigsten Absatzmärkten. Selbst in schwierigen Jahren konnte der Hersteller zusammen mit seiner langjährigen türkischen Vertretung Mayer Mümessillik ein positives Ergebnis erzielen. Als Gründe für den Erfolg 2020 sieht Mayer & Cie. die Produktionsverlagerung in europanahe Standorte, die topmodernen türkischen Maschinenparks, sowie die erhöhte Nachfrage nach bequemer, home-office-tauglicher Bekleidung.

Türkischer Markt trotz Corona-Einschnitt auf Wachstumskurs
„Gegenüber 2019 rechnen wir mit einem Wachstum für den türkischen Markt, obwohl uns die Corona-Situation im zweiten Quartal 2020 natürlich einen ordentlichen Einschnitt verpasst hat“, sagt Stefan Bühler, bei Mayer & Cie.-Vertriebsbereichsleiter für die Türkei. Der Hersteller startete am Bosporus mit einem starken ersten Quartal 2020, mit zusätzlichen positiven Effekten bis Mitte März, bedingt durch den Wunsch nach europanahen Produktionsstandorten. Im zweiten Quartal, während des Lockdowns, kam die Nachfrage weitestgehend zum Erliegen. Staatliche Maßnahmen halfen, den Einbruch abzufedern. Ahmet M. Öğretmen, Geschäftsführer bei der türkischen Vertretung Mayer Mümessillik, berichtet: „Wir haben in Q2 ein Minus von rund zehn Prozent im BIP verzeichnet; damit sind wir mit einem blauen Auge davon gekommen.“

Seit Juli 2020 zeigt die Kurve der Bestellungen von Mayer & Cie.-Rundstrickmaschinen erneut nach oben. Ahmet M. Öğretmen sieht dafür ein Zusammenspiel an Gründen: Zentral sei der niedrige Kurs der türkischen Lira, der den Export konfektionierter Textilien beflügelt. Die Tageszeitung Hurriyet spricht, unter Berufung auf die staatliche türkische Nachrichtenagentur, für August 2020 von einem Wachstum von elf Prozent gegenüber dem Vorjahresmonat. Als wichtigste Zielländer der Exporte nennt die Zeitung Deutschland, Großbritannien und Spanien; zusammen sind sie für rund die Hälfte der Exporte im Wert von 1,27 Milliarden Euro verantwortlich*. „Diese Nachfrage will bedient werden“, so Öğretmen. „Das führt zu Maschineninvestitionen seitens der Hersteller.“

Relanit als Synonym für Single Jersey
Die Wahl der türkischen Stricker fällt regelmäßig auf Modelle aus dem Hause Mayer & Cie. Der Marktanteil des deutschen Traditionsunternehmens liegt in der Türkei im Durchschnitt deutlich höher als in anderen Absatzmärkten. Vor allem den Bereich der glatten Single Jersey Stoffe hat der deutsche Hersteller für sich besetzt. Die Relanit 3.2 HS ist dort die Maschine der Wahl; sie bietet eine außerordentliche Produktivität insbesondere bei der Verarbeitung von Elastomergarnen. Zudem verarbeitet sie zuverlässig eine große Bandbreite an Garnqualitäten.

„Wer Interlock will, denkt Mayer & Cie.“
Auch in der zweiten großen Rundstrickdisziplin, den Ripp- und Interlockstoffen, ist Mayer & Cie. beliebt. Die Modelle, die für doppelflächige Stoffe zum Einsatz kommen, sind die OV 3.2 QCe, die D4 2.2 II und die D4 3.2 II. Die OV 3.2 QCe strickt mit 3.2 Systemen Interlock, 8-Schloss-Strukturen, Spacer und Fine Gauge. Auch die D4 2.2 II ist ein Routinier für Ripp, 8-Schloss-Strukturen und Interlock. Die 8-Schloss-Maschine D4 3.2 II wählt, wer neben Interlock Strukturen wie Piqué, Punto di Roma oder Thermal herstellen will.

Auch die MBF 3.2 gehört zu den Topsellern in der Türkei. Die Bindefadenfuttermaschine produziert Stoffe für sportliche Freizeitmode wie Hoodies und liegt damit im Home-Office-Jahr 2020 voll im Trend. „Bequeme Kleidung ist rundgestrickt“, konstatiert Ahmet M. Öğretmen. „ Davon profitieren wir natürlich.“

Einer der modernsten Maschinenparks weltweit in der Türkei
Ein weiterer Punkt auf der Habenseite ist die Modernität der türkischen Maschinenparks, die in Zusammenhang mit der schwachen Währung doppelt attraktiv ist. Mayer Mümessillik Vertreter Öğretmen: „In den vergangenen zehn bis 20 Jahren wurde sehr stark in hochwertige Maschinen investiert. Das hat zur Folge, dass wir weltweit über die jüngsten und modernsten Produktionsanlagen verfügen.“ Kombiniert mit der geografischen Nähe zum Hauptabnehmer Europa dürfte das ein Wachstumstreiber für die kommenden Jahre sein – und die Nachfrage nach Mayer & Cie.-Maschinen weiterhin oben halten.

*Mehr Informationen hier.

• Carbonfasern im Verbund mit Spritzguss ersetzen herkömmliche Stahlbauweise
• SGL Carbon liefert innovative Carbonfaserprofile
• Serienmäßiger Einsatz in einem zukünftigen Volumenmodell der BMW Group
• Bauweise bietet großes Potential für den Einsatz in weiteren Automobilprojekten

Bereits im August hat die SGL Carbon einen mehrjährigen Auftrag von der Koller Kunststofftechnik GmbH zur Herstellung neuartiger Carbonfaserprofile für den serienmäßigen Einsatz als Windlauf eines zukünftigen Volumenmodells der BMW Group erhalten.

Es handelt sich bei den Profilen um besonders flexible, mit thermoplastischem Kunststoff vorimprägnierte Faserstränge in verschiedenen Abmessungen. Sie werden von der SGL Carbon auf Basis der eigenen 50k-Carbonfaser am Standort im Innkreis in Österreich gefertigt und anschließend von den Spritzgussexperten bei Koller zu einem skelettartigen Kunststoffbauteil weiterverarbeitet. Die Verbundbauweise wird die bisherige Windlauf-Komponente aus Stahl ersetzen. Die Produktion der Carbonfaserprofile startet noch im Jahr 2020 und wird dann über die nächsten Jahre bis zum Verkaufsstart des BMW Group-Modells schrittweise hochgefahren.

Der Windlauf fungiert im Fahrzeug oberhalb der Windschutzscheibe als Verbindungselement zwischen den Dachrahmen und hat somit eine wichtige stabilisierende Funktion. Die Carbonfaserprofile sorgen für die geforderte Steifigkeit und Crashsicherheit des Bauteils. Gleichzeitig helfen sie das Gewicht im Dach signifikant zu reduzieren und unterstützen damit auch die Fahrdynamik. Das Spritzgussverfahren ermöglicht zusätzlich besonders komplexe und materialeffiziente Strukturen. Im BMW Group-Modell wird dieses neuartige Bauteilkonzept für eine Gewichtseinsparung von 40 Prozent im Vergleich zur herkömmlichen Stahlbauweise sorgen und wichtige Freiräume für Kabelkanäle und Sensoren schaffen.

Auch die Herstellung der Carbonfaserprofile selbst ist in besonderer Weise auf Material- und Prozesseffizienz in Großserienherstellung ausgerichtet. Sie bestehen aus mehreren kleineren Fasersträngen, den sogenannten Rods, und werden im modernen Endlosverfahren der Pultrusion gefertigt. Bei der Produkt- und Prozessentwicklung wurde drauf geachtet, dass ein Materialverlust bei der Herstellung nahezu komplett vermieden wird.

„An der Entwicklung von thermoplastischen Carbonfaserprofilen zum Einsatz im Spritzguss arbeiten wir bei der SGL Carbon schon länger. Diese Aufbauarbeit beginnt sich nun auszuzahlen. Aufgrund der vielen Vorteile und der wettbewerbsfähigen Kosten sehen wir für die Technologie noch viel Potential zum Einsatz in weiteren Automobilprojekten.“ erklärt Sebastian Grasser, Leiter des Automotive-Segments im Geschäftsbereich Composites – Fibers & Materials der SGL Carbon.

„Innovativer Leichtbau in Hybridbauweise hat sich zu einem strategisch schlüssigen Konzept für die OEM-Kunden der Kollergruppe entwickelt“, bestätigt Max Koller, CEO der Kollergruppe. „Die hohe Materialkompetenz der SGL Carbon, kombiniert mit dem Prozess-Knowhow der KOLLER-Kunststofftechnik und des KOLLER-Formenbaus, schaffen die Basis für eine vielversprechende Zukunft in innovativen Leichtbautechnologien. Durch diesen Auftrag hat die BMW Group das Vertrauen in die erfolgreiche Zusammenarbeit von SGL und Koller bekräftigt; das freut uns besonders“, so Max Koller.
 
Die Koller-Gruppe ist ein global agierendes Technologieunternehmen mit Werken in Europa und China, sowie NAFTA. Die Kollergruppe entwickelt und fertigt im Segment Leichtbau, Werkzeuge und Serienbauteile, überwiegend für die Automobilindustrie.

Auf den ersten Blick haben Ruderboote, der Airbus 380, Sicherheitsausrüstungen oder Stadionüberdachungen nur wenig gemeinsam. Dabei erhalten sie ihre spezifischen Eigenschaften unter anderem durch den Einsatz von speziellen Fasern: Aramidfasern und Kohlenstofffasern (Carbonfasern) werden zu Spezialgarnen verarbeitet, die häufig als Verbundstoffe eingesetzt werden. Die Nachfrage nach diesen Fasern wächst, da weltweit versucht wird, die Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen zu verringern; neue Lösungen sind erforderlich, um das Gewicht zu reduzieren und schwere Metallteile zu ersetzen.

Aramidfasern werden in einem sehr aggressiven, hochchemischen Prozess hergestellt. Auch das Verfahren, mit dem das polymere Ausgangsprodukt aus Acryl produziert wird, das zur Herstellung von Kohlenstofffasern verwendet wird, ist zwar ein anderer, aber nicht minder schwieriger Vorgang. Bei diesen anspruchsvollen Prozessen sind die Zahnradpumpen nicht nur für die hochpräzise Steuerung der Schmelzeförderung verantwortlich; Langlebigkeit, Widerstandsfähigkeit in einer aggressiven Umgebung und Kosteneffizienz spielen eine ebenso entscheidende Rolle.

Spezielle Werkstoffe für spezielle Aufgaben
Der Prozess, die erwartete Lebensdauer der Pumpe und die Wartungshäufigkeit sind für die Wahl der Materialien, aus denen die Pumpe und ihre Komponenten hergestellt werden, die ausschlaggebenden Faktoren. Für ein optimales Ergebnis bietet Oerlikon Barmag Lösungen, die unterschiedliche Werkstoffe und neueste Technologien intelligent miteinander kombinieren. Ob Oberflächen mit keramischer Beschichtung, Zahnräder und Wellen mit DLC Beschichtungen, Pumpen aus Kobaltlegierungen (StelliteTM) oder die robusten und langlebigen Oerlikon Barmag-Hybridkonstruktionen aus Zirkoniumoxid-Keramik und Duplex-Stahl, die hochpräzisen Pumpen der ZP- und GM-Baureihen werden je nach Einsatzart optimiert ausgelegt. Unterschiedliche Dichtsysteme und individuelle Antriebskonzepte runden das Pumpenprogramm ab.

Archroma, a global leader in specialty chemicals towards sustainable solutions, today announced an increase of up to 20% in the selling prices of its Nuva^® N and Fluowet^® fluorocarbon polymers.

Fluorocarbon polymers are typically used in essential applications where a water and/or oil barrier is needed, such as personal protective equipment (PPE) for health professionals, or other technical textiles.

As a global leader in the area of repellency treatments, we have the responsibility to develop and produce products with the highest level of sustainability – economically and ecologically.

The price increase has become necessary to support the increasing regulatory and other costs, as well as ongoing investments that Archroma continuously makes in its own manufacturing technology and process, to produce fluorochemicals in the safest possible way for the consumer and the environment.

The price increase will be effective from November 16, 2020, in all regions and markets, for all new orders and as contracts allow.

® Trademarks of Archroma registered in many countries

• Composite Textiles für moderne Mobilität
• Extrem leichte und hochfeste Bauteile von vombaur

Im Schnee, im Flugzeug, im E-Auto oder auf dem Fahrrad: Ganz gleich, wo und wie wir unterwegs sind – Composite Textiles von vombaur sorgen dafür, dass wir gut vorankommen. Mit Materialien, die beides sind: extrem leicht und extrem zuverlässig.

Leichtbauteile für moderne Mobilität
Moderne Mobilität braucht Hightech-Leichtbauteile. Die Schmaltextilien von vombaur werden aus Hochleistungsfasern gewebt. Auf Webstühlen, die eigens für besonders anspruchsvolle Composite Textiles gemacht sind: An den Spezial-Maschinen fertigt das Textil-Unternehmen Hightech-Webbänder mit geschlossenen Webkanten und elastische UD-Schläuche, die ihre 0°-Orientierung über die ganze Bauteillänge beibehalten – unabhängig von ihrem Durchmesser. Da sie keine unerwünschten Bruchstellen durch Naht- oder Schweißverläufe aufweisen, besitzen sie nicht nur besonders hohe Berstfestigkeit, sie sind auch extrem zuverlässig und langlebig.

Anspruchsvolle Anwendungen
„Vom Snowboard bis zur Raumfahrt – die Einsatzbereiche unserer Composite Textiles sind anspruchsvoll, die mechanischen, chemischen und thermischen Anforderungen extrem“, erklärt COO Christoph Schliefer. „Als Entwicklungspartner sind wir von vombaur deshalb oft schon früh in die Produktentwicklung einbezogen. Entsprechend der jeweiligen konkreten Aufgabe spezifizieren wir unsere Webbänder und -schläuche individuell für die jeweiligen Projekte.“

Hochwertige Rohstoffe, vielfältige Geometrien
Die Formenvielfalt ist dabei nahezu grenzenlos. Aus Carbon, Aramid, Glas oder Hybriden fertigt vombaur 3D-Gewebe für Composites in individuellen Spezialformen. Rundungen, Kanten, Schläuche, Spiralgewebe – die Form der 3D-Gewebe richtet sich wie das Material ganz nach der Aufgabe. Pulver- oder Vliesbeschichtungen erzeugen zusätzliche wichtige Eigenschaften.

Pioneering tech tex
„Die Entwicklungen in Sachen moderne Mobilität vollziehen sich rasant“, betont Schliefer. „Mit unseren Composite Textiles für extrem leichte und hochfeste Bauteile treiben auch wir von vombaur diese Entwicklungen voran.“

• Wie überkritisches Kohlendioxid die elektrochemische Reduktion von CO2 beeinflusst

Auf dem Weg zu einer klimaneutralen Industrie spielt die elektrochemische Reduktion von Kohlendioxid eine wichtige Rolle: Mit ihrer Hilfe lässt sich unter Einsatz erneuerbarer Energien CO2 in Brennstoffe oder Grundchemikalien umwandeln. Der Haken an der Sache: Bislang funktioniert diese Katalyse lediglich im Labor. Bei der Übertragung auf den industriellen Maßstab treten immer noch Schwierigkeiten auf – von der begrenzten Haltbarkeit der Katalysatorsysteme bis zur unerwünschten Entwicklung von Wasserstoff. Forschende der Ruhr-Universität Bochum, des Fritz-Haber-Instituts und des Fraunhofer UMSICHT haben sich auf die Suche nach Lösungen gemacht und dabei den Einfluss von überkritischem Kohlendioxid auf die elektrochemische Reduktion von CO2 untersucht.

Im Zentrum ihrer Überlegungen stand sogenanntes überkritisches Kohlendioxid. Kurz: scCO2. Dabei handelt es sich um Kohlenstoffdioxid in einem fluiden Zustand – sowohl über seiner kritischen Temperatur als auch über seinem kritischen Druck. »Jüngste Berichte haben gezeigt, dass die Entwicklung von Wasserstoff bei der elektrochemischen Reaktion signifikant unterdrückt werden kann, wenn aprotische Lösungsmittel mit wohldefiniertem Wassergehalt als Elektrolyt verwendet werden«, erläutert Ulf-Peter Apfel, Professor an der Ruhr-Universität Bochum und Wissenschaftler am Fraunhofer UMSICHT. »Da eine Erhöhung des CO2-Drucks zu einer höheren CO2-Konzentration in aprotischen Lösungsmitteln führt, schien die Verwendung von überkritischem Kohlendioxid als Lösungsmittel eine elegante Möglichkeit.«

In der Folge führten die Forschenden eine Vergleichsstudie durch: Sie beleuchteten die Katalyse sowohl unter normalen als auch unter überkritischen Bedingungen und setzten dabei auf kohlenstoffgeträgerte Kupferkatalysatoren als Benchmark-Systeme. »Wir konnten u.a. zeigen, dass die Verwendung von überkritischem Kohlendioxid zu einer Unterdrückung der Entwicklung von Wasserstoff und zur Bildung von Ameisensäure führt«, so Ulf-Peter Apfel. »Um die vorteilhaften Eigenschaften von scCO2 für die elektrochemische Reduktion von Kohlendioxid zu nutzen, wird sich die zukünftige Forschung auf die Untersuchung weiterer Katalysatoren für den Einsatz mit scCO2-Gemischen, alternativen Co-Lösungsmitteln und die Verbesserung der Elektrodenstabilität konzentrieren.«