Aus der Branche

• Textile Intelligenz made in Germany – Messehighlight: zukunftsweisender Cabrioverdeckstoff

Von intelligenten Geweben für Automotive, Aircraft und Rail, über Absorber bis hin zu Outdoor-Textilien: Schmitz Textiles, Tochtergesellschaft der Schmitz-Werke GmbH + Co. KG, präsentiert auf der Techtextil und Texprocess 2019 umfassende textile Kompetenz. Diese zeigt sich in den Produkten der drei Marken mobiltex, drapilux und swela.

Der Spezialist für die textile Ausstattung in den Bereichen Automobil, Nutzfahrzeuge, Eisenbahn, Luftfahrt, Industrie und Verkehr mobiltex stellt erstmals auf der Messe einen völlig neuen Cabrioverdeckstoff vor. Ebenfalls in dieser Form neu auf dem Markt sind die textilen akustischen Lösungen von drapilux. swela, eine der führenden Marken für Sonnenschutz-Textilien, Outdoor-Bezugsstoffe und maritime Stoffe, zeigt fünf Innovationen in großer Farbauswahl. Besonderheit der qualitativ hochwertigen Textilien aller drei Marken sind ihre mechanischen und intelligenten Funktionen sowie ihre Schutzeigenschaften.

Highlight ist ein völlig neuer Cabrioverdeckstoff: mobiltex 388. Das Produkt hat signifikant weniger „White Marks“, Knickfalten, Krähenfüße, Fadenverschiebungen und Einfallstellen als vergleichbare Stoffe. Die Entwicklung individueller Varianten und Produktion erfolgen – wie auch bei den anderen Marken des Unternehmens – am Standort Emsdetten. Hier können auch kleinere Mengen für Sondereditionen hergestellt werden. Das schafft Designvielfalt.

Die Techtextil und die Texprocess finden vom 14. bis 17. Mai 2019 in Frankfurt am Main statt. Schmitz Textiles ist in Halle 3.0/G67 zu finden.

• Innovative BCF S8 Plattformtechnologie erschließt Oerlikon Neumag Kunden neue Märkte in der Teppichgarn-Industrie

Weltpremiere an der Weltleitmesse für Teppiche und Bodenbeläge DOMOTEX in Hannover: Vom 11. bis 14. Januar 2019 zeigt Oerlikon Neumag in Halle 11, Stand B36, erstmalig seine innovative Neuentwicklung BCF S8 einem breitem Publikum. Ob Standard- oder Nischenprodukte – Hersteller von BCF-Teppichgarnen erhalten mit der neuen BCF S8 Plattformtechnologie schlagkräftige Argumente, um dem stetig steigenden Kostendruck und dem Trend zu mehr Effizienz und Qualität in hart umkämpften Märkten zu begegnen. Weltrekord: Die Anlage erzielt nie zuvor erreichte Spinngeschwindigkeiten und kann dabei gleichzeitig bis zu 700 Filamente spinnen sowie feine Titer bis zu 2,5 dpf produzieren. Garanten für diese Spitzenleistungen sind zahlreiche einzelne Innovationen in der neuen Plattform und erstmals auch ein neues Human-Machine-Interface (HMI)-basiertes Steuersystem, das die Tür ins digitale Zeitalter smarter Teppichgarn-Herstellung weit öffnet. Während der ITMA ASIA 2018 hatte das Oerlikon Segment Manmade Fibers bereits angekündigt, 2019 sowohl im Bereich der Hard- als auch der Software neue, revolutionäre Lösungen zu präsentieren. Und die DOMOTEX macht hier nur den Anfang.

Nach Herstellerangaben ist die neue BCF S8 die effizienteste Oerlikon Neumag BCF-Anlage aller Zeiten. „Es ist uns gelungen, ein neues Level höherer Produktivität und noch breiterer Produktvielfalt zu erreichen. Unsere Kunden können so die wechselnden Marktbedürfnisse besser erfüllen und im harten Wettbewerb Vorteile gewinnen“, erläutert Martin Rademacher, Vice President Sales Oerlikon Neumag. Als Vorgeschmack servieren die Maschinentechnologen aus Neumünster Leistungszahlen und Ergebnisse aus umfangreichen Tests in ihrem eigenen BCF-Technologiecenter sowie von zwei seit Monaten im Markt erfolgreich erprobten Pilotanlagen.

BCF S8-Performance in Zahlen
Mit bis zu 700 möglichen Filamenten pro Faden legt die BCF S8 die Messlatte gegenüber der bisher den Weltmarkt dominierenden Oerlikon Neumag BCF-Anlage S+ (400 Filamente) nochmals ein gutes Stück höher. Oerlikon Neumag garantiert feine Titer bis zu 2,5 dpf. Darüber hinaus ist die Prozessgeschwindigkeit auf dem Wickler mit 3.700 m/min höher als je zuvor. Dies erlaubt einen höheren Durchsatz von bis zu 15 Prozent gegenüber Vorgängertechnologien. Unterm Strich erreicht die Anlageneffizienz 99 Prozent – besser geht es kaum noch. Getreu der e-save Philosophie des Oerlikon Segments Manmade Fibers lassen sich dabei Energieeinsparungen von bis zu 5 Prozent pro Kilogramm Garn erzielen.

BCF S8-Innovationen – vom geraden Fadenlauf bis zur großen Kühltrommel
Dieser umfassende Fortschritt wurde mit vielen smarten Innovationen erreicht. So wurde vor allem ein Schlüsselelement nochmals deutlich optimiert. Der Fadenverlauf von der Spinnerei bis zur neuen großen
Kühltrommel ist nun nahezu durchgängig begradigt worden. Diese im BCF Markt bislang einmalige Fadenführung sorgt dafür, dass die einzelnen Filamente minimalster Reibung ausgesetzt sind. Fadenbrüche
werden so erheblich reduziert und der gesamte Produktionsprozess optimiert. Besonders hervorzuheben ist der erstmalig gerade Fadeneinlauf in den Texturierkopf – der Garant für eine bessere Garnqualität.
Positive Effekte im Texturierprozess schafft auch der deutlich reduzierte Abstand zwischen dem Heizgaletten-Duo und dem Texturierkopf. Er sorgt für einen gleichmäßigeren Drall im Faden und verringert den Druckluftverbrauch. Zudem lassen sich die Texturierkammern einzeln entnehmen, was die Wartungszeiten weiter verkürzt. Die nunmehr geschlossenen Einheiten schützen die Texturierdüsen und Lamellenkammer zudem bestmöglich.
Die 800 mm Durchmesser große Kühltrommel kühlt die Filamente optimal und schonend ab. Auch das schlägt sich positiv auf die Garnqualität nieder. Die neue Kühltrommel ist jetzt standardmäßig für alle Polymere (PET, PA6 und PP) mit einer V-Nut ausgestattet. Die bereits im Markt etablierte Tangeleinheit RoTac3 reduziert mit rund 50% nochmals signifikant den Druckluftverbrauch; daneben erreicht der neu entwickelte Wickler Witras III-37 Produktionsprozessgeschwindigkeiten von 3.700 m/min.

Erstes, intuitiv bedienbares Human-Machine Interface (HMI)
Die neue BCF S8 ist als erste Anlage des Oerlikon Segments Manmade Fibers mit dem innovativen Human-Machine Interface (HMI) zur intelligenten Steuerung und Überwachung ausgestattet. In diesem Fall wurde die Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine auf die alltäglichen Nutzerbedürfnisse in der BCF-Produktion ausgelegt. Sie unterstützt mit neuem „Look and Feel“ den intuitiven Betrieb und bietet an jeder Take-Up-Position über einen Touch-Screen direkten Zugang zu wichtigen Informationen, Ist- und Sollwerten. Eine komplett neue „Alarmphilosophie“ erleichtert zudem die Fehlersuche und -analyse. „Dieses smarte HMI-System ist der konsequente Schritt zur Digitalisierung unserer Produkte“, erklärt Dr. Friedrich Lennemann, Vice President R&D Oerlikon Neumag.

• 25 Patentanmeldungen für Produkt-, Prozess- und Anwendungsinnovationen veröffentlicht
• Neue Technologieplattform startet mit Zellstoff aus Holz und erzeugt Vliesstoffe aus 100 Prozent durchgängigen Lyocell-Filamenten

Die Lenzing Gruppe hat in einer ersten Phase für ihre neue LENZING™ Web Technology 25 Patente bei der Weltorganisation für geistiges Eigentum angemeldet. Die 25 Anmeldungen beziehen sich auf Produkt-, Prozess- und Anwendungsinnovationen und sind Teil der Lenzing Strategie zum Schutz geistigen Eigentums.

Die LENZING™ Web Technology ist ein Vliesstoffbildungsprozess, der mit Faserzellstoff aus Holz startet und einen Vliesstoff erzeugt, der zu 100 Prozent aus Lyocell Endlosfasern besteht. Die Technologie beinhaltet einen einzigartigen Selbstbindemechanismus, bei dem sich die Filamente während der Vliesformung verbinden. Dieser Selbstbindemechanismus ermöglicht im Vergleich zu anderen Vliesstofftechnologien eine breitere Produktpalette in Bezug auf Basisgewicht, Oberflächenbeschaffenheit, Steifigkeit sowie Formstabilität.

„Im Sinne der Unternehmensstrategie sCore TEN liegt unser Fokus auf Wachstum mit nachhaltigen Innovationen. Die LENZING™ Web Technology ist eines der spannendsten Projekte in der Forschung und Entwicklung. Die 25 Patentanmeldungen in Verbindung mit dieser neuen Technologie unterstreichen unser Bekenntnis zur Vliesstoffbranche. Wir werden unsere Partner in ihrem Geschäft weiterhin unterstützen und Verbrauchern mit nachhaltigen, innovativen Lösungen für ihre täglichen Bedürfnisse helfen“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe.

Konsortium bündelt Kompetenzen für Perspektiven der Technischen Textilien

Im Ergebnis einer futureTEX-Befragung zu den Herausforderungen der Markteinführung von Innovationen in der Textilbranche waren die am höchsten bewerteten Indikatoren die Adressierung der richtigen Märkte sowie Marketing und Vertrieb. Für die Überführung der wissenschaftlichen und wirtschaftlichen Ergebnisse aus den futureTEXVorhaben in die Praxis, gilt es in den nächsten zwei Jahren den Weg zu ebenen. Dazu werden die Maßnahmen weiter intensiviert.

Vor dem Hintergrund der Digitalisierung, des demografischen Wandels und der Globalisierung soll die deutsche Textilbranche mit innovativen Produkten und Technologien, modernen Organisationsformen und neuen Geschäftsmodellen fit für die Zukunft gemacht werden. Seit 2014 arbeiten dafür im Verbundprojekt futureTEX mehr als 300 Firmen, Forschungseinrichtungen und Verbände. Das Ziel ist der Aufbau des modernsten textilindustriellen Wertschöpfungsnetzwerks Europas.

Um die ersten vielversprechenden Ergebnisse der zurzeit über 20 futureTEX-Vorhaben wirtschaftlich nutzbar zu machen, wurden transferfördernden Formate wie das KompentenzFrühstück und die KompetenzWerkstatt eingeführt. Während das KompentenzFrühstück in einem Unternehmen stattfindet bei dem sich Vertreter der Wirtschaft zu textil-technologischen Themen austauschen, treffen sich zur KompetenzWerkstatt Vertreter aus Forschung und Industrie. Gemeinschaftlich werden aus den erarbeiteten Ergebnissen Umsetzungsszenarien und der Weg dahin abgeleitet.

Am 13. November war die KARL MAYER Technische Textilien GmbH (KARL MAYER) Gastgeber für eine exklusive Runde von Unternehmern zum KompentenzFrühstück. Dr. Jürgen Tröltzsch, Senior Manager New Technologies, und Jens Bonitz, Bereichsleiter Produktion und Logistik und Mitglied des Digitalisierungsteams bei KARL MAYER erläuterten den Teilnehmern anschaulich die Herausforderungen im globalisierten Markt des Textilmaschinenbaus. Diese Aufgaben anzunehmen, bedeutet für den weltweit agierenden Spezialisten von Schusswirk- und Composite- Maschinen auch ganz neue Wege zu gehen, um immer einen Schritt schneller als der Wettbewerb zu sein. So launchte KARL MAYER im Herbst auf der ITMA ASIA + CITME die innovative Marke KM.ON. Die Erarbeitung entsprechender Software erfolgte durch ein KARL MAYER-eigenes Start-up.

Vier abgeschlossene Umsetzungsvorhaben stellten im Rahmen der KompetenzWerkstatt „Perspektiven TechTex“ am 14. November ihre erreichten wissenschaftlichen und insbesondere wirtschaftlichen Ergebnisse vor. Beim futureTEX- Konsortialführer, dem Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) in Chemnitz, erörterten die Gäste angeregt neue Impulse für die Perspektiven der TechTex-Branche.

Maik Wonneberger, von der INVENT GmbH in Braunschweig und Koordinator des Vorhabens HeavyTows, erläuterte wie aus Hanfbastrinde als biogene Heavy Tows textile Leichtbauprodukte in Presstechnik und Harzinjektionsverfahren realisiert werden. Er berichtete als Highlight sogar von einem Prüfergebnis im E-Modul von 38 GPa für die Leichtbauteile.

„Wir brauchen eine bessere öffentliche Sichtbarkeit für rezyklierte Carbonfasern“, konstatierte RecyCarb-Koordinator Dr. Holger Fischer vom Faserinstitut Bremen e.V. in seiner Präsentation zur Aufbereitung von Carbonfaserabfällen und den Wiedereinsatz in textilen Flächengebilden für Faserverbundwerkstoffe. Dann kann die Kundenakquise durch die Industriepartner mit entsprechenden Marketingmethoden gelingen.

Dr. Lars Rebenklau vom Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme (IKTS) aus Dresden beschrieb die Entwicklung photovoltaisch wirksamer Schichten auf Technischen Textilien im Vorhaben PhotoTex.

Textile Bewehrungen für schalenförmige Verbundstrukturen, also von mehrfach gekrümmten Bauteilen bis hin zu Gebäudehüllen aus kunststoffgebundenen und mineralischen Matrizes waren das Thema von Dr. Daniel Franitza, FE-Union in Chemnitz. In dem bereits veröffentlichten TourAtlas ConTex gewährt das Vorhaben-Team einen umfassenden Einblick in die Technologie anhand des Baus eines eindrucksvollen Prototypens.

Die Textil-Experten erarbeiteten im anschließenden Ideenworkshop auf Basis der Ergebnisse und den bisherigen Erfahrungen die Voraussetzungen, Hürden und Möglichkeiten für den erfolgreichen Technologietransfer. Dabei stellten die Gäste sehr klar Themen rund um den Kunden wie Bedarfe, Nutzen, Bekanntheit sowie Time-to-Market in den Mittelpunkt. Wie adäquate Lösungen für neue Anwendungsfelder in bisher noch nicht angedachten Branchen aussehen können, führte bis zur Beschreibung möglicher Akteure und Forschungspartner.

Die Planungen der futureTEX-Veranstaltungsreihe für 2019 laufen bereits. Sie stehen generell auch projekt- und branchenübergreifend allen an Technischen Textilien interessierten Unternehmen offen.

• PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric – der erste Funktionsstoff aus 100% recycelten, biologisch abbaubaren Fasern

LATHAM, NY - MÜNCHEN: PrimaLoft, Inc., weltweit führendes Unternehmen für innovative Materialtechnologien, hat sein Portfolio an biologisch abbaubaren* Technologien erweitert. Mit der Einführung von PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric, dem ersten zu 100% recycelten und biologisch abbaubaren synthetischen Funktionsstoff ergänzt das Unternehmen die kürzlich vorgestellte PrimaLoft® Bio™ Insulation, die ebenfalls die erste Technologie ihrer Art ist. Grundlage beider Innovationen ist eine technisch weiter entwickelte Fasertechnologie, die einen stark beschleunigten biologischen Abbau unter bestimmten Umweltbedingungen ermöglicht und so ein potentiell wichtiger Faktor bei der Problematik von Mikroplastik in den Meeren werden könnte. Sowohl PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric als auch PrimaLoft® Bio™ Insulation sollen ab Herbst 2020 im Handel verfügbar sein.

„Seit Beginn der Entwicklung unserer biologisch abbaubaren Materialien waren Funktionsstoffe ein wichtiger Bestandteil für uns. Dank dieses Durchbruchs können Kleidungstücke ab sofort komplett den Weg zurück in die Natur finden“, sagte Mike Joyce, Präsident und CEO von PrimaLoft. „Da wir bei der Leistung keine Abstriche machen, mussten wir sicherstellen, dass unsere biologisch abbaubaren Fasern dem Herstellungsprozess von Hochleistungs-Funktionsstoffen standhalten und gleichzeitig ihre Fähigkeit zum biologischen Abbau behalten.  Diese Entwicklung öffnet uns neue Horizonte und wir wollen damit Maßstäbe setzen, um die Umweltauswirkungen der Textilindustrie erheblich zu verringern.“

PrimaLoft® Bio™-Fasern bestehen zu 100% aus Recyclingfasern, die sich unter bestimmten Gegebenheiten wie sie in einer Mülldeponie oder im Meerwasser vorherrschen, biologisch abbauen. PrimaLoft hat diese Fasern weiterentwickelt, um sie attraktiver für dort natürlich vorkommende Mikroben zu machen. Diese Mikroben verdauen die Fasern schneller und sorgen dafür, dass der Funktionsstoff zersetzt wird und am Ende lediglich die natürlichen Elemente Wasser, Methan, CO2 und Biomasse zurückbleiben. Die neue Technologie wird dabei  helfen, das wachsende Problem von Mikroplastik in den Ozeanen zu verringern – ein bedeutendes Thema für die Textilindustrie und andere Industriezweige. Laut Schätzungen der Ellen Macarthur Foundation landen jährlich rund eine halbe Million Tonnen Mikrofasern beim Waschen von Textilien auf Kunststoffbasis wie Polyester, Nylon oder Acryl im Meer. PrimaLoft® Bio™-Fasern werden nur abgebaut, wenn sie in Kontakt mit natürlich vorkommenden Mikroben auf Mülldeponien oder im Meer kommen. Dadurch bleiben die Fasern während der gesamten Produktlebenszeit des Kleidungsstücks gewohnt dauerhaft strapazierfähig.

Spezifische Testergebnisse zeigen einen biologischen Abbau von 84,1% in 423 Tagen unter ASTM D5511- Bedingungen* (beschleunigte Deponiesimulation) und 55,1% biologischen Abbau in 409 Tagen unter ASTM D6691- Bedingungen** (beschleunigte Meerwassersimulation). „Wir haben Recycling nie als die endgültige Lösung gesehen. Mit PrimaLoft® Bio™ haben wir nicht nur den Code zur biologischen Abbaubarkeit unserer Fasern geknackt, sondern gehen auch den nächsten Schritt in Sachen Nachhaltigkeit“, sagt Joyce. „Mit neuen Fasertechnologien wie dieser versuchen wir unseren negativen Umwelteinfluss so gering wie möglich zu halten. Das ist Teil unserer Selbstverpflichtung, jeden Tag aufs Neue Verantwortung zu übernehmen. “

Bis heute hat PrimaLoft mehr als 90 Millionen Plastikflaschen wiederaufbereitet und daraus Premium- Isolationen hergestellt. Anfang dieses Jahres präsentierte PrimaLoft bereits seine ersten Isolationen aus 100% recyceltem Material. Bis 2020 werden 90% der PrimaLoft-Isolationsprodukte aus mindestens 50% recyceltem Material (PCR = Post Consumer Recycled) bestehen, ohne dabei Einbußen bei der Leistung aufzuweisen.

PrimaLoft plant, mit einem ähnlichen Bekenntnis zu biologisch abbaubaren Technologien in seinem gesamten Produktportfolio, die Branche weiter voranzutreiben. Mehr Informationen zu PrimaLoft Bio gibt es auch hier: http://primaloft.com/primaloftbio

* Standardtestmethode zur Bestimmung des anaeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien unter anaeroben Verdauungsbedingungen mit hohem Feststoffgehalt
** Standardtestmethode zur Bestimmung des aeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien in maritimer Umgebung durch ein definiertes mikrobielles Konsortium oder ein natürliches Meerwasser-Inokulum

Umsatzrückgang aufgrund niedrigerer Preise bei Standardviscose, ungünstigerer Währungen und geringerer Produktionsmengen

• Preisdruck bei Schlüsselrohstoffen weiterhin hoch
• Positive Auswirkungen durch Fokus auf Spezialfasern und weitere Optimierung des Produktmix
• Ausbauprojekt in Mobile vorübergehend gestoppt
• Übernahme der verbleibenden 30 Prozent an Lenzing (Nanjing) Fibers Co. Ltd.

Die Lenzing Gruppe verzeichnete in den ersten drei Quartalen 2018 eine solide Geschäftsentwicklung. Der Umsatz- und Ergebnisrückgang im Vergleich zum Vorjahreszeitraum beruhte im Wesentlichen auf einem Mix aus niedrigeren Preisen bei Standardviscose, ungünstigeren Währungsrelationen und Preissteigerungen bei Schlüsselrohstoffen. Die strategische Ausrichtung der Lenzing Gruppe mit starkem Fokus auf Spezialfasern wirkte sich in diesem Umfeld positiv aus.

Die Umsatzerlöse verringerten sich gegenüber dem Vergleichszeitraum des Vorjahres um 5,2 Prozent auf EUR 1.636,2 Mio. Hauptursachen dafür waren neben der hohen Ausgangsbasis das erwartet herausfordernde Marktumfeld für Standardviscose, ungünstigere Währungsrelationen und eine geringere Produktionsmenge. Das Betriebsergebnis vor Abschreibungen (EBITDA) ging aufgrund von Preissteigerungen bei Schlüsselrohstoffen sowie gestiegener Energie- und Faserzellstoffpreise um 26,8 Prozent auf EUR 290,6 Mio. zurück. Die EBITDA-Marge sank von 23 Prozent im Vergleichszeitraum des Vorjahres auf 17,8 Prozent. Das Betriebsergebnis (EBIT) ging um 36,2 Prozent auf EUR 190,3 Mio. zurück, was zu einer niedrigeren EBIT-Marge von 11,6 Prozent (01-09/2017: 17,3 Prozent) führte. Das Periodenergebnis lag mit EUR 133,8 Mio. um 39 Prozent unter dem Vorjahreswert von EUR 219,3 Mio. Das Ergebnis je Aktie belief sich auf EUR 5,06 (01-09/2017: EUR 8,12).

„Die Lenzing Gruppe agiert aktuell in einem herausfordernden Umfeld. Vor diesem Hintergrund sind wir mit der soliden Geschäftsentwicklung zufrieden und die Unternehmensstrategie sCore TEN wirkt sich positiv aus. Die neue Produktionslinie in Heiligenkreuz lief erfolgreich an und die Rückmeldungen der Kunden sind positiv“, so Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe. „Während die Gewinnsituation vieler Viscose-Hersteller sehr angespannt ist, sind wir aufgrund unserer Spezialitätenstrategie sehr solide aufgestellt und erwarten weiterhin ein zufriedenstellendes Gesamtjahr“, so Doboczky.

Im Sinne der sCore TEN Strategie wurden in den ersten drei Quartalen 2018 wesentliche strategische Maßnahmen umgesetzt. Die Inbetriebnahme neuer Kapazitäten für Lyocellfasern im burgenländischen Heiligenkreuz, der Produktionsstart von LENZING™ ECOVERO™ Fasern am Standort Nanjing und die Investition in eine weitere Pilotanlage für TENCEL™ Luxe Filamente sind wesentliche Schritte zur Erreichung des Ziels, den Anteil von Spezialfasern am Gesamtumsatz zu erhöhen.

Temporärer Stopp in Mobile
Durch die Entscheidung, den Ausbau der Lyocellfaser-Kapazitäten in Mobile, Alabama (USA), vor dem Hintergrund des boomenden Arbeitsmarktes in den USA und der wirtschaftspolitischen Spannungen zwischen den großen Handelsblöcken vorübergehend zu stoppen, wird sich die Umsetzung des Expansionsplans bei Spezialstapelfasern verlangsamen. Um die starke Nachfrage nach Lyocellfasern bestmöglich bedienen zu können, wird die Lenzing Gruppe ihren Expansionsplan entsprechend anpassen. Dies beinhaltet eine stärkere Fokussierung auf die Erweiterung der Lyocellfaser-Kapazitäten in Prachinburi (Thailand).

Vorwärtslösungen weiter vorantreiben
Bei der Erweiterung der Kapazitäten von Spezialprodukten wie die TENCEL™ Luxe Filamente und LENZING™ ECOVERO™ Viscosefasern bleibt Lenzing auf Kurs. Nach Einführung der Lyocell-Endlosgarne der Marke TENCEL™ Luxe im Vorjahr treibt Lenzing Innovationen im Bereich der Wertschöpfungskette weiter voran. Ebenfalls im September gab das Unternehmen die erfolgreiche Entwicklung der LENZING™ Web Technology bekannt, einer neuen Technologieplattform mit Fokus auf nachhaltige Vliesstoff-Produkte, durch die sich neue Marktchancen für die Branche ergeben. Nach mehrjähriger Forschungs- und Entwicklungsarbeit sowie Investitionen in Höhe von EUR 26 Mio. nahm Lenzing die Pilotanlage am Hauptsitz in Lenzing erfolgreich in Betrieb.

Weltweit größte Faserzellstofflinie
Ende Juni gaben Lenzing und Duratex, der größte Hersteller von Holzpaneelen in der südlichen Hemisphäre, bekannt, sich über die Bedingungen zur Gründung eines Joint-Ventures geeinigt zu haben, um den Bau der weltweit größten Faserzellstofflinie (Single-Line-Konzept) im Bundesstaat Minas Gerais (Brasilien) zu prüfen. Diese Entscheidung stärkt die Eigenversorgung mit Faserzellstoff und damit auch das Spezialfaserwachstum. Das Joint-Venture prüft die Errichtung eines Single-Line-Faserzellstoffwerks mit einer Kapazität von 450.000 Tonnen, welches voraussichtlich das größte und wettbewerbsfähigste seiner Art weltweit sein wird. Die endgültige Investitionsentscheidung für den Bau hängt vom Ergebnis der technischen Planungen und der Zustimmung durch die entsprechenden Aufsichtsräte ab.

Übernahme chinesischer Produktion
Anfang November wurde die Übernahme der verbleibenden 30 Prozent des staatlichen Joint-Venture-Partners NCFC durch die Lenzing Gruppe an der chinesischen Tochtergesellschaft Lenzing (Nanjing) Fibers Co. Ltd. (LNF) finalisiert. Nach Abschluss der Transaktion wird Lenzing LNF zur Gänze kontrollieren. Die Übernahme wird sich mit ca. EUR 21 Mio. negativ auf das Ergebnis für das Geschäftsjahr 2018 auswirken. Sie unterstützt das strategische Wachstum von Lenzing als Hersteller von Spezialfasern aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz in China und weltweit. Sie ebnet den Weg für weitere Produktionslinien für Spezialfasern. Lenzing will LNF im Lauf der Zeit in einen Spezialfaser-Standort umrüsten.

Ausbau der Kapazitäten
Die Investitionen (CAPEX) wurden in den ersten drei Quartalen 2018 gegenüber dem Vergleichszeitraum des Vorjahres um 35,5 Prozent auf EUR 174,1 Mio. erhöht. Dies ist vor allem auf die Kapazitätserweiterungen in Heiligenkreuz und den Ausbau des bestehenden Faserzellstoffwerks in Lenzing sowie die bisherigen Investitionen in Mobile zurückzuführen.

Ausblick
Die Nachfrage am globalen Fasermarkt entwickelt sich nach wie vor positiv. Lenzing erwartet, dass die Wachstumsraten für holzbasierte Cellulosefasern weiterhin über dem Gesamtfasermarkt liegen werden. In einem herausfordernden Marktumfeld erwartet die Lenzing Gruppe für 2018 solide Geschäftszahlen, wobei das Ergebnis unter den hervorragenden letzten beiden Jahren liegen wird.

Für 2019 erwartet Lenzing, dass die Märkte für Standardviscose aufgrund eines anhaltenden Überangebotes und sehr hoher Preise für Schlüsselrohstoffe unter Druck bleiben. Das Spezialfasergeschäft der Lenzing Gruppe sollte die sehr positive Entwicklung fortsetzen können.

Die Lenzing Gruppe sieht sich angesichts der oben genannten Entwicklung in der gewählten Unternehmensstrategie sCore TEN bestätigt. Lenzing ist in diesem Marktumfeld sehr gut aufgestellt und wird die Umsetzung der Strategie mit dem fokussierten Wachstum im Bereich der Spezialfasern weiterhin konsequent vorantreiben.

Suzhou, China, 18. Oktober 2018 – Die jahrelange intensive Forschungs- und Entwicklungsarbeit auf dem Gebiet der Texturierung, die Oerlikon Barmag am Standort in China leistet, trägt Früchte. Am 12. Oktober 2018 wurde das neue Forschungs- und Entwicklungscenter Center am Oerlikon Standort in Suzhou, China, offiziell eingeweiht. An der Einweihungsfeier nahmen rund 80 geladene Gäste teil. Die feierliche Eröffnung erfolgte durch Regierungsvertreter der Stadt Suzhou und das Topmanagement des Oerlikon Manmade Fibers Segment.

Die Auszeichnung ist eine Würdigung der bisher geleisteten Forschungs- und Entwicklungsarbeit im Bereich der Texturiermaschinen. So hält Oerlikon in diesem Produktbereich 34 erteilte Patente, etliche mehr sind derzeit im Erteilungsstadium. Die Auszeichnung spiegelt aber auch die Neuorientierung im Bereich der Texturierung wieder. Das internationale Technologieteam ist mittlerweile auf eine Größe von über 60 hochqualifizierten Mitarbeitern angewachsen. Dies unterstützt die starke Ausrichtung hin zu Innovation und Forschung. Neben kontinuierlichen Verbesserungsmaßnahmen an bestehenden Maschinen sind diverse neue Komponenten und Maschinenkonzepte in Planung, die demnächst dem Markt eröffnet werden.

Innovation ist gerade im Bereich der Texturiermaschinen unabdingbar, da sich die Technologie in den letzten Dekaden grundsätzlich kaum verändert hat. „Nur mit neuen Ansätzen können wir unseren Kunden noch den technologischen Vorsprung bieten, mit dem sie erfolgreich sein können. Der Fokus der Innovationen liegt auf den Themen Automation, Digitalisierung, Energieeinsparung sowie Steigerung der Prozessqualität“, erklärt Georg Stausberg, CEO des Oerlikon Manmade Fibers Segments.

Neben der offiziellen Anerkennung der Leistungen wird der Oerlikon China Technology Ltd. auch eine staatliche Förderung zuteil. „Diese finanzielle Förderung wird teilweise in modernstes Equipment investiert, aber auch in eine hochqualifizierte Ausbildung unserer Mitarbeiter. Dadurch wird sichergestellt, dass wir auch weiterhin die hohe Qualität und den Kundennutzen anbieten können“, so Joachim Diezl, Geschäftsführer des Standorts in Suzhou.

• GS1 Germany, PwC und rheingold institut entwickeln sieben Szenarien für die Konsumgüterbranche im Jahr 2025
• Zweites Szenario: Omni-Channel Retailing 2025 - ein neuer Blick auf den Point of Sale
• Lösungswege und Handlungsempfehlungen für Unternehmen

Wo und wie kaufen wir 2025 ein? Online und stationär, mobil, schnell, spontan und emotional – zugleich aber auch organisiert, informiert und preisorientiert. Das Verhalten der Shopper hat viele Facetten und erfordert eine Neudefinition des Point of Sale. Der POS der Zukunft ist nicht mehr stationär oder digital – er ist zu einer Realität verschmolzen: vernetzt, durchlässig, multioptional.

„Dies bedeutet für die Unternehmen, dass ganzheitliche Antworten und Investitionen mit Weitblick gefordert sind. Es gilt, das Beste aus beiden Welten zusammenzuführen. Stationärer und digitaler POS adaptieren künftig die Vorteile des jeweils anderen – soweit dies möglich und sinnvoll ist“, so Studienleiter Klaus Vogell, Innovationsmanager bei GS1 Germany. Doch wie genau sehen die Lösungsansätze aus, mit denen die Unternehmen den POS der Zukunft gestalten können? Welches sind die wichtigsten Treiber der weiteren Entwicklung? Und welche Erwartungen haben die Kunden?

Die Bedürfnisse und Erwartungen der Shopper stehen im Mittelpunkt

Antworten auf diese Fragen und konkrete Handlungsempfehlungen geben GS1 Germany, die Wirtschaftsprüfungs- und Beratungsgesellschaft PwC und das rheingold institut im zweiten von insgesamt sieben Teilen der gemeinsamen Zukunftsstudie „2025: Smart Value Networks“. Das zweite Szenario nimmt den Aspekt „Omni-Channel Retailing 2025“ unter die Lupe und gibt einen Ausblick auf den Point of Sale der Zukunft.

„Wir haben es mit intensiven Wechselwirkungen zwischen dem Verhalten und den Erwartungen der Shopper, den technologischen und gesellschaftlichen Entwicklungen und den Lösungsangeboten der Konsumgüterbranche zu tun. Das Zusammenspiel aller Faktoren wird den POS der Zukunft prägen“, sagt Dr. Christian Wulff, Leiter des Bereichs Handel und Konsumgüter bei PwC Deutschland.
Entscheidend ist dabei, dass die durchgängige Vernetzung aller Formen des POS im Sinne des Shoppers gewährleistet ist: Er möchte, dass seine Einkaufshistorie mit allen Daten unabhängig von der situativen Einkaufsstätte verfügbar ist. Und dass er im Web gekaufte Ware stationär retournieren sowie im Geschäft Produkte online bestellen kann. Er möchte nicht zwei unterschiedlich agierende Systeme unter einem Namen, sondern ein Unternehmen, das ihm alle Möglichkeiten bietet. Und zwar möglichst bequem und unkompliziert.  

Der Mitarbeiter bleibt auch 2025 ein wesentlicher Erfolgsfaktor am POS

„Die Kunden werden in Zukunft lernen, mit der Vielfalt an neuen Möglichkeiten spielerisch umzugehen. Sie werden die verschiedenen Angebote abgestimmt auf ihre persönlichen Vorlieben oder situativen Bedürfnisse individuell kombinieren. Digitale Innovationen versprechen insbesondere mehr Convenience, können aber auch das Einkaufserlebnis beeindruckender, interaktiver und individueller machen. Die Ansprüche der Kunden steigen auch am POS: Hier wollen sie persönlich angesprochen und in anregende Einkaufswelten verwickelt werden. Kompetente und vor allem einfühlsame Mitarbeiter sind daher auch in Zukunft ein wichtiger Erfolgsfaktor“, unterstreicht Sebastian Buggert, Mitglied der Geschäftsführung und CIO am rheingold institut.

Ein weiteres wichtiges Keyword vor allem für den stationären Handel ist „Mixed Reality“: Die physische Einkaufswelt wird in den nächsten Jahren zunehmend von smarten, digitalen Lösungen durchdrungen. Sie sollen die Mitarbeiter auf der Fläche entlasten, sodass diese mehr Zeit haben, ihre Stärken auszuspielen: soziale Interaktion, persönliche Beratung, Empathie und Leidenschaft. Denn 2025 gilt vielleicht noch mehr als heute: Die Mitarbeiter sind ein wesentlicher Erfolgsfaktor am POS.

Die gesamten Erkenntnisse und Handlungsempfehlungen zum zweiten Szenario „Omni-Channel Retailing 2025 – ein neuer Blick auf den Point of Sale“ stehen kostenfrei auf www.gs1-germany.de/zukunftsstudie zur Verfügung.

Über die Studie „2025: Smart Value Networks“:
In dem Szenario-Projekt „2025: Smart Value Networks“ werfen GS1 Germany, PwC Deutschland und das rheingold institut gemeinsam mit Unternehmen aus Handel, Industrie und Dienstleitung einen Blick in die Zukunft der Konsumgüterbranche. In insgesamt sieben Workshops entwickeln die Experten im Jahr 2018 sieben Szenarien zu den wichtigsten Trends der Branche. Die Ergebnisse werden jeweils in einem Whitepaper veröffentlicht und umfassen Treiber, Herausforderungen, Lösungen und Handlungsempfehlungen für Unternehmen.

Die Szenarien bis zum Jahresende 2018: 1. Shopper Behaviour, 2. Omni-Channel Retailing, 3. Category Management & Einkauf, 4. Supply Chain Management inkl. Last Mile Delivery, 5. Future Technologies, 6. Produktion, Transparenz & Traceability, 7. Wertschöpfungsnetzwerke & Network-Management. Aus den gewonnenen Erkenntnissen entsteht Anfang 2019 eine Roadmap als Orientierungshilfe und Leitfaden für die Konsumgüterbranche bis zum Jahr 2025. Weitere Informationen unter www.gs1-germany.de/innovation.

Erfolg bei TOP 100
inovoo gehört zu den Innovationsführern 2018
Zum 25. Mal kürte der Wettbewerb TOP 100 die innovativsten Firmen des deutschen Mittelstands. Zu diesen Innovationsführern zählt in diesem Jahr die inovoo GmbH. Das ergab die Analyse des wissenschaftlichen Leiters von TOP 100, Prof. Dr. Nikolaus Franke. Als Mentor von TOP 100 ehrte Ranga Yogeshwar das Unternehmen aus Inning am Ammersee zusammen mit Franke und compamedia am 29. Juni 2018 auf der Preisverleihung in Ludwigsburg im Rahmen des 5. Deutschen Mittelstands-Summits. In dem unabhängigen Auswahlverfahren überzeugte das Inninger Unternehmen mit 25 Mitarbeitern besonders mit seinen innovativen Lösungen zur Kundenkommunikation.

Seit ihrer Gründung im Jahr 2003 hat sich die inovoo GmbH auf die Digitalisierung und Automatisierung von Geschäftsprozessen spezialisiert. Dazu entwickelt der Mittelständler aus Inning am Ammersee u.a. neuartige Apps, die die Kommunikation großer Konzerne mit ihren Endkunden spürbar vereinfachen. Im Auftrag eines Kunden aus  dem Krankenkassenumfeld realisierte inovoo als erstes Unternehmen überhaupt eine App, mit deren Hilfe Patienten relevante Dokumente per Smartphone abfotografieren und direkt an Krankenkassen oder Behörden weitersenden können. „Mit unseren 25 Mitarbeitern entwickeln wir alle unsere Lösungen ausschließlich inhouse und entsprechend der deutschen Datenschutzverordnung“, betont Geschäftsführer Thomas Schneider.

Mit diesem Ansatz setzt das TOP 100-Unternehmen auch im Bereich der automatisierten E-Mail-Bearbeitung Maßstäbe: Für einen großen Markenkonzern entwickelten die Software- Spezialisten ein System, das die tägliche Flut von rund 3.500 Kundenmails vollautomatisiert verarbeitet, inklusive Inhaltsanalyse der Nachrichten. Das spart dem Unternehmen Zeit, und auch der Kunde erhält  wesentlich schneller Rückmeldung, als dies bei ausschließlich manueller Verarbeitung möglich wäre - eine klassische Win-Win-Situation.

Auch weiterhin innovativ
„Wir werden auch weiterhin innovativ sein“,  verspricht Thomas Schneider, „und unseren Kunden kontinuierlich hilfreiche Rezepte für den digitalen Wandel bieten, so dass diese vernetzt erfolgreich sein können.“ Interessant sei dabei der  Paradigmenwechsel, der derzeit vorherrsche. „Unternehmen müssen sich heutzutage kaum mehr der IT unterwerfen, sondern können vielmehr spannende Möglichkeiten nutzen, Geschäftsprozesse fachlich frei zu designen. Die Fachlichkeit und damit auch der Kunde stehen also im Vordergrund“, weiß Schneider. So sind ja inzwischen viele Technologien in den meisten Unternehmen vorhanden. „Indes mangelt es  oftmals an einer effizienten Verknüpfung über alle Kanäle hinweg, so dass die Kommunikation eben nicht reibungslos orchestriert ist. Medienbrüche an vielen Stellen führen zu doppelten Datenhaltungen und  Mehraufwand auf allen Seiten“, umreißt der Experte die Problematik.

„Daher ist es essentiell, dass bei der Digitalisierung alles vernetzt ist und optimal zusammenspielt – unabhängig vom Eingangskanal. Die  Kunden von heute akzeptieren keine zeitlichen Verzögerungen mehr zwischen Input und Output“, führt Schneider aus und stellt seinen Sinn für Innovation gepaart mit Realität unter Beweis: „Die Anzahl von  E-Mails und die Nutzung von Smartphones & Apps wird weiterhin steigen. Wir haben die letzten 15 Jahre unendlich viel Erfahrung im Bereich Input- und Omni-Channel-Management gesammelt und immer erfolgreich dazu beigetragen, Menschen von Routineabläufen zu entlasten, die Produktivität zu erhöhen sowie effiziente Prozesse mit Zeit- und Kosteneinsparungen zu gestalten. Diesen Weg werden wir mitvielen Innovationen - insbesondere im Bereich der mobilen Lösungen – weitergehen, um dadurch Mehrwerte zu generieren sowie Kundenerfahrungen zu optimieren.“

OutDoor 2018: Die coldblack®-Technologie aus dem Hause Schoeller findet bei Bekleidungsmarken nun besonders auf Wollstrick und -gewebe Anklang und wurde eigens für diese Zwecke weiterentwickelt. coldblack® sorgt dafür, dass dunkle Textilien unter der glühenden Sonne nicht aufheizen. Auch die Südwolle Group, führender Hersteller im Bereich hochwertiger Garne, setzt coldblack® in Kombination mit Merinowolle ein. Dadurch kann der Tragekomfort bei Wollbekleidung deutlich verbessert werden.

Wolle ist bekannt für ihre vielen positiven Eigenschaften: Sie isoliert gut, wirkt antibakteriell, ist geruchsneutral, leicht und knittert wenig. Nicht nur im Winter, sondern auch im Sommer bietet vor allem die Merinowolle – eine besonders hochwertige Form der Wolle – überzeugende Vorteile: Sie reguliert den Feuchtigkeitshaushalt und damit die Körpertemperatur. Die Fasern können viel Feuchtigkeit bzw. Schweiss aufnehmen und vom Körper wegtransportieren. Warme Umgebungsluft führt dazu, dass das Material schnell trocknet. Dabei entsteht kühlende Verdunstungskälte, die das Tragen von Merinokleidung im Sommer sehr angenehm macht.

Die coldblack®-Ausrüstung von Schoeller unterstützt die natürlichen Eigenschaften der Wolle, da sich Wolltextilien unter Sonneneinstrahlung weniger aufheizen. Gemeinsam mit der Südwolle Group wurde die Ausrüstung besonders für den Gebrauch im Bereich der Merinokleidung optimiert. Der Garnhersteller setzt coldblack® sehr vielseitig ein, für Produkte im Strick- und Webbereich. Hier kommt die Technologie besonders bei Garnqualitäten für Sport- und Outdoor-Kleidung im Sommer zum Einsatz. Die Südwolle Group entwickelt die entsprechenden Produkte zusammen mit dem Kunden nach dessen jeweiligen Anforderungen.

Stéphane Thouvay, Geschäftsführer Produkt Management & Innovationen bei der Südwolle Group, fasst den Einsatz der Technologie wie folgt zusammen: „coldblack® ist Teil unseres Produktangebots an Wollgarnen für den Sommer, die wir auch auf der OutDoor in Friedrichshafen präsentieren. Die Technologie reduziert nicht nur die Wärmeaufnahme, sondern verstärkt auch den wolleigenen UV-Schutz – ohne dabei Tragekomfort und Look zu beeinträchtigen. Deshalb passt coldblack® sehr gut in unsere Garnauswahl für Outdoor- und Sport-Kleidung, zum Beispiel innerhalb unserer Kollektion von ‚Yarn in Motion‘. Die Kleidungsstücke aus coldblack®-Garnen können auf Wunsch für den Endkunden auch entsprechend mit Hangtags gekennzeichnet werden.“

In der Vergangenheit hat coldblack® seine Wirksamkeit bereits bei hochwertigen Wollgeweben für Herrenanzüge unter Beweis gestellt und wird von namhaften Marken in deren Kollektionen genutzt. Im Sport kommt die Technologie seit ihrer Entwicklung im Jahr 2008 bereits in über 200 Bekleidungsmarken zum Einsatz, vor allem in Radsport, Triathlon und Golf. Alle Komponenten der Ausrüstung sind bluesign® approved.