Aus der Branche

Mayer & Cie. hat auf der ITM in Istanbul einen Überblick sein aktuelles Portfolio im Rundstrickbereich präsentiert. Live zu sehen waren zwei Maschinentypen - die SF4 3.2 III sowie die Relanit 3.2 HS II – und verschiedene smarte Lösungen, die das Rundstricken effizienter machen. Insbesondere knithawk, ein Tool zur optischen Erkennung von Strickfehlern, stieß bei den Besuchern auf Interesse. Dasselbe galt für knitlink, das Hub für digitale Lösungen von Mayer & Cie. Ebenfalls gefragt sind Ersatzteilpakete und Umbaukits zum langfristigen Werterhalt der Mayer & Cie.-Maschinen.

Relanit 3.2 HS II
Die mechanische Single Jersey Maschine Relanit 3.2 HS bietet eine hohe Produktivität, insbesondere im Zusammenhang mit Elastplattierung. Sie verarbeitet eine große Bandbreite an Garnen und Qualitäten äußerst zuverlässig. Sie eignet sich damit insbesondere für die Verarbeitung von recycelten Garnen. Ihr Energieverbrauch liegt dabei bei bis zu einem Drittel unter dem einer Rundstrickmaschine mit konventioneller Technologie.

In Istanbul hat Mayer & Cie. eine Weiterentwicklung seines Flaggschiffs gezeigt, die Relanit 3.2 HS II. Der neue Entdoublierabzug ist die Einzelkomponente, die das meiste Interesse fand. Er sorgt für eine einheitliche Abzugsspannung des Gestricks über dessen gesamten Umfang. Geöffnet wird der Gestrickschlauch erst unterhalb der Abzugsrollen. Des Weiteren ist der Abzug mit zwei Antrieben ausgestattet: Einer für die Spannung, einer zum Aufrollen. Beide können separat gesteuert werden.

Eine weitere Neuerung der Relanit 3.2 HS zielt auf Verringerung der Stillstandszeiten ab: Die gemeinsam mit Groz-Beckert entwickelte Nadel mit Wellenschliff und Sollbruchstelle verhindert, dass diese unkontrolliert bricht und im schlechtesten Fall dabei Nadelfüße kaputtgehen. Auch die neue Federplatine ist eine gemeinsame Entwicklung mit Groz-Beckert. Sie beschert der Relanit 3.2 HS II mehr Laufruhe, eine geringe Geräuschentwicklung sowie weniger Verschleiß.

SF4-3.2 III für leichte Bindefadenfuttergestricke
Mit seiner SF4-3.2 III adressiert Mayer & Cie. einen Trend in der Bekleidungsindustrie, der sich über die Türkei hinaus niederschlägt: Leichte, elastische Bindefadenfuttergestricke sowohl in reiner Baumwolle als auch mit Mischungen.

Neue Maschinensteuerung Control 5.0
Beide ITM-Exponate waren mit der neuen Maschinensteuerung Control 5.0 zu sehen. Control 5.0 ist Voraussetzung für die Nutzung von knitlink, dem Hub für die digitalen Anwendungen von Mayer & Cie.

In der Standardausführung SmartControl ist an jedem Maschinenfuß ein sogenannter Smart Knob angebracht. Von dort sind alle Funktionen verfügbar, die der Maschinenbediener für seine Arbeit benötigt. Tiefergreifende Einstellungen, wie sie der Strickereileiter vornehmen möchte, sind nur von einem mobilen Device aus möglich. Von diesem kann gleichzeitig eine beliebige Anzahl von Mayer & Cie.-Maschinen bedient werden.

knithawk
knithawk, ein Tool zur optischen Fehlererkennung, prüft das Gestrick, während es entsteht. Es sitzt in der Single-Jersey-Maschine direkt an der Strickstelle. Erkennt knithawk einen schwerwiegenden oder wiederkehrenden Fehler, wird die Maschine gestoppt. Das Tool erstellt außerdem ein Fehlerprotokoll.

Maschinenindividuelle Upgrade und Umbau-Kits
Mit seinen Upgrade Kits bringt Mayer & Cie. technologische Neuerungen zu Bestandsmaschinen. Diese reichen von maschinenindividuellen Upgrades, wie beispielsweise dem Performance-Kit für bestehende Relanit 3.2-Modelle – über den neuen Fadenführer – bis hin zum Ölersystem Senso Blue RS.

Neben den Upgrade Kits bietet Mayer & Cie. Umbausets für populäre Maschinentypen. Derzeit sind zwei erhältlich: für die MV4 3.2 II/MBF 3.2 sowie die S4-3.2 II/ SF4-3.2 III.

Mitte Mai reisten rund 150 Auszubildende, duale Studierende und Nachwuchstextiler ins TEXOVERSUM. Das vom Wirtschafts- und Arbeitgeberverband für den Campus der Hochschule Reutlingen gespendete Gebäude bot mit seiner futuristischen Textilfassade viel Raum für Austausch und Vernetzung.

Passend zum diesjährigen Thema Künstliche Intelligenz startete der Tag nach einer Begrüßung mit einem Vortrag von Marie Weedermann von FAIBRICS. Das Start-up hat ein Qualitätskontrollsystem für textile Nähte mithilfe von Künstlicher Intelligenz entwickelt und steht damit im Landesfinale des „Start-up BW Elevator Pitch 2024“. Eyob Mulugeta, Ingenieur im Bereich High Temperature Materials & Technologies bei der Ariane Group, erklärte anhand einer Düsenstruktur für ein Raketentriebwerk, welchen Einsatz Textilen als Basis für keramische Faserverbundwerkstoffen in der Luft- und Raumfahrt haben. Darüber hinaus zeigte er das Potential von künstlicher Intelligenz zur Beschleunigung der Materialentwicklung auf. Einen dritten Vortrag hielt Anton Schumann, Textilunternehmer, über die Studie „MOON – Lust auf Zukunft“ (im Auftrag von Amann Nähgarne und AFBW), die konkrete Handlungsempfehlungen für die Transformation der Branche aufzeigt. Neue Geschäftsmodelle bieten für die europäische Textilindustrie weiterhin Chancen im Rahmen des Green Deal und veränderter globaler Wertströme.

Das Publikum zeigte sich begeistert von den Impulsen und erkundete im Anschluss das Gebäude und das Technikum der TEXOVERSUM Fakultät Textil der Hochschule Reutlingen. Die Teilnehmenden lernten beispielsweise mehr über die Funktionsweise der Nassvliesanlage, den Unterschied zwischen Flach- und Rundstrick und die Materialien hinter der einzigartigen Fassade des TEXOVERSUM. Die Zukunft der Fahrzeuginnenräume erlebten sie im Virtual Reality Labor des Studiengangs Transportation Interior Design. Zum Abschluss des Tages sorgte Slackliner Lukas Irmler noch für Spannung beim Jungtextilerkongress. In seiner Keynote berichtete er davon, wie es ihm gelingt, seine Komfortzone zu verlassen und sich selbst trotz Rückschlägen zu Höchstleistungen zu motivieren. Er forderte sein Publikum auf, selbst den nächsten Schritt in Richtung ihrer Träume zu wagen. Mit Teamwork spannten die  eilnehmenden zum Abschluss eine Slackline, auf der Irmler mühelos Platz nahm.

Girbau, ein Anbieter von Komplettlösungen für die Textilpflege, hat Diego Hervás zum neuen President ernannt. Hervás übernimmt diese Rolle mit dem Ziel, das geplante Wachstum von Girbau zu unterstützen, und soll dabei – in Einklang mit den Werten und dem Erbe des Unternehmens – seine strategische Vision und seinen ergebnisorientierten Ansatz einbringen.

Mercè Girbau, Chair und CEO, und Pere Girbau, CEO, die dritte Generation des Familienunternehmens, werden ihre Funktionen weiter ausüben und sich der langfristigen Strategie sowie den Themen Innovation, Nachhaltigkeit und Unternehmenskultur widmen. Beide betonten den beruflichen Erfahrungsschatz von Hervás in multinationalen und Familienunternehmen und hoben seine Fähigkeit hervor, „sich in die Vision und den strategischen Plan von Girbau zu integrieren“.

Im Laufe seiner erfolgreichen beruflichen Laufbahn konnte Diego mehr als 20 Jahre Erfahrung in verantwortungsvollen Positionen in multinationalen Unternehmen wie Xerox sowie großen Familienunternehmen wie Comexi sammeln. Die Projekte boten ihm die Gelegenheit, seine Führungsqualitäten sowie seine Innovations- und Teammanagementfähigkeiten unter Beweis zu stellen. Hervás hat ein ingenieurtechnisches Studium im Bereich Telekommunikation absolviert und seine Ausbildung durch diverse Kurse und Masterabschlüsse im Bereich Management an renommierten Institutionen wie IESE und INSEAD ergänzt.

Im Zuge der steigenden Nachhaltigkeitsanforderungen in der Textilbranche kündigt das Technikum Laubholz eine Partnerschaft mit TEXOVERSUM und Neo.Fashion. an. Das Technikum Laubholz bringt die Textilfaser WDBSD TX® ein, die aus regionalem Buchenzellstoff hergestellt wird und eine umweltfreundliche Alternative zu herkömmlichen Textilfasern bietet. Die Zusammenarbeit mit TEXOVERSUM, der Plattform für textile Ausbildung und Innovation, sowie Neo.Fashion., einer Bühne für aufstrebende Designer*innen, verspricht wegweisende Entwicklungen für eine nachhaltige Modeproduktion.

Ein zentraler Aspekt dieser Kooperation ist die gemeinsame Realisierung einer besonderen Kollektion – WDBSD TX® Endless Fiber. Infinite Possibilities. – im Rahmen der Semesterarbeit der Designstudierenden der Hochschule Reutlingen. Die Kollektion dient als Inspirationsquelle für die nächste Generation von Designer*innen und ist gleichzeitig ein Beispiel für die innovative Kraft regionaler Ressourcen und akademischer Expertise. Für die Studierenden stellt dieses Projekt eine Gelegenheit dar, als die weltweit ersten Designer*innen mit diesem innovativen Material arbeiten zu können. Durch ihre Beteiligung erhalten sie Einblicke in nachhaltige Produktionsprozesse und vor allem die Gelegenheit, an der Entwicklung umweltbewusster Mode mitzuwirken.

Die Präsentation dieser Kollektion bei der Berlin Fashion Week am 3. Juli, im Rampenlicht der Neo.Fashion. Show, ist die Weltpremiere. Noch vor der großen Enthüllung auf der Berlin Fashion Week gibt es eine exklusive Preview dieser Kollektion an den Laubholztagen 2024 – einer Konferenz, die vom Technikum Laubholz veranstaltet wird.

Rund 120 Teilnehmer aus der Wäscherei- und Reinigungsbranche kamen am 04. Juni in Casablanca, Marokko, zum ersten Texcare Forum auf afrikanischem Boden zusammen. Im Mittelpunkt des Austauschs zwischen lokalen Fachbetrieben, internationalen Experten und Herstellern standen die Themen Automatisierung, digitale Technologien, Produktion, Logistik und Umweltschutz im Bereich textiler Dienstleistungen. Die Konferenz zeigte die Besonderheiten der Märkte Nordafrikas auf und bot einen Vorgeschmack auf die globale Leitmesse der Textilpflegebranche, die Texcare International, im November 2024 in Frankfurt am Main.

Die Entscheidung für Casablanca als Veranstaltungsort des Texcare Forums lag in seiner Bedeutung als wirtschaftliches Zentrum der gesamten Maghreb-Region begründet. Mit über 100 Millionen Einwohnern, einer starken Tourismuswirtschaft und einer bedeutenden Textilindustrie ist diese ein zukunftsträchtiger Standort für die Textilpflege-Branche. Gerade Marokko erwartet als Co-Gastgeber der Fußball-Weltmeisterschaft 2030 neue ökonomische Impulse.  

Im Hotel Hyatt Regency wurde den Teilnehmern neben einem spannenden Vortragsprogramm umfassend Gelegenheit zum Netzwerken geboten. Am zweiten Veranstaltungstag konnten Interessierte sich zudem auf eine Exkursion zu führenden Wäschereien der Region begeben.

Organisatoren und Partner des Forums waren neben der Messe Frankfurt der VDMA Textile Care, Fabric and Leather Technologies sowie die französische Handelskammer in Marokko (CFCIM). Als Hauptsponsor fungierte die Firma Christeyns, zu den weiteren Sponsoren zählten Kannegiesser, Tolon, Jensen, Imesa, ABS Laundry und CM2W.

Im Zentrum des Texcare Forum Casablanca stand ein umfassendes Konferenzprogramm In jeweils einstündigen Panels teilten Expert*innen ihr Wissen, beantworteten Fragen und standen anschließend für Fachgespräche zur Verfügung.

Gehalten wurden die Vorträge in französischer Sprache mit einer simultanen Übersetzung ins Englische. Die Moderation übernahm die Branchenexpertin Sandra Minette von der Texcare France.  

Das Programm war gegliedert in vier Themenblöcke:

• Unternehmensstrategie: Neue Digitalisierungs- und Automatisierungstechnologien
  Auf dem Texcare Forum Casablanca teilten die Branchenexperten Rémi Uriet (ABS LBS), Badre Bouitane (Blanchisserie Ecoblanc) und Andrea Garoia (Jensen) ihr Fachwissen zu Themen wie Arbeitserleichterung, Digitalisierung von Prozessen und vernetzten Unternehmenslösungen.
• Energie und Wasser
  Miloud Bouzziri (Christeyns Maroc), Aziz Lamrani (Blanchisserie AB Maroc) sowie Audrey und Arnaud Bretéché (Cabinet Bretagne Environnement) gaben anhand von Untersuchungen und praktischen Fallstudien Anregungen zur Verringerung der Umweltauswirkungen im Wäschereiprozess.
• Produktion und Logistik
  Hélène Ducarre (Optim Expertise), Patrik André (Maison de Blanc) und Badre Bouitane (Blanchisserie Ecoblanc) vermittelten neue Herangehensweisen zu Themen wie Wäsche-Nachverfolgung, Liefermanagement, der passenden Wahl von Materialien und Equipment sowie dem richtigen Umgang mit Saisonalität
• Interne Wäschepflege vs. Outsourcing
  Spannende Einblicke zur Optimierung des Wäschemanagements in einem Hotel, zur Mitarbeiterschulung und zur ewigen Frage: „Selbst machen oder auslagern?“ gaben Pascale Allaert (Meilleure Ouvrière de France), Jérôme Guéné (Laundry & Cleaning Consulting) und Lydie Barrand (Generalgouvernante des Hotels Royal Mansour Casablanca).

Johannes Schmid-Wiedersheim, Director Brand Management Textile Care, resümiert: „Mit dem Texcare Forum Casablanca wollten wir der boomenden Tourismusindustrie der Region sowie dem Gesundheits- und öffentlichen Sektor ein Forum zum Thema professionelle Wäschepflege anbieten und den Austausch mit Beratern und Lieferanten herstellen. Ich glaube, das ist sehr gut gelungen! Die Besucher konnten sich in kurzer Zeit auf den neuesten Stand der Verfahren zur Sicherung der Qualität, Hygiene und Nachhaltigkeit ihrer Textilien bringen. Für die internationalen Teilnehmer bot sich die Gelegenheit, den marokkanischen Markt mit seinen ganz spezifischen Chancen und Herausforderungen besser kennenzulernen. Schon beim Netzwerken vor Ort haben sich daraus sehr spannende Gespräche und vielleicht zukünftige Projekte entwickelt.“

Veronika März vom VDMA Textile Care, Fabric and Leather Technologies konstatiert: „Das Texcare Forum in Casablanca bot eine ausgezeichnete Gelegenheit, einen Einblick in den aufstrebenden Markt Marokkos für Textilpflege zu erhalten. Das abwechslungsreiche und hervorragend besetze Konferenzprogramm gab interessante Einblicke zu wichtigen Branchenthemen wie der Digitalisierung von Prozessen, der Verringerung von Umweltbelastungen und vielem mehr. Zudem boten sich ausgezeichnete Gelegenheiten zum Networking und um neue Kontakte innerhalb der marokkanischen Textil(pflege)industrie zu knüpfen.“

Unter der Überschrift „Starke Partner für starke Lösungen“ haben sich der Gesamtverband der deutschen Textil- und Modeindustrie e. V., das Forschungskuratorium Textil e. V., die Stiftung GRS-Batterien und die Gemeinsame Rücknahmesystem Servicegesellschaft mbH zu einem Konsortium für ein gemeinsames Pilotprojekt zusammengetan. Ziel ist es, die Erfahrungen aus dem Rückgabesystem für Batterien zu nutzen, um ein auf mittelständische Textil- und Modehersteller zugeschnittenes gemeinnütziges Rücknahmesystem zu entwickeln.

Uwe Mazura, Hauptgeschäftsführer des Gesamtverbandes der deutschen Textil- und
Modeindustrie: „Mit dem neuen Konsortium schmieden wir eine starke Allianz und wollen als zentrale Player die Anforderungen des Gesetzgebers maßgeblich mitgestalten. Wir wollen Lösungen entwickeln, die ganz neue Standards in Sachen Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft in der Textil- und Modeindustrie setzen.“

Die aktuelle politische Diskussion um die sogenannte „Erweiterte Herstellerverantwortung“ wird von den Partnern des Pilotprojekts als Chance für eine proaktive Mitgestaltung gesehen, wie Dr.-Ing. Julia Hobohm, Geschäftsführerin der Gemeinsames Rücknahmesystem Servicegesellschaft mbH betont: „Tatsächliche Herstellerverantwortung erfordert den Aufbau einer funktionierenden und schlagkräftigen Producer Responsibility Organisation und sollte dringend auch von den Herstellern mitgestaltet werden. Wir freuen uns auf das gemeinsame Projekt und die Zusammenarbeit.“

Die deutsche Textil- und Modeindustrie mit ihren rund 1 400 Unternehmen und über 120 000 Beschäftigten sowie mit ihrer leistungsfähigen Textilforschung an 16 Instituten bringt ihr Know-how in das Pilotprojekt ein. Ziel ist es, Textilien an ihrem Lebensende nicht einfach als Abfall, sondern als Rohstoff zu sehen. Um dies zu erreichen, müssen viele technische Herausforderungen gelöst werden. So kommen neben hochwertigen und recycelbaren Textilien auch immer mehr minderwertige Ultra-Fast-Fashion-Textilien globaler Billigmarken in den Abfallkreislauf. Im Pilotprojekt sollen sogenannte Producer Responsibility Organisations (PROs) dafür sorgen, dass Sammel- und Recyclingziele sowie hochwertige Wiederverwendungs- und Verwertungsverfahren erreicht werden. Das Projekt setzt sich aus Experten der beteiligten Verbände, der Wissenschaft und der PROs zusammen und soll durch weitere Verbände, Politik und Behörden begleitet werden.

Die EREMA Unternehmensgruppe mit Stammsitz in Ansfelden bei Linz, Österreich, schließt das Geschäftsjahr 2023/24 mit einem Gesamtumsatz von 380 Millionen Euro ab. Durch ein Joint Venture mit der Lindner Unternehmensgruppe erweitert der Firmenverbund sein Portfolio um Waschanlagen. Acht Tochterunternehmen zählen nun zur EREMA Group GmbH: EREMA, PURE LOOP, PLASMAC, KEYCYCLE, Lindner Washtech, UMAC, plasticpreneur und 3S.

„Mit unseren Anlagen und Komponenten erzielen wir mittlerweile weltweit Recyclingkapazitäten von über 25 Millionen Tonnen pro Jahr und tragen damit maßgeblich zum Aufbau einer Circular Economy für Kunststoffe bei“, sagt Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. Konzernweit fertigte die Unternehmensgruppe im abgelaufenen Geschäftsjahr 290 Extruder für das Kunststoffrecycling, ergänzt durch über 100 Einzelkomponenten wie Filtersysteme oder die Anti-Geruch-Technologie ReFresher. Mit diesen Recyclinglösungen wurde ein Gesamtumsatz in Höhe von 380 Millionen Euro erwirtschaftet. In mehr als 100 Ländern sind rund 8.500 Maschinen und Komponenten des Firmenverbunds im Einsatz. 950 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt die EREMA Group weltweit.

Strategische Investitionen für gesamtheitliche Kunststoffrecyclingindustrie
In den letzten Jahren investierte die EREMA Group gezielt in Maschinen, Applikationsentwicklungen und Infrastruktur. „Mit der Eröffnung des neuen R&D Centers in Ansfelden im letzten Sommer und der Erweiterung des Maschinenparks im Customer Technology Center bei EREMA North America Anfang dieses Jahres haben wir das bisher größte Investitionsprogramm unserer Geschichte abgeschlossen. Mehr als 110 Millionen Euro wurden in den vergangenen fünf Jahren in den Ausbau und die Modernisierung unserer internationalen Standorte investiert“, betont Horst Wolfsgruber, CFO der EREMA Group. Ein wichtiger Meilenstein ist auch die im August eingeleitete Gründung der Holding BLUEONE Solutions gemeinsam mit dem österreichischen Familienunternehmen Lindner. Mit der Einbringung der Lindner Washtech zählen nun auch Waschanlagen zum umfangreichen Portfolio der EREMA Group.

Entwicklungen im Post Consumer- und PET-Recycling
Erfolgreich erweist sich die neue DuaFil® Compact Technologie, die EREMA speziell für anspruchsvolle Anwendungen mit hohem Verschmutzungs- und Feuchtigkeitsgrad entwickelt hat. Seit der Markteinführung auf der K 2022 wurden rund 20 INTAREMA® TVEplus® DuaFil® Compact Anlagen verkauft. Im Post-Consumer-Segment bewährt sich zudem die ReFresher Technologie für die Produktion von geruchsoptimiertem Regranulat, die nun weltweit mit einer Gesamtkapazität von einer Million Jahrestonnen für Folien- und Mahlgutanwendungen im Einsatz ist. Eine Neuheit ist die DischargePro Steuerung für den EREMA Laserfilter, die für die diesjährigen Plastics Recycling Awards Europe nominiert wurde. Die Austragssteuerung reagiert automatisch auf Schwankungen während des Recyclingprozesses und reduziert den Schmelzeverlust um bis zu 50 Prozent. Mit dem neuen Fast-Track-Programm reagiert EREMA auf den Bedarf nach schnell verfügbaren Maschinen zu einem attraktiven Preis-Leistungsverhältnis.

Bei Bottle-Anwendungen beweisen die seit 25 Jahren bewährten VACUREMA® Systeme ihre Leistungsfähigkeit. Über 400 EREMA PET-Anlagen für Food Grade sind weltweit im Einsatz und erreichen eine Gesamtkapazität von mehr als 4,5 Millionen Tonnen pro Jahr. Auch in der Textilindustrie gewinnt das PET-Recycling an Bedeutung. Speziell für das Faser-zu-Faser-Recycling wurde die FibrePro:IV Technologie entwickelt, für die je nach Form und Verschmutzung der PET-Faserabfälle Maschinenkombinationen von EREMA oder der auf Schredder-Extruder-Technologie spezialisierten PURE LOOP zum Einsatz kommen. Für diese Applikationen hat die EREMA Group ein eigenes Faser-Technikum am Stammsitz in Ansfelden geschaffen.

Großes Potenzial für Kunststoffrecycling
Die weltweit produzierte Kunststoffmenge liegt derzeit bei etwa 400 Millionen Tonnen pro Jahr – endenz steigend. Davon werden global 9 Prozent recycelt. Ein großes Potenzial für die EREMA Group, wie Manfred Hackl betont.

Die Lenzing Gruppe hat erneut den österreichischen Nachhaltigkeits-Award für börsennotierte Top-Unternehmen, den Wiener Börse VÖNIX-Nachhaltigkeitspreis, entgegengenommen. Lenzing belegte in der Kategorie „Industrials“ den ersten Rang. Der Preis zeichnet jene Unternehmen aus, die sich mit ihrer Nachhaltigkeits-Performance auch am Kapitalmarkt hervorheben. Die Lenzing Gruppe erzielte nach Beurteilung des VBV (Österreichischer Nachhaltigkeitsindex), der die Nachhaltigkeitsbenchmark des österreichischen Aktienmarktes ist, das beste Scoring in ihrer Kategorie.

Auch weitere Umweltorganisationen und Ratingagenturen legten bereits Zeugnis über Lenzings Anstrengungen im Bereich Nachhaltigkeit und der Transformation hin zu einer Kreislaufwirtschaft ab: Im dritten Jahr hintereinander erhielt Lenzing in allen Kategorien der globalen gemeinnützigen Umweltorganisation CDP einen Platz auf der jährlichen „A-Liste“. Lenzing ist damit eines von zehn Unternehmen weltweit, die ein dreifaches „A“ erhalten haben – von über 21.000 bewerteten Unternehmen. Lenzing wurde erneut auch mit dem Platin-Status im CSR-Rating von EcoVadis ausgezeichnet. Damit gehört Lenzing zum weltweit besten Prozent der von EcoVadis bewerteten Unternehmen. MSCI bewertete Lenzing zum dritten Mal in Folge mit einem „AA“-Rating, womit das Unternehmen zu den besten acht Prozent der bewerteten Unternehmen in ihrer Vergleichsgruppe gehört.

Am 15. und 16. Mail fand das Kick-off-Meeting des REWIND-Projekts in Valencia, statt. REWIND befasst sich mit Verbundwerkstoffabfällen im Windenergiesektor. Es wird von Horizon Europe und CINEA (European Climate, Infrastructure and Environment Executive Agency) finanziert. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) sind einer von 14 Partnern aus sieben Ländern.

REWIND steht für Efficient Decommissioning, Repurposing and Recycling to increase the Circularity of end-of-life Wind Energy Systems. Das Projekt befasst sich mit der Verwertung von Windturbinenflügeln, wenn sie das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben. Die Projektpartner entwickeln grundlegende Technologien für die Demontage des Verbundwerkstoffs und Methoden, mit denen das Material zerlegt und bewertet wird. Im nächsten Schritt werden Recyclingverfahren und Möglichkeiten für die Wiederverwendung der Verbundwerkstoffe erarbeitet. Ziel ist es, die Windturbinenflügel kreislauffähig zu machen statt sie zu deponieren oder zu verbrennen.

Bei diesem ersten Treffen besprach das Forschungskonsortium die Ziele des Forschungsvorhabens und die Vorgehensweise. Aufgabe der DITF ist es, aus den von den Projektpartnern rezyklierten Glas- und Carbonfasern ein Garn und ein Gewebe für neue Bauteile oder für Reparatur-Sets von Windkraftanlagen zu entwickeln.

Das Projekt wird durch das Horizon Europe Framework Programme (HORIZON) der Europäischen Union unter der Fördervereinbarung Nr. 101147226 finanziert.

Partner:
AIMPLAS
TECKNIKER
IPC – Centre Technique Industriel de la Plasturgie et des Composites
Miljøskærm
Hochschule Pforzheim – Gestaltung, Technik, Wirtschaft und Recht
Deutsche Institute für Textil – und Faserforschung Denkendorf (DITF)
Alke Electric Vehicles
Suez Group
Bcircular
Composite Patch
TPI Composites Inc.
R-Nanolab
CiaoTech-Gruppo PNO
AEMAC.

Die EREMA Group und Lindner zeigten in einem gemeinsamen Vortrag auf der IFAT in München, wie sich konstante Regranulat-Qualitäten im Kunststoffrecycling mittels Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage realisieren lassen und ein intelligentes Energiemanagement die Kosten senkt.

Um neue Wege im Kunststoffrecycling zu beschreiten, soll die Wertschöpfungskette in ihrer Gesamtheit betrachtet werden. Die Chancen für die Zukunft liegen in der Feinabstimmung der einzelnen Prozessschritte – von der Wertstoffsammlung über das Recycling bis hin zum Endprodukt. Hier setzt die Zusammenarbeit von Lindner und der EREMA Group an, die mit der 50/50-Gründung der gemeinsamen Holding BLUEONE Solutions im August 2023 offiziell eingeleitet wurde. Dabei wurden Anteile der Lindner Washtech eingebracht. Die Expertise von EREMA – Hersteller von Extrudern und Filtrationslösungen für das Kunststoffrecycling und größtes Unternehmen innerhalb der EREMA Group – wird mit jener der Lindner Washtech – führender Anbieter von All-in-one-Lösungen für das Zerkleinern, Sortieren und Waschen von Kunststoffen – gebündelt.

Datentransfer sorgt für effizientere Recyclingprozesse
Die Standardisierung der Prozesskontrolle ist ein erstes Resultat der Unternehmenskooperation. „Wir haben gemeinsam eine Plattform entwickelt, die den Datenaustausch zwischen Extruder und Waschanlage erlaubt“, erläuterte Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. „Dies ermöglicht eine präzisere Analyse der Daten und die gezielte Ableitung von Verbesserungsmaßnahmen.“ Mittels digitaler Schnittstelle werden alle wichtigen Parameter berücksichtigt und überwacht. So ist es beispielsweise möglich, Informationen über aktuelle Durchsatzmengen in der EREMA Pre Conditioning Unit zu nutzen, um so möglichst früh den Prozess in der Waschanlage zu optimieren, wodurch beispielsweise Kapazitätsschwankungen ausgeglichen werden und eine deutliche Steigerung der Outputmenge erreicht wird. Dieser Datentransfer stellt einen weiteren Schritt auf der Roadmap zur Digitalisierung dar.

Hohe Wirtschaftlichkeit durch smartes Energiemanagement
„Wesentlich für zukunftsfähiges Recycling ist es, den passenden Prozess für die jeweilige Anwendung zu finden und die einzelnen Prozessschritte optimal aufeinander abzustimmen“, betonte Michael Lackner, Geschäftsführer von Lindner. Beim Energiemanagement konnten durch Koordination der Prozessschritte bereits erste Erfolge erzielt werden. Ein konkretes Beispiel ist die Wärmerückgewinnung. „Wir nutzen die während des Extrusionsprozesses entstehende Abwärme als Energieressource für den Wasch- und Trocknungsprozess", erklärte Lackner. „Unsere Kunden können dadurch ihre Energiekosten und ihren CO2-Ausstoß nachhaltig senken“.

Synergien entlang der Wertschöpfungskette
Um die jeweiligen Qualitätsstandards je Endapplikation zu etablieren, gilt es Synergien zu nutzen. „Die entscheidende Frage ist, wie wir es schaffen das Endprodukt zu verbessern und gleichzeitig die Gesamteffizienz im Recyclingprozess steigern“, sind sich Manfred Hackl und Michael Lackner einig. Das funktioniere nur, wenn sich Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette zusammenschließen. Die Branchenführer können bereits einige Beispiele von gemeinsam verbesserten Recyclingprozessen vorweisen, die das Loslösen vom Downcycling ermöglicht haben. „Der Recyclingkreislauf von HDPE-Ausgangsmaterial, das mithilfe unserer beiden Technologien zu hochwertigem, lebensmittelechten rHDPE-Granulat verarbeitet wird, ist eines davon“, sagt Lackner. Gemeinsam arbeiten Lindner Washtech und EREMA weiterhin intensiv daran, Strategien für das Upcycling von Kunststoffen zu entwickeln und die Recyclingquoten zu erhöhen.