Aus der Branche

Die Hohenstein Institute haben eine ergonomisch optimierte Arbeitsjacke zur bestmöglichen Nutzung eines Exoskeletts für die Überkopfarbeit entwickelt.

Überkopfarbeit ist in vielen Industriezweigen immer noch Alltag. Dabei ist die Arbeitsergonomie heutzutage für Unternehmen von großer Bedeutung. Denn die ergonomische Gestaltung von Produktions- und Arbeitsabläufen erhält nachhaltig die Leistungsfähigkeit und Gesundheit der Beschäftigten. Deshalb werden Tätigkeiten, bei denen die Arbeiter über einen längeren Zeitraum die Arme über Kopfhöhe halten müssen, in der industriellen Produktion zunehmend reduziert. So werden Autos in den Fertigungsstraßen seitlich gekippt, damit diese maximal auf Augenhöhe montieren werden können.

Dennoch lässt sich Überkopfarbeit nicht gänzlich vermeiden. Die Folge sind häufig langanhaltende oder sogar dauerhafte Probleme im Bereich der Halswirbelsäule und Schultern. Um langfristigen Erkrankungen entgegenzuwirken, wurde in einem ZIM-Verbundprojekt zusammen mit fünf Partnern ein Exoskelett (Außenskelett) zur Unterstützung bei der Überkopfarbeit realisiert. Die Hohenstein Institute entwickelten hierfür  eine ergonomisch für die Überkopfarbeit adaptierte Arbeitsjacke. Diese unterstützt die Beweglichkeit im Schultergürtel und erleichtert das Tragen des Exoskeletts.

Damit die Arbeitsjacke optimal den körperlichen Anforderungen der Zielgruppe erfüllt, wurde aus dem Hohenstein Datenpool von rund 17.000 3D-Ganzkörperscans ein Cluster für die Zielgruppe „Überkopfarbeiter“ erstellt. Anschließend wurde ein bekleidungstechnisches Konzept entwickelt, das technische Abstandsgewirke zur Druckreduktion und Regulierung der Braces (Kontaktflächen des Exoskeletts) im Ober- und Unterarmbereich sowie im gesamten Schulterbereich zur Verbesserung des Tragekomforts beinhaltet. Zur Gewährleistung der Bewegungsfreiheit im Schulter-/Armlochbereich wurde ein elastischer Einsatz konstruktiv berücksichtigt. Diese Stretchzone reduziert dauerhaft den Kraftaufwand mit dem die Bewegungen ausgeführt werden. Um alle Körperformen optimal abdecken zu können, wurde zur flexiblen Regulierung der Hüftweite ein Zweiwegereißverschluss eingearbeitet. Zusätzlich erfolgte die erforderliche Fixierung der Ärmel mit Hilfe einer schnitttechnischen Ärmelsaumvariante mit Daumenloch. Die Auswahl der Materialien erfolgte unter Berücksichtigung von thermophysiologischen und hautsensorischen Aspekten, so dass in der Gesamtheit ein ergonomisches Arbeitsjacken-Exoskelett-System entstand.

Arbeitsjacke und Exoskelett verringern die gesundheitlichen Auswirkungen für Arbeitnehmer bei Überkopfarbeiten und sorgen dadurch für weniger Ausfallzeiten der Mitarbeiter. 

Wie lassen sich die Rahmenbedingungen in den Produktionsländern der textilen Kette kontinuierlich verbessern, um flächendeckend soziale Arbeitsbedingungen, ökologische Herstellungsprozesse und Nachhaltigkeit auf wirtschaftlicher Ebene in den Betrieben zu schaffen? Und wie können Verbraucher erkennen, ob die von ihnen gekauften Textilien auch tatsächlich nachhaltig sind? Als Parlamentarischer Staatssekretär beim Bundesminister für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung (BMZ) beschäftigt sich Hans-Joachim Fuchtel (MdB) im Rahmen des Bündnisses für nachhaltige Textilien damit, wie sich diese Herausforderungen für alle beteiligten Interessengruppen effektiv lösen lassen. Anlässlich seines Besuchs am 25. Juli bei der Hohenstein Group am Stammsitz Bönnigheim tauschte sich Fuchtel mit den Textilexperten darüber aus, welche Ansätze das international agierende Forschungs- und Dienstleistungszentrum für die Textilunternehmen bietet und welche Kooperationsmöglichkeiten es hinsichtlich der Umsetzung der deutschen Nachhaltigkeitsstrategie und der VN-Agenda 2030 gibt.

„Nachhaltige Produkte und Prozesse sind schon immer einer unserer Arbeitsschwerpunkte, wenn es darum geht, unsere weltweiten Kunden mit unserer Expertise zu unterstützen“, betont Prof. Dr. Stefan Mecheels, CEO der Hohenstein Group. „Hier verfolgen wir mit dem Textilbündnis gemeinsame Ziele, teilen dieselben Werte und setzen uns mit unserer täglichen Arbeit für sie ein.“ Als Gründungsmitglied der OEKO-TEX® Gemeinschaft vermarktet Hohenstein seit 1992 beispielsweise ein praxisnahes Portfolio unabhängiger Zertifizierungen und Produktlabels, mit denen Markenunternehmen, Hersteller und Einzelhändler ihre Nachhaltigkeitsziele umsetzen können.

Mit ihrer Idee, ausgedienten LKW-Planen neues Leben einzuhauchen und daraus wetterfeste Taschenunikate für Individualisten im Großstadt-Dschungel anzufertigen, haben die Grafikdesigner Daniel und Markus Freitag 1993 einen Nerv der Zeit getroffen und seither eine beeindruckende Erfolgsgeschichte geschrieben. Warum die Beiden seit 2014 auch textile Produkte anbieten und was genau Hohenstein mit diesen Stoffen macht, erzählen sie in unserem Interview.

Wie kommen Taschenfabrikanten darauf, Textilien herzustellen?
Eigentlich aus demselben Beweggrund, warum wir angefangen haben, aus LKWPlanen Messenger-Bags herzustellen – unserem eigenen Bedürfnis. 1993 gab es für uns keine geeigneten Taschen, mit denen wir unsere Entwürfe sicher und trocken auf dem Fahrrad transportieren konnten. Also haben wir kurzerhand selbst welche gemacht. Robust, langlebig und nachhaltig. Kann man gebrauchte Dinge in einem anderen Kontext sinnvoll nutzen? Wie muss ein Produkt aussehen, damit es am Ende seines Lebenszyklus nichts Schädliches hinterlässt? Solche Fragen haben uns schon immer beschäftigt. Und als wir für unsere Mitarbeiter nach neuer Arbeitskleidung gesucht und verstanden haben, wie die globalisierte Textilindustrie teilweise mit Ressourcen, der Umwelt und ihren Arbeitskräften umgeht, war schnell klar, dass wir auch das Thema Kleidung am liebsten selbst in die Hand nehmen.

Wie sieht denn ideale Bekleidung für Sie aus?
Wir fragten uns: Das muss doch auch ohne Ressourcenverschwendung, endlose Transportwege und überflüssigen Einsatz von Chemie gehen? Die Textilien sollen zu fairen Bedingungen in der Nähe hergestellt werden und sowohl für den Einsatz in der Fabrik als auch für das Feierabend-Bier danach taugen. Einmal abgetragen, soll man sie mit gutem Gewissen auf den Kompost werfen dürfen, wo sie ohne Rückstände biologisch abgebaut werden.

Wie konnten Sie diese hohen Ansprüche auf einen Nenner bringen?
Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, gingen wir zurück zum Anfang der natürlichen Entwicklungskette: zur Faser. Um die biologische Abbaubarkeit unserer Textilien zu gewährleisten, nachdem sie einmal abgetragen sind, haben wir nach natürlichen und nachwachsenden Rohstoffen gesucht, die in unseren Breitengraden verfügbar sind. So fiel die Wahl auf die Kulturpflanzen Leinen und Hanf, die entlang der Atlantikküste prächtig gedeihen, mit wenig Wasser und Düngemitteln auskommen und aus deren Bast schon lange Zeit Textilfasern gewonnen werden. Für die leichteren Stoffe kommt zusätzlich Modal zum Zug – dieses wird in Österreich aus heimischen Buchen gewonnen. In der Lombardei haben wir eine Weberei gefunden, die in der Lage ist, unseren Hosenstoff nach unseren Vorstellungen zu produzieren, und in Polen werden unsere Kleidungsstücke konfektioniert. Insgesamt hat es von der ursprünglichen Idee fünf Jahre gedauert, bis wir die ersten fertigen Kleidungsstücke ausliefern konnten – inklusive Härtetest der Shirts und Hosen in unserer eigenen Fabrik und zahllosen Selbsttrage-Versuchen.

Auf welche Weise hat Hohenstein Ihnen bei der Produktentwicklung geholfen?
Während der Entwicklung von F-ABRIC haben wir eigene Kompostier-Tests auf unserem Fabrik-Dachgarten gemacht. Als es dann um die Lancierung der Produkte ging, haben wir nach einer Einrichtung gesucht, die kompetent und unabhängig den Nachweis erbringen konnte, dass unsere Textilien nach dem Abschrauben der Metallknöpfe zu 100 % biologisch abbaubar sind und das Erdreich nach ihrer Zersetzung nicht mit schädlichen Substanzen belasten. Hier haben die Experten der Hohenstein Gruppe mit ihren standardisierten Erdeingrabe-Tests zur Bestimmung der Biodegradation ein maßgeschneidertes Tool für unsere Bedürfnisse angeboten.

Und wie lange brauchen Ihre Textilien, bis sie wieder zu Erde zerfallen?
Die Tests in Hohenstein haben ergeben, dass unsere Textilien nach sechs Monaten fast vollständig abgebaut waren. Die durchgeführten ökotoxikologischen Prüfungen haben sie dabei bestanden. Da unsere Produkte aus Naturfasern bestehen, haben uns die Hohenstein-Experten einen Erdeingrabe-Test unter Freiland-Bedingungen empfohlen. Denkbar wäre auch eine Eingrabung im Labor gewesen, jedoch war uns wichtig, den natürlichen klimatischen Wandel über ein halbes Jahr in die Untersuchungen mit einfließen zu lassen.

Sind Sie mit dem Testergebnis zufrieden?
Ja, da wir von Anfang an auf vollständig abbaubare und unschädliche Textilien hingearbeitet haben, haben wir natürlich auch mit diesem guten Resultat gerechnet. Aber dass der Zersetzungsprozess so schnell geht, hätten wir nicht gedacht. Bis dato gab es für die Abbaubarkeit von Textilien keinen international anerkannten Standard, deshalb können die Biodegradations-Tests in Hohenstein ein wichtiges Instrument für Textilunternehmen sein, wenn es darum geht, den letzten Schritt des Produktzyklus unter die Lupe zu nehmen.

Zwischen 10 und 15 % der Bevölkerung sind Hausstauballergiker, Asthma zählt zu den weltweit häufigsten Krankheiten – und die Anzahl der Betroffenen steigt Jahr für Jahr. Millionen Deutsche kennen den morgendlichen Dauerschnupfen, Niesanfälle, juckende Augen und heftige Reaktionen bis hin zur Atemnot. Oft ist die Folge eine große Beeinträchtigung im Alltag. Vorbeugungsmaßnahmen sind daher gesundheitspolitisch und volkswirtschaftlich wichtig. Für Allergiker lautet die wichtigste Vorbeugungsmaßnahme: Allergene von den Atemwegen fernhalten – gerade im Schlafzimmer.

Ein Themenschwerpunkt am William-Küster-Institut für Hygiene, Umwelt und Medizin (WKI) der Hohenstein Group ist die Verträglichkeit von Textilien für den Nutzer, also u.a. auch das Management von Allergien. Daher hat Hohenstein das Potential einer textilbasierten Allergievorbeugung schon früh erkannt und in intensiver Kooperation mit der Industrie eine Lösung gefunden: in monatelanger Grundlagenforschung hat Hohenstein in mehreren Optimierungsschleifen eine negativ geladene Textilausrüstung entwickelt, die positiv geladene Allergene anzieht wie ein Magnet.

Gemeinsam mit dem Stuttgarter Bettdeckenhersteller Centa-Star hat Hohenstein diese Textilausrüstung zu einem marktfähigen Produkt entwickelt: AllergoProtect – ein Produkttrio aus Unterbett, Decke und Kissen, das selbst bei starker mechanischer Belastung wie z.B. dem Ausschütteln des Bettes über 99,5 % der Allergene in der Füllung und im Bezug zurückhält. So können sie beim Schlafen nicht mehr eingeatmet werden und führen nicht mehr zu allergischen Reaktionen. Beim Waschen werden die fasergebundenen Allergene gezielt aus der Bettwarenfüllung entfernt und die physikalische Bindefunktion des Textils wird regeneriert – und ist selbst nach 10 Waschgängen bei 60°C in der Haushaltswaschmaschine mit Vollwaschmittel und anschließender Tumblertrocknung ungemindert vorhanden. Zusätzlich unterstützt Hohenstein die Marktpositionierung mit einem Qualitätslabel, sowie die regelmäßige Qualitätskontrolle der verwendeten Materialien: AllergoProtect ist u.a. gemäß STANDARD 100 by OEKO-TEX Klasse I zertifiziert – der Standard-100-Produktklasse mit den strengsten humanökologischen Anforderungen.

Vor dem Hintergrund globaler Megatrends, wie der Verknappung von natürlichen Ressourcen bei einer gleichzeitig zunehmend individualisierten Lebensweise, stellen Energiespeicherung und Leichtbau wesentliche Schlüsseltechnologien unter anderem im Bereich innovativer Mobilitätskonzepte dar. Eine besondere Bedeutung bei der Entwicklung neuer Hightech-Produkte in diesen Branchen am Standort Sachsen spielt der nachhaltige Einsatz von neuartigen anforderungsgerechten Werkstoffen mit hoher Funktionsdichte, wofür Kohlenstofffasern ein enormes Potenzial aufweisen.
Wissenschaftlern der TU Dresden (TUD) ist es gelungen, eine interdisziplinäre Nachwuchsforschergruppe „e -Carbon“ (ESF-SAB 100310387), bestehend aus Chemikern, Textilern und Kunststofftechnikern ins Leben zu rufen, die in den nächsten 3 Jahren, beginnend ab 1. Juli 2017, maßgeschneiderte und multifunktionale Kohlenstofffasern für die Speicherung hoher Energiedichten gemeinsam entwickeln wird. Dieses zukunftsträchtige Projekt wurde von der TU Dresden und der Sächsischen Aufbaubank SAB-ESF aus mehr als 40 Anträgen als zukunftsweisendes Projekt ausgewählt.
Die komplexe Themenstellung wird durch Nachwuchswissenschaftler der TUD vom Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM), Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) sowie von der Professur für Anorganische Chemie I (AC1) bearbeitet. Durch die interdisziplinäre Ausrichtung des Konsortiums werden die besten Voraussetzungen mit weltweitem Alleinstellungsmerkmal für eine intensive wissenschaftliche und industrielle Vernetzung der Nachwuchsforscher in neuen Forschungsgebieten mit hoher praktischer Relevanz auf regionaler, nationaler und internationaler Ebene geschaffen. Das Hauptaugenmerk liegt dabei auf der Qualifizierung und Weiterbildung von Fachkräften für den sächsischen Arbeitsmarkt sowie auf der Ausgründung von Start-Ups und der Übernahme unternehmerischer Verantwortung in der Hochtechnologiebranche.
Professor Chokri Cherif, Koordinator der Nachwuchsforschergruppe und Direktor des ITM: „Die Arbeiten der Nachwuchsforschergruppe geben die Initialzündung für die weiterführende Grundlagen- und anwendungsorientierte Forschung auf dem Gebiet der Kohlenstofffasern. Wir werden einen neuen Maßstab in der Kohlenstofffaserentwicklung setzen und besondere Impulse weltweit ausstrahlen.“

Trailrunning bringt Abwechslung in den Laufalltag. Unebener Untergrund, unvorhersehbare Hindernisse und profiliertes Gelände fordern den gesamten Körper. Neben der körperlichen Ausdauer und Kraft werden die Konzentrations- und Koordinationsfähigkeit des Läufers geschult. Die Impact Air ¾ und Half Tights unterstützen die Beinmuskulatur durch strategisch platziertes Kompressionsmaterial.
Trailrunning stellt besondere Anforderungen an Körper und Geist. Sowohl der Untergrund als auch die Steigungen variieren stetig. Um die daraus resultierende Belastung auf die Beine und den Energieverlust der Muskeln zu reduzieren, setzt die japanische Marke C3fit mit ihrer Impact Air ¾ Tights Men’s/Women’s und der Impact Air Half Tights Men’s auf einen durchdachten Materialmix. Neben strategisch platziertem Kompressionsmaterial an Hüfte, Oberschenkel und bei der ¾ Tights um das Knie kommt atmungsaktives, elastisches Dry-Mesh-Material zum Einsatz. Die Kompression regt ähnlich wie bei Taping-Anwendungen aktiv die Blutzirkulation an und reguliert die Muskelvibration. Das Dry-Mesh-Material ermöglicht eine uneingeschränkte Bewegungsfreiheit und bestes Feuchtigkeits-management.

Auf große Resonanz stießen die innovativen Prozessbandlösungen der GKD - GEBR. KUFFERATH AG zur Techtextil in Frankfurt. Als Eyecatcher erwies sich auf der internationalen Leitmesse für technische Textilien und Vliesstoffe das Modell eines Doppelbandtrockners mit einem Ober- und Unterband. Anlagenbauer und Anwender zeigten sich besonders interessiert an Nockengewebebändern für textile Waschanlagen sowie Bändern aus Glashybridgewebe mit PFA-Beschichtung. Da GKD als ebenso engagierter wie kompetenter Problemlöser im Bereich der Prozessbandtechnologie bekannt ist, diskutierten viele Besucher direkt konkrete anwendungsspezifische Herausforderungen mit den Experten.
Aufmerksamkeitsstarke Modelle und Exponate lenkten die Besucher am GKD-Stand gezielt zu dem richtigen Ansprechpartner. So wurden trotz der starken Besucherfrequenz Wartezeiten vermieden und unmittelbare Anknüpfungspunkte für detaillierte Fragestellungen zu Produkten oder individuellen Spezifikationen gegeben. Von diesem intensiven fachlichen Austausch machten sowohl Hochschulvertreter als auch Techniker und Entwickler lebhaften Gebrauch. Die Bandbreite der zur Techtextil präsentierten innovativen Prozessbandlösungen verdeutlichte einmal mehr die Position von GKD als weltweiter Technologieführer.

Gewebte Trocknerbänder mit Antihaftbeschichtung verbinden jetzt die bewährten Eigenschaften wie hohe Querstabilität, optimale Planlage, exzellente Laufeigenschaften und Robustheit mit noch mehr Prozesssicherheit durch einfache Produktablösung. So steigern sie durch gleichbleibend hohe Produktqualität bei weniger Stillstandszeiten und Reinigungsaufwand die Produktivität kritischer Trocknungsprozesse.
Selbstführende Nockengewebebänder aus Edelstahl sind werkstoffbedingt resistent gegen Korrosion und aggressive Laugen. Ihre spezifische Konstruktion gewährleistet auch bei ungleichmäßigem Auflagegewicht sichere Prozesse. Das qualifiziert sie insbesondere für anspruchsvolle Wasch- und Bleichprozesse von Fasern und Textilien.

Die Jahresversammlung des Gesamtverbandes der deutschen Maschenindustrie stand im Zeichen von Innovation, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Unter dem Motto „Blick über den Horizont“ tagte der Ver-band der Wirker und Stricker am 16. Mai auf dem Stuttgarter Fernsehturm. Mit intelligenten Stoffen, individualisierten Produkten und ressourcenschonendem Wirtschaften antwortet die Branche auf die Herausforderungen der Zukunft.

„Wir haben bewusst einen Veranstaltungsort ausgesucht, an dem Sie den Blick möglichst weit schweifen lassen können“, begrüßte Gesamtmasche-Präsidentin Martina Bandte Mitglieder und Gäste auf der Eventebene des Fernsehturms in 144 Metern Höhe. „Smart Textiles erobern die Welt. Eingestrickte Sensoren, heilungs-fördernde Medizintextilien und Nebelfänger, die Wasser in die Wüste bringen: Un-sere neuen Lösungen müssen nicht nur innovativ sein, sondern auch nachhaltig.“

Mit der branchenübergreifenden Initiative Wirtschaft 4.0 will Ministerialdirektor Hubert Wicker, Amtschef des baden-württembergischen Wirtschaftsministeriums, die Unternehmen auf dem Weg zu einer erfolgreichen Digitalisierungsstrategie un-terstützen: „Die Zukunft unseres Standorts hängt entscheidend davon ab, dass wir die Digitalisierung für unsere Wirtschaft und für die Beschäftigten zu einer Erfolgs-geschichte machen. Aktuelle Trends, wie zum Beispiel immer individuellere Kun-denwünsche, erfordern gerade auch in der Maschenindustrie hochflexible Produkti-onssysteme und -abläufe.“
Der Münchner Zukunftslotse Thomas Strobel faszinierte seine Zuhörer mit seiner textilen „Zukunftslandkarte“ für das Jahr 2030: Naturnahes Leben in der Großstadt, veränderbare Gebäudearchitekturen mit austauschbaren Wohneinheiten, neue Formen der Mobilität und Individualisierung der Mode erfordern Lösungen, für die Textilien und gerade Maschenwaren sich ideal eignen.

Die Modekette H&M ist nach eigenen Aussagen der Meinung, kein Tier solle „im Namen der Mode leiden“ – warum aber verkauft das Unternehmen dann noch Leder? Diese Frage wird eine Vertreterin von PETA USA während der Jahreshauptversammlung am Mittwoch, 10. Mai, im schwedischen Karolinska Institut in Solna stellen und H&M bitten, in Zukunft nur noch veganes Leder zu nutzen. Die Tierrechtsorganisation PETA USA ist Aktionär der Modekette.

„Jedes Lederprodukt bei H&M entstammt einer Industrie, die für all die empfindsamen Kühe die Hölle auf Erden war“, so PETA USA Executive Vice President Tracy Reiman. „Die Tiere leiden jetzt, in diesem Moment. PETA fordert H&M auf, seinen eigenen Aussagen, ein ethisches, nachhaltiges Unternehmen zu führen, gerecht zu werden. Nach diesen Grundsätzen sollte H&M ausschließlich qualitativ hochwertiges, stylisches veganes Leder verkaufen, wie es bereits in der Kollektion Conscious der Fall war.“
PETAs Motto lautet in Teilen: Tiere sind nicht dazu da, dass wir sie anziehen. Die Organisation weist in diesem Zuge darauf hin, dass Millionen Kühen die Hörner entfernt und die Tiere kastriert werden – oftmals ohne den Einsatz von Schmerzmitteln. Die Haut der Tiere wird später zu Leder verarbeitet. Dafür lädt man sie auf völlig überfüllte Lastwägen und transportiert sie unter allen Wetterbedingungen zum Schlachthof. Dort angekommen werden die Tiere aufgehängt und getötet – teils bei vollem Bewusstsein. Ein Enthüllungsbericht von PETA über das weltgrößte lederverarbeitende Unternehmen zeigte, dass sanftmütige Kühe und Bullen im Gesicht gebrandmarkt, mit Elektroschocks gequält und geschlagen wurden. Auch H&M hat in der Vergangenheit bei diesem Unternehmen eingekauft.

Hinzu kommt, dass H&M vorgibt, ein nachhaltig arbeitendes Unternehmen zu sein. Doch die tierische Landwirtschaft – wozu auch die Lederindustrie gehört – ist verantwortlich für 51 Prozent aller Treibhausgasemissionen. Tierhäute in Leder zu verwandeln erfordert 130 verschiedene Chemikalien, z.B. Zyanid. Menschen, die in Gerbereien arbeiten oder in ihrer Nähe wohnen, sind diesen giftigen Chemikalien ausgesetzt.

Textilforscher der TU Dresden präsentieren neue Bandwebtechnik zur Herstellung hochkomplexer 3D-Gewebe, Struktur- und Prozesssimulationen für textile Hochleistungswerkstoffe und Fertigungsprozesse sowie eine dreidimensionale thermoaktive Raumtextilie.

Auf Basis einer neuen Spulenschützenbandwebtechnik mit einer integrierten Schützenwechseleinrichtung ist es gelungen, Carbongarne schädigungsarm zu verarbeiten sowie Profilbandgewebe mit über die Bauteillänge unterschiedlichem Querschnitt und vor allem in einem einzigen Fertigungsschritt gewebte komplexe rohrförmige Knotenelemente zu entwickeln. Das entwickelte Schützenwechselsystem demonstriert das ITM auf seinem Stand auf der Messe TECHTEXTIL an einem elektronisch gesteuerten Spulenschützen-Bandwebautomaten . Die Kombination der Spulenschützen-Bandwebtechnik mit der Jacquardtechnik ermöglicht eine ausgesprochen hohe Strukturvielfalt, die für die Entwicklung von gewebten rohrförmigen Knotenelementen in unterschiedlichster Geometrie genutzt wird. Die Rohrknotenelemente werden vor allem für die Eckverbinder von Leichtbaurahmen, z. B. in Fahrzeug- oder Fahrradrahmen, in Sportgeräten oder Roboterwerkzeugrahmen oder in der Architektur, benötigt. Am ITM wird in enger Zusammenarbeit mit der Firma MAGEBA Textilmaschinen GmbH & Co KG und durch die finanzielle Förderung von Forschungsprojekten durch das BMWi die gesamte Prozesskette vom CAD-Entwurf, über die strukturelle Entwicklung, die Erstellung der Maschinensteuerprogramme, die textiltechnische Umsetzung und die Bauteilkonsolidierung erfolgreich erarbeitet.

Als weiteres Highlight präsentiert das ITM der TU Dresden auf der TECHTEXTIL die vielfältigen Möglichkeiten, die die Struktur- und Prozesssimulation textiler Hochleistungswerkstoffe und textiler Fertigungsprozesse bietet und somit fester Bestandteil in allen Entwicklungen entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette vom Atom bis zum Produkt am ITM ist. Darüber hinaus offeriert das ITM als weiteren besonderen Blickfang ein 2,5 Meter hohes Rotorblatt aus einem Faserkunststoffverbund mit integrierten textilen Dehnungssensoren aus Carbonfasern zur In-Situ Strukturüberwachung.