Aus der Branche

Der Plastikmüll in den Weltmeeren ist ein stetig wachsendes Problem. Das Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung (FTB) der Hochschule Niederrhein ist jetzt an einem Verbundprojekt beteiligt, das Lösungsansätze im Bereich der Sport- und Outdoortextilien verfolgt. Konkret geht es um die Verschmutzung durch winzige textile Fasern, die sich beim Waschen lösen und mit dem Abwasser letztlich in die Weltmeere gelangen können. Sie sind mit dem bloßen Auge nicht erkennbar, schädigen marine Lebewesen und reichern sich in der Nahrungskette an.

Am 1. September 2017 fiel der Startschuss für das Verbundprojekt „TextileMission“. Das Projekt läuft über einen Zeitraum von drei Jahren und wird vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) im Rahmen des Förderschwerpunktes „Plastik in der Umwelt – Quellen, Senken, Lösungsansätze“ mit rund 1,7 Millionen Euro gefördert. Als Projektpartner bringen neben der Hochschule Niederrhein folgende sieben Organisationen aus der Sportartikel-Industrie, der Waschmaschinen- und der Waschmittelbranche, der Forschung und dem Umweltschutz ihr jeweiliges Know-how ein: die adidas AG, der Bundesverband der Deutschen Sportartikel-Industrie e.V. (BSI) als Projektkoordinator, die Henkel AG & Co. KG aA, die Miele & Cie. KG, Polartec LLC, die TU Dresden, die VAUDE Sport GmbH & Co. KG und der WWF Deutschland.

An der Hochschule Niederrhein leiten die Professorinnen Dr. Maike Rabe und Ellen Bendt das Teilvorhaben „Entwicklung textiler Strukturen für den Sport- und Outdoor-Bereich mit reduzierter Partikelemission in der Textilwäsche und auf der Basis biologisch abbaubarer Polymere“.

Drei Jahre lang wird das Team am Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung daran forschen, Materialien für Textilien zu entwickeln, die möglichst wenig Mikroplastik abgeben. Die Ergebnisse werden gemeinsam mit verschiedenen textilen Forschungspartnern, der chemischen Industrie und der Waschmaschinenindustrie erarbeitet, um Produkte zu erhalten, die die Gebrauchsfunktionen für den anspruchsvollen Sport- und Outdoorsektor erfüllen können. Darüber hinaus werden sich Experten der Abwassertechnik an der TU Dresden unter anderem mit dem Abbauverhalten der Kleinstfasern durch Mikroorganismen befassen. „Wir versuchen, neue Konstruktionen für Textilien zu entwickeln, bei denen Material verwendet wird, das biologisch abbaubar ist, dennoch hohe technische Funktionalität aufweist und damit erst für die Sport- und Outdoormode geeignet ist“, verdeutlichen Prof. Dr. Maike Rabe, Leiterin des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung, und Projektleiterin Prof. Ellen Bendt.

Auf dem Campus Mönchengladbach wird dafür ein Wasch- und Filterlabor aufgebaut, um das Verhalten der ebenfalls an der Hochschule neu entwickelten Textilien beim Waschen zu beobachten. Geben die Stoffe beim Waschvorgang Partikel ab und hinterlassen Rückstände? Wie kann man synthetische Stoffe so entwickeln, dass sie natürlich abbaubar sind? Fragen wie diese werden in den nächsten drei Jahren in
Mönchengladbach erforscht. Um dafür zu sorgen, dass in die Betrachtung alternativer Materialien über die Mikroplastik-Problematik hinausgehende Nachhaltigkeitsfaktoren einfließen, wird es einen engen Austausch mit dem Projektpartner WWF geben. Bis September 2020 fließen 500.000 Euro Fördergelder an das Institut, das damit zweieinhalb wissenschaftliche Mitarbeiter beschäftigt. Ziel ist es, einen Beitrag zu einer saubereren Umwelt zu leisten. Wobei Rabe klarstellt: „Viel schlimmer bei der Mikroplastik-Problematik als die Textilindustrie sind die Verpackungen, der Abrieb von Autoreifen, der ins Abwasser gespült wird, sowie der Müll, der bei der Isolierung von Häusern anfällt.“

Mostafiz Uddin, Geschäftsführer des Bekleidungsherstellers Denim Expert Ltd., setzt sich für Nachhaltigkeit und soziale Standards in Bangladesch ein
Mostafiz Uddin ist ein Mann mit großen Zielen. Er möchte die Textilindustrie in Bangladesh für die Zukunft aufstellen und ein Bewusstsein für nachhaltige Produktion verankern. Dafür sucht er ständig den Austausch mit Fachleuten auf der ganzen Welt. Neben der Führung seines eigenes Unternehmens DENIM EXPERT LTD ist Mostafiz Uddin auch Gründer und CEO der non-profit Organisation BANGLADESH APPAREL EXCHANGE, die die Textilmesse BANGLADESH DENIM EXPO und viele andere Events rund um das Thema Nachhaltigkeit organisiert.
Was er anpackt, das tut er mit Leidenschaft. Mostafiz Uddin hat es sich zur Lebensaufgabe gemacht, die Textilindustrie Bangladeschs ins 21. Jahrhundert zu führen. Deshalb ruht er sich nie auf Erreichtem aus. Seit zehn Jahren steht er nun an der Spitze von Denim Expert Ltd., einem Jeanshersteller, den er 2007 gegründet hat. Denim Expert Ltd. hat heute 1.800 Angestellte und produziert Jeanskleidung für weltweit führende Modemarken und Handelsketten.

Andere wären damit zufrieden, Mostafiz Uddin nicht. Er bietet seinen Mitarbeitern Arbeitsbedingungen, die höchsten sozialen und ethischen Standards genügen, und achtet auf eine strikt nachhaltige Produktion. Seine Vision ist, durch wirtschaftliches Wachstum und bessere Arbeitsbedingungen den Lebensstandard der Menschen in Bangladesch zu erhöhen und Bangladesch zum Zentrum der weltweiten Jeansproduktion zu machen.

Mit ihrer Idee, ausgedienten LKW-Planen neues Leben einzuhauchen und daraus wetterfeste Taschenunikate für Individualisten im Großstadt-Dschungel anzufertigen, haben die Grafikdesigner Daniel und Markus Freitag 1993 einen Nerv der Zeit getroffen und seither eine beeindruckende Erfolgsgeschichte geschrieben. Warum die Beiden seit 2014 auch textile Produkte anbieten und was genau Hohenstein mit diesen Stoffen macht, erzählen sie in unserem Interview.

Wie kommen Taschenfabrikanten darauf, Textilien herzustellen?
Eigentlich aus demselben Beweggrund, warum wir angefangen haben, aus LKWPlanen Messenger-Bags herzustellen – unserem eigenen Bedürfnis. 1993 gab es für uns keine geeigneten Taschen, mit denen wir unsere Entwürfe sicher und trocken auf dem Fahrrad transportieren konnten. Also haben wir kurzerhand selbst welche gemacht. Robust, langlebig und nachhaltig. Kann man gebrauchte Dinge in einem anderen Kontext sinnvoll nutzen? Wie muss ein Produkt aussehen, damit es am Ende seines Lebenszyklus nichts Schädliches hinterlässt? Solche Fragen haben uns schon immer beschäftigt. Und als wir für unsere Mitarbeiter nach neuer Arbeitskleidung gesucht und verstanden haben, wie die globalisierte Textilindustrie teilweise mit Ressourcen, der Umwelt und ihren Arbeitskräften umgeht, war schnell klar, dass wir auch das Thema Kleidung am liebsten selbst in die Hand nehmen.

Wie sieht denn ideale Bekleidung für Sie aus?
Wir fragten uns: Das muss doch auch ohne Ressourcenverschwendung, endlose Transportwege und überflüssigen Einsatz von Chemie gehen? Die Textilien sollen zu fairen Bedingungen in der Nähe hergestellt werden und sowohl für den Einsatz in der Fabrik als auch für das Feierabend-Bier danach taugen. Einmal abgetragen, soll man sie mit gutem Gewissen auf den Kompost werfen dürfen, wo sie ohne Rückstände biologisch abgebaut werden.

Wie konnten Sie diese hohen Ansprüche auf einen Nenner bringen?
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, gingen wir zurück zum Anfang der natürlichen Entwicklungskette: zur Faser. Um die biologische Abbaubarkeit unserer Textilien zu gewährleisten, nachdem sie einmal abgetragen sind, haben wir nach natürlichen und nachwachsenden Rohstoffen gesucht, die in unseren Breitengraden verfügbar sind. So fiel die Wahl auf die Kulturpflanzen Leinen und Hanf, die entlang der Atlantikküste prächtig gedeihen, mit wenig Wasser und Düngemitteln auskommen und aus deren Bast schon lange Zeit Textilfasern gewonnen werden. Für die leichteren Stoffe kommt zusätzlich Modal zum Zug – dieses wird in Österreich aus heimischen Buchen gewonnen. In der Lombardei haben wir eine Weberei gefunden, die in der Lage ist, unseren Hosenstoff nach unseren Vorstellungen zu produzieren, und in Polen werden unsere Kleidungsstücke konfektioniert. Insgesamt hat es von der ursprünglichen Idee fünf Jahre gedauert, bis wir die ersten fertigen Kleidungsstücke ausliefern konnten – inklusive Härtetest der Shirts und Hosen in unserer eigenen Fabrik und zahllosen Selbsttrage-Versuchen.

Auf welche Weise hat Hohenstein Ihnen bei der Produktentwicklung geholfen?
Während der Entwicklung von F-ABRIC haben wir eigene Kompostier-Tests auf unserem Fabrik-Dachgarten gemacht. Als es dann um die Lancierung der Produkte ging, haben wir nach einer Einrichtung gesucht, die kompetent und unabhängig den Nachweis erbringen konnte, dass unsere Textilien nach dem Abschrauben der Metallknöpfe zu 100 % biologisch abbaubar sind und das Erdreich nach ihrer Zersetzung nicht mit schädlichen Substanzen belasten. Hier haben die Experten der Hohenstein Gruppe mit ihren standardisierten Erdeingrabe-Tests zur Bestimmung der Biodegradation ein maßgeschneidertes Tool für unsere Bedürfnisse angeboten.

Und wie lange brauchen Ihre Textilien, bis sie wieder zu Erde zerfallen?
Die Tests in Hohenstein haben ergeben, dass unsere Textilien nach sechs Monaten fast vollständig abgebaut waren. Die durchgeführten ökotoxikologischen Prüfungen haben sie dabei bestanden. Da unsere Produkte aus Naturfasern bestehen, haben uns die Hohenstein-Experten einen Erdeingrabe-Test unter Freiland-Bedingungen empfohlen. Denkbar wäre auch eine Eingrabung im Labor gewesen, jedoch war uns wichtig, den natürlichen klimatischen Wandel über ein halbes Jahr in die Untersuchungen mit einfließen zu lassen.

Sind Sie mit dem Testergebnis zufrieden?
Ja, da wir von Anfang an auf vollständig abbaubare und unschädliche Textilien hingearbeitet haben, haben wir natürlich auch mit diesem guten Resultat gerechnet. Aber dass der Zersetzungsprozess so schnell geht, hätten wir nicht gedacht. Bis dato gab es für die Abbaubarkeit von Textilien keinen international anerkannten Standard, deshalb können die Biodegradations-Tests in Hohenstein ein wichtiges Instrument für Textilunternehmen sein, wenn es darum geht, den letzten Schritt des Produktzyklus unter die Lupe zu nehmen.

Die Anforderungen an die Eigenschaften von Funktions-, Sportsowie Arbeitstextilien sind in den vergangenen Jahren stetig gestiegen. Um einen kühlenden Effekt zu erzielen, werden spezielle Textilkonstruktionen entwickelt, durch die die Schweißverdunstung und damit die körpereigene Kühlung erhöht werden. Wie jedoch lässt sich die kühlende Wirkung von Textilien messen? Hierzu wurden zwar diverse physikalische Methoden entwickelt, diese sind aber bislang nicht mit bekleidungsphysiologischen Methoden und Modellen vergleichbar, die den Komfort objektiv bestimmen und bewerten können. Hilfreich und wünschenswert wäre eine Methode, die sowohl physikalische Messdaten als auch Ergebnisse der Kühlwirkung aus kontrollierten Trageversuchen in einer Klimakammer berücksichtigt. Das allerdings erfordert einen hohen Zeitaufwand und eine große Probandengruppe, was letztlich zu erhöhten Produktpreisen führt. Kurzum: Ein Aufwand, der für KMUs weder finanzierbar noch realisierbar ist.
Messdaten vergleichbar machen

Das Hohenstein Institut für Textilinnovation (HIT) hat mit dem Wärmeabgabetester (WATson) bereits eine neue physikalische Messmethode für die Bestimmung der Kühlleistung von Textilien entwickelt. Jedoch fehlt bislang die Korrelation der mittels WATson erhaltenen Daten zu realen Trageversuchen und bekleidungsphysiologischen Berechnungsmodellen. Die Textilindustrie jedoch benötigt ein solches Bewertungssystem für die zielgerichtete Entwicklung kühlender Textilien; ein System also, das die Auswirkungen der Kühlung misst, d.h. Temperaturbereich, Dauer, Wirkung auf den Wärme- und Feuchtehaushalt des Menschen. Auf Basis dieser Anforderungen startet das HIT ein Forschungsvorhaben für die Textilindustrie zur Entwicklung eines bekleidungsphysiologischen Bewertungssystems. Ziel ist es, dass das neue Bewertungssystem die Resultate des Wärmeabgabetesters WATson mit den Daten aus kontrollierten Trageversuchen in der Klimakammer unter Berücksichtigung unterschiedlicher Klimabedingungen in Wechselbeziehung setzt.

Deutlicher Fingerzeig auf eine starke Heimtextil: Zahlreiche Top-Player haben bereits jetzt ihre Teilnahme an der weltweiten Leitmesse für Wohn- und Objekttextilien vom 9. bis 12. Januar 2018 angekündigt. „Aktuell sind bereits 98 Prozent der Fläche der zurückliegenden Veranstaltung gebucht. Die große Nachfrage von Seiten unserer Aussteller gibt uns Rückenwind für die Planung der kommenden Heimtextil. Dabei werden wir vor allem das Angebot für das Objektgeschäft weiter ausbauen“, berichtet Olaf Schmidt, Vice President Textiles & Textile Technologies der Messe Frankfurt.
Starke Nachfrage erlebt erneut das Hochwertsegment an Dekorationsstoffen in der Halle 3.1. Hier kündigen namhafte Editeure ihre Rückkehr an: Alhambra / Tormes Design und Tapicerias Gancedo (beide Spanien) sind zur Heimtextil 2018 wieder an Bord. Mit Damaceno & Antues – Evo Interior Fabrics ist zudem ein neuer Editeur aus Portugal vertreten. Für die Produktgruppe „wall“ haben sich mit Erfurt (Deutschland) und Vescom (Niederlande) führende Tapetenhersteller zurückgemeldet.

Weiterhin hervorragend nachgefragt ist der Angebotsbereich Deko- und Möbelstoffe. In den Hallen 4.0 und 4.1 zeigen internationale Hersteller wie Luilor (Italien) und Dina Vanelli (Türkei) ihre aktuellen Kollektionen. Aufgrund der anhaltend hohen Nachfrage werden 2018 hochwertige Möbel- und Dekostoffe erstmals eine weitere Präsentationsmöglichkeit in der Halle 4.2 erhalten. Neu dabei sind unter anderen Textil Roig aus Spanien. Ebenso kehren Deltracon, Muvantex (beide Belgien), Loro Piana, Tali (beide Italien) und Renby (Israel) nach einer Auszeit wieder auf die Heimtextil zurück. Ein weiteres vielversprechendes Highlight in der Halle 4.2 wartet mit Trevira (Deutschland) auf: Erstmals seit einigen Jahren präsentiert sich das Unternehmen mit seinen CS Partnern in einer großen Gemeinschaftspräsentation. Rückkehrer verzeichnet auch die Produktgruppe „sun“: Oba Perdesan Perde Sanayi (Türkei) präsentiert hochwertige Sicht- und Sonnenschutzsysteme in der Halle 5.1. Außerdem haben sich aus Deutschland die Branchengrößen MHZ Hachtel, Kadeco, Erfal und Buchheister sowie aus den Niederlanden die Forest Group angemeldet.
Hohe Aufmerksamkeit genießt erneut der Bereich „digital print technology“, der neueste Drucktechnologien für die Heimtextilindustrie präsentiert. Bereits jetzt haben sich nahezu alle Marktführer angemeldet, wie etwa Hewlett Packard Deutschland, Epson (Italien), Mimaki (Niederlande), Kornit (Deutschland) und Reggiani (Italien). Als neue Aussteller kommen hinzu: Aleph, Monti Antonio (beide Italien) und Veika (Litauen), die mit Ecodeco ein neues Papier für die Wandgestaltung vorstellen, das PVC-frei und ohne chemische Weichmacher oder andere schädliche Additive produziert wird.

Mönchengladbach ist Textilstadt und die Hochschule Niederrhein ist europaweit der größte Studienort für Textil- und Bekleidungstechnik. Nirgends wird diese Verbindung so gut sichtbar wie auf der alle zwei Jahre stattfindenden „MG zieht an“, der mittlerweile größten textilen Recruitingmesse Deutschlands. Sie findet wieder am 18. und 19. Mai auf dem Campus Mönchengladbach der Hochschule Niederrhein statt. Heute war Pressekonferenz beim Textilmaschinenhersteller Trützschler.

Der Ort hätte kaum passender gewählt werden können. Trützschler war schon bei der ersten MG zieht an im Jahr 2001 als Aussteller dabei, damals noch im ehemaligen Stadttheater an der Hindenburgstraße. In diesem Jahr findet die zehnte MG zieht an statt – und alles, was in der Textilbranche Rang und Namen hat, ist dabei. 102 Aussteller und Partner sind es diesmal, angefangen bei A wie Adidas bis W wie Walbusch. „Textil ist für Mönchengladbach eine nicht wegzudenkende Leitbranche“, sagte Wirtschaftsförderer David Bongartz, der das Messekonzept vorstellte.
Das Besondere an der Messe: Sie zeigt die gesamte Bandbreite der Textilindustrie. Denn nicht nur die bekannten Modelabels treten hier auf. Auch die Hersteller technischer Textilien, die in Deutschland deutlich in der Überzahl sind, deren Produkte aber kaum jemand kennt. Dabei sind technische Textilien heute überall, in Kühlschränken, Smartphones, Fußballstadien oder Windrädern. Deutschland ist weltweit der größte Exporteur bei technischen Textilien, Trützschler ein sogenannter Hidden Champion der Branche.

Die Veranstaltung ist ein Projekt des Markterschließungsprogramms für KMU, das aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) gefördert wird. Ziel des Projekts ist es, deutsche Unternehmen bei ihrem außenwirtschaftlichen Engagement zur Erschließung des Absatzmarktes Kolumbien zu unterstützen.
Warum Kolumbien?
Nach einer durchschnittlichen Wachstumsrate des kolumbianischen Bruttoinlandsprodukts von 4,5% während der letzten fünf Jahre lag das Wachstum im Jahr 2016 bei 2,0% Die Textilindustrie Kolumbiens ist ein Sektor mit Tradition und wirtschaftlichem Gewicht.

Deutsche Unternehmen sind vor allem im Bereich Textilmaschinen und als Partner für intelligente und innovative Textilien gefragt. Die hohen Qualitätsmaßstäbe der deutschen Produkte und Dienstleistungen sind förderlich, um eine profitable und starke Marktposition zu erzielen. Eine mögliche Option für den Markteintritt stellt die Partnerschaft in der textilen Wertschöpfungskette dar. Außerdem gibt es gute Chancen für deutsche Firmen als Zulieferer von Textilmaschinen. Dies sind exzellente Aussichten gerade für kleine und mittelständische Unternehmen, für die es gilt, diese Chancen in Kolumbien für sich zu nutzen. Dazu kann auch das fehlende Know-How, die hohen Produktionskosten durch fehlende Automatisierung und die fehlende Erfahrung in der Produktentwicklung genannt werden.
Die Geschäftsanbahnung richtet sich an deutsche Unternehmen, die Technologien/Dienstleistungen im Bereich der Textilindustrie anbieten, insbesondere Maschinen zur Textilverarbeitung, Transformation und Entwicklung von neuen Materialien und zur Herstellung von Fertigprodukten. Ebenso richtet sich das Interesse an Sachverständige mit Analysekompetenz.