Aus der Branche

Die Digitalisierung und Vernetzung von Maschinen und Anlagen sind maßgeblich für die Zukunftsfähigkeit von fertigenden Unternehmen. Eine Voraussetzung hierfür ist der Einsatz geeigneter Technologien. Um KMU dabei zu unterstützen, die Möglichkeiten von Industrie 4.0 zielorientiert zu nutzen, bietet der Leitfaden „Design für Industrie 4.0“ des VDI Zentrum Ressourceneffizienz (VDI ZRE) praxisrelevante Umsetzungsimpulse.

Industrie 4.0 dominiert derzeit die Diskussionen über die Zukunft der Industrie – auch am Industriestandort Deutschland. Schließlich erweist sich die vierte industrielle Revolution, für die der Begriff steht, als äußerst bedeutsam für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) des verarbeitenden Gewerbes. Denn die digitale Transformation, die damit einhergeht, eröffnet immer mehr KMU die Möglichkeit, ihre Produktionsprozesse, Produkte und Geschäftsmodelle zu optimieren oder sie sogar gänzlich neu zu gestalten – und auf diese Weise ihre Zukunft zu sichern.
 
Die Umsetzung der damit zusammenhängenden Digitalisierungsmaßnahmen geht dabei nicht nur mit ökonomischen Investments und administrativen Veränderungen für das gesamte Unternehmen einher. Insbesondere für KMU, die Maßnahmen umsetzen wollen, ist es entscheidend, eine ganzheitliche und in das Unternehmen integrierte Digitalisierungsstrategie zu entwickeln – von der Planung, Umsetzung bis hin zur kontinuierlichen Weiterentwicklung.

Der neue Leitfaden „Design für Industrie 4.0“ des VDI ZRE adressiert genau diese Herausforderung und bietet praxisrelevante Umsetzungsimpulse für KMU.

Der Leitfaden „Design für Industrie 4.0“ bietet einen kompakten Einblick für KMU und zeigt, wie Unternehmen durch den Einsatz geeigneter Technologien ihre betriebliche Ressourceneffizienz entlang der gesamten Wertschöpfungskette steigern können. Ausgewählte Methoden verdeutlichen, auf welche Weise Betriebe die sich bietenden Chancen der digitalen Transformation gezielt nutzen können, um ihre Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. Anhand eines praktischen Beispiels wird zudem in drei Schritten („Analyse“, „Ideenpool“ und „Implementierung“) illustriert, wie KMU mittels verschiedener Möglichkeiten erste Schritte zur Integration von Industrie 4.0-Konzepten und Technologien gehen können, um die digitale Transformation zu ermöglichen.

KARL MAYER Technische Textilien launcht die neue MAX GLASS ECO, eine Composite-Maschine mit Fokus auf Standardgelege aus Glasfasern.

Die MAX GLASS ECO enthält bewährte Lösungen aus der Multiaxialmaschinen-Range der KARL MAYER GROUP, darunter Features ihres Vorgängers, der MAXTRONIC®, und kombiniert diese mit technischen Neuentwicklungen. Das Ergebnis ist eine Produktionsmaschine für die äußerst wirtschaftliche Herstellung von Standardartikeln aus Glasfasern, vor allem von Gelegen für die Windkraftbranche.

Die Multiaxialwirkmaschine ist effizient, erschwinglich und – anders als die bisherige MAXTRONIC® – durch verschiedene optionale Funktionen ausreichend flexibel. Bei einer Drehzahl von bis zu 1.800 min^-1 wird ein Output von maximal 410 m/h erreicht.

Die MAX GLASS ECO wird mit einer Arbeitsbreite von 101″ angeboten und ist für Verlegungswinkel von +/-45° geeignet. Ein Komplementärlegersystem sorgt für eine gleichmäßige Abzugsgeschwindigkeit und damit einen schonenden Umgang mit dem Fasermaterial. Die Komponente gehört zu einer ganzen Reihe erprobter Features der KARL MAYER-Multiaxialtechnologie, die in die neue Maschine integriert wurden. Weitere übernommene Lösungen betreffen die Fiber Chopping Unit, durch die sich Glasfaserschnitzel in den Legeprozess einbringen und damit mehr Anwendungsfelder abdecken lassen, und die Schusstransportkette mit einer Pinnreihe für einen Verarbeitungsprozess mit weniger Abfall.

Für nochmals mehr Performance gibt es zudem neu entwickelte Innovationen, darunter das Fixed-Layer-System, das für eine hohe Ablagepräzision bei allen Legungswinkeln sorgt. Weitere Ausstattungsdetails mit Mehrwert für den Kunden sind ein Transportband über die volle Arbeitsbreite, das Walking-Needle-System, das auch bei großer Stichlänge Gassenbildung vermeidet, und eine Bestückung mit Einzelschiebernadeln, die sich effizient wechseln lassen.

Mayer & Cie. hat auf der ITM in Istanbul einen Überblick sein aktuelles Portfolio im Rundstrickbereich präsentiert. Live zu sehen waren zwei Maschinentypen - die SF4 3.2 III sowie die Relanit 3.2 HS II – und verschiedene smarte Lösungen, die das Rundstricken effizienter machen. Insbesondere knithawk, ein Tool zur optischen Erkennung von Strickfehlern, stieß bei den Besuchern auf Interesse. Dasselbe galt für knitlink, das Hub für digitale Lösungen von Mayer & Cie. Ebenfalls gefragt sind Ersatzteilpakete und Umbaukits zum langfristigen Werterhalt der Mayer & Cie.-Maschinen.

Relanit 3.2 HS II
Die mechanische Single Jersey Maschine Relanit 3.2 HS bietet eine hohe Produktivität, insbesondere im Zusammenhang mit Elastplattierung. Sie verarbeitet eine große Bandbreite an Garnen und Qualitäten äußerst zuverlässig. Sie eignet sich damit insbesondere für die Verarbeitung von recycelten Garnen. Ihr Energieverbrauch liegt dabei bei bis zu einem Drittel unter dem einer Rundstrickmaschine mit konventioneller Technologie.

In Istanbul hat Mayer & Cie. eine Weiterentwicklung seines Flaggschiffs gezeigt, die Relanit 3.2 HS II. Der neue Entdoublierabzug ist die Einzelkomponente, die das meiste Interesse fand. Er sorgt für eine einheitliche Abzugsspannung des Gestricks über dessen gesamten Umfang. Geöffnet wird der Gestrickschlauch erst unterhalb der Abzugsrollen. Des Weiteren ist der Abzug mit zwei Antrieben ausgestattet: Einer für die Spannung, einer zum Aufrollen. Beide können separat gesteuert werden.

Eine weitere Neuerung der Relanit 3.2 HS zielt auf Verringerung der Stillstandszeiten ab: Die gemeinsam mit Groz-Beckert entwickelte Nadel mit Wellenschliff und Sollbruchstelle verhindert, dass diese unkontrolliert bricht und im schlechtesten Fall dabei Nadelfüße kaputtgehen. Auch die neue Federplatine ist eine gemeinsame Entwicklung mit Groz-Beckert. Sie beschert der Relanit 3.2 HS II mehr Laufruhe, eine geringe Geräuschentwicklung sowie weniger Verschleiß.

SF4-3.2 III für leichte Bindefadenfuttergestricke
Mit seiner SF4-3.2 III adressiert Mayer & Cie. einen Trend in der Bekleidungsindustrie, der sich über die Türkei hinaus niederschlägt: Leichte, elastische Bindefadenfuttergestricke sowohl in reiner Baumwolle als auch mit Mischungen.

Neue Maschinensteuerung Control 5.0
Beide ITM-Exponate waren mit der neuen Maschinensteuerung Control 5.0 zu sehen. Control 5.0 ist Voraussetzung für die Nutzung von knitlink, dem Hub für die digitalen Anwendungen von Mayer & Cie.

In der Standardausführung SmartControl ist an jedem Maschinenfuß ein sogenannter Smart Knob angebracht. Von dort sind alle Funktionen verfügbar, die der Maschinenbediener für seine Arbeit benötigt. Tiefergreifende Einstellungen, wie sie der Strickereileiter vornehmen möchte, sind nur von einem mobilen Device aus möglich. Von diesem kann gleichzeitig eine beliebige Anzahl von Mayer & Cie.-Maschinen bedient werden.

knithawk
knithawk, ein Tool zur optischen Fehlererkennung, prüft das Gestrick, während es entsteht. Es sitzt in der Single-Jersey-Maschine direkt an der Strickstelle. Erkennt knithawk einen schwerwiegenden oder wiederkehrenden Fehler, wird die Maschine gestoppt. Das Tool erstellt außerdem ein Fehlerprotokoll.

Maschinenindividuelle Upgrade und Umbau-Kits
Mit seinen Upgrade Kits bringt Mayer & Cie. technologische Neuerungen zu Bestandsmaschinen. Diese reichen von maschinenindividuellen Upgrades, wie beispielsweise dem Performance-Kit für bestehende Relanit 3.2-Modelle – über den neuen Fadenführer – bis hin zum Ölersystem Senso Blue RS.

Neben den Upgrade Kits bietet Mayer & Cie. Umbausets für populäre Maschinentypen. Derzeit sind zwei erhältlich: für die MV4 3.2 II/MBF 3.2 sowie die S4-3.2 II/ SF4-3.2 III.

KARL MAYER erhält für seine Lösung zum nachhaltigen Indigofärben den Deutschen Award für Nachhaltigkeitsprojekte 2024.

In der Bertelsmann-Repräsentanz in Berlin erhielt das Unternehmen am 11. Juni 2024 den Deutschen Award für Nachhaltigkeitsprojekte 2024 in der Kategorie „Produktion“ und landete hier zudem auf Platz 1 unter den insgesamt vier Preisträgern.

Der Preis wird vom Deutschen Institut für Service-Qualität, dem DUP-Unternehmer-Magazin und dem Nachrichtensender ntv verliehen. Schirmherrin ist die ehemalige Justiz- und Wirtschaftsministerin Brigitte Zypris, die zugleich zum Jury-Team gehört. Das hochkarätig besetzte Entscheidungsgremium sondiert Projekte aus allen Wirtschaftsbereichen, die Nachhaltigkeit vorbildhaft umsetzen – in diesem Jahr 70 Unternehmen aus insgesamt 342 Nominierungen.

Die KARL MAYER GROUP überzeugte durch die Entwicklung von BLUEDYE, einer Lösung zur umweltschonenden Denim-Produktion. Die Jury lobte das Projekt als gute Lösung, die alle Ziele einer Produktionsverbesserung bedienen kann, u. a. Optimierungen bei Qualität und Umweltschutz sowie Reduzierung der Kosten. Dem Projekt wird eine hohe Relevanz für die nachhaltige Produktion von Jeans zugesprochen.

BLUEDYE ist eine Alternative zu den umweltbelastenden Verfahren der heutigen Denim-Produktion. Sie zahlt auf gleich vier Ziele der Sustainable Development Goals für Unternehmen der Vereinten Nationen ein.

Durch die stickstoffbasierte Färbetechnologie minimiert BLUEDYE die erheblichen Mengen an Wasser und Chemikalien, die herkömmlicherweise beim Denim-Färbeprozess verbraucht werden. Der Bedarf an den Hauptschadstoffen Hydrosulfit und Natronlauge kann um mehr als 60 % und die benötigte Wassermenge um mindestens 50 % reduziert werden. Zusätzlich entsteht weniger Garnabfall. Damit trägt BLUEDYE zu einer nachhaltigen Produktion bei (Ziel 12).

Weniger Chemikalieneinsatz bedeutet zugleich weniger Wasserverschmutzung – ein Vorteil, der im Verbund mit der erheblichen Wassereinsparung für sauberes Wasser und damit für die Erfüllung von Ziel 6 sorgt. Zudem führen weniger Schadstoffe im Produktionsprozess zu einem gesünderen, menschenwürdigeren Arbeitsumfeld, wie es beim Ziel 8 gefordert wird.

Gemäß dem Ziel 9 fördert BLUEDYE Innovation durch die Einführung modernster Technologien. 2018 hat KARL MAYER Patente für eine fortschrittliche Denim-Färbetechnologie erworben und auf der Grundlage seines umfassenden Textilmaschinen-Know-hows eine marktfähige Anlage mit höchstem Kundennutzen entwickelt.

Mit BLUEDYE können die Unternehmen der Denim-Branche ihre Produktionsprozesse effizienter und umweltfreundlicher gestalten und ihre Wettbewerbsfähigkeit verbessern: Die positiven Effekte durch BLUEDYE wurden durch Vergleichsmessungen an einer Pilotanlage bei einem Feldtestkunden evaluiert. Referenzwerte bei der Gegenüberstellung waren die Verbrauchsdaten einer bereits seit Längerem im Betrieb befindlichen Produktionsanlage.

Mit BLUEDYE lassen sich die Betriebskosten um bis zu 20 % senken und zugleich die hohen Käuferanforderungen an die Farbqualität der Stoffe und die Farbdurchdringung der Garne von Jeans erfüllen.

Die Lenzing Gruppe ist eine Partnerschaft mit dem Technologie-Start-up Exponent Envirotech eingegangen, um die wasserlose Färbetechnologie ECOHUES für holzbasierte Cellulosefasern einzuführen. Diese Methode stellt eine mögliche Alternative zu herkömmlichen wasserbasierten Färbemethoden dar und eignet sich sowohl für Baumwoll- als auch für Leinenfasern. Im Rahmen der Zusammenarbeit mit Lenzing wird ECOHUES erstmals bei Cellulosefasern eingesetzt, nämlich bei Lyocell- und Modalfasern der Marke TENCEL sowie bei den Viscosefasern der Marke LENZINGECOVERO, die mit dem EU-Ecolabel für herausragende Umweltleistung zertifiziert sind. Dritter im Bunde ist der in Hongkong ansässige innovative Strickwarenhersteller Cobalt Fashion. Zusammen wollen die drei Unternehmen diesen wissenschaftlichen Durchbruch nun im Mainstream-Textilmarkt etablieren.

Bei traditionellen Färbeverfahren werden pro Tonne Garn 120 Tonnen Wasser benötigt. Diese Verfahren umfassen die Vorbehandlung, das wasserbasierte Färben, das anschließende Waschen und die Fixierung und Nachbehandlung, wobei zahlreiche Chemikalien zum Einsatz kommen. Die ECOHUES-Technologie ersetzt das Wasser im Färbeprozess durch ein nichtwässriges Lösungsmittel, das zu 99,8 Prozent wiederverwendbar ist. Auch die Vor- und Nachbehandlungsphasen werden optimiert, da die neue Technologie die Seifenwäsche nach dem Färben nahezu überflüssig macht. Damit verringert sich der Gesamtwasserverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Färbemethoden um 95 Prozent. Das vereinfachte Verfahren senkt nicht nur den Wasser- und Energieverbrauch, sondern fördert auch die Kosteneffizienz und Produktionseffizienz, in dem es den üblicherweise 12 Stunden dauernden Färbeprozess auf 6 bis 8 Stunden reduziert.

Während sich die ECOHUES -Technologie in nahezu allen Segmenten anwenden lässt, unter anderem bei Unterwäsche, Konfektionsware, Activewear und Schuhen, in denen Cellulosefasern häufig zum Einsatz kommen, wurde im Rahmen dieser Zusammenarbeit entschieden, die Vorteile der neuen Technologie anhand von Strickwaren deutlich zu machen. Die Garne, die in der Strickwarenkollektion von Cobalt Fashion verwendet wurden, wurden aus Lenzing-Fasern hergestellt, die mit der ECOHUES -Technologie gefärbt wurden.

Der Rat für Formgebung hat den innovativen, leistungsstarken Industriedrucker IQJET von LEIBINGER am 14. Mai in Berlin mit dem German Innovation Award in Gold prämiert. Darüber hinaus wurde der Spezialist für Kennzeichnungssysteme als Innovator des Jahres 2024 ausgezeichnet.

Die interdisziplinäre Fachjury des Rats für Formgebung zeichnete IQJET in der Kategorie „Excellence in Business to Business: Machines & Engineering“ mit dem German Innovation Award in Gold aus. Der Preis wird anhand von Kriterien wie Nachhaltigkeit, Qualität und Wirtschaftlichkeit für herausragende Produkte, Projekte und Pionierleistungen vergeben. An dem festlichen Event im Berliner Futurium nahmen rund 300 Gäste aus Politik, Wirtschaft und Medien teil.

Industriedrucker IQJET
Überall, wo produziert und verpackt wird, spielt Kennzeichnung eine entscheidende Rolle. Die aufgedruckten Informationen sorgen für die zuverlässige Einhaltung gesetzlicher Vorgaben, ermöglichen eine lückenlose Nachverfolgung entlang der gesamten Wertschöpfungskette und erzeugen Transparenz sowie Interaktionsmöglichkeiten für die Verbraucher. Mit dem neuen Industriedrucker IQJET revolutioniert LEIBINGER den kontinuierlichen Tintenstrahldruck (Continuous Inkjet Printing, CIJ) und bietet Anwendern aus zahlreichen Branchen eine optimale Lösung zur Kennzeichnung ihrer Produkte.

IQJET druckt zum Beispiel Texte, Logos und Codes auf eine Vielzahl von Oberflächen wie Textilien, Kunststoff, Glas und Papier. Die Geräte sorgen für hohe Leistung, Druckqualität und Effizienz bei durchgehender Verfügbarkeit ohne Reinigungsaufwand. Anwender profitieren von der „Plug&Print“-Funktionalität, einfachen Bedienung sowie fünf Jahren wartungsfreiem Betrieb. Im Vergleich zu herkömmlichen Druckern senkt IQJET die Betriebskosten um bis zu 30 Prozent. Darüber hinaus optimieren Unternehmen ihren ökologischen Fußabdruck durch den geringen Energie-, Tinten- und Lösemittelverbrauch.

Mimaki Europe hat seine Teilnahme an der drupa (Düsseldorf, Deutschland, 28. Mai - 7. Juni 2024) bekanntgegeben. Das Unternehmen wird an der Seite seiner globalen Marke Mimaki und der Muttergesellschaft Mimaki Engineering Co. Ltd. ausstellen.

Im Einklang mit dem diesjährigen drupa-Motto „We create the future“ wird Mimaki seinen Ansatz für den Druckmarkt demonstrieren. Mimaki wird den Messebesuchern Einblicke in seine technischen Neuheiten geben sowie Technologien und Lösungen vorstellen, die die zukünftige Produktivität und Wirtschaftlichkeit in den Bereichen Werbetechnik, industriellem Druck und Textildruck unterstützen werden.

Mimaki Europe begeht in diesem Jahr sein 20-jähriges Firmenjubiläum. Mit seinem Motto „Wir sind die Zukunft des Drucks" unterstreicht Mimaki sein Engagement für die Gestaltung der Digitaldruckindustrie in den letzten Jahren und für die zuküntigen Innovationen. Neben seinen Technologien wird das Unternehmen auf der Messe demonstrieren, wie sich seine Lösungen in die Industry-5.0-Produktionsumgebungen integrieren lassen, um die Automatisierung voranzutreiben, damit Roboter und andere intelligente Maschinen Seite an Seite mit Menschen arbeiten können.

Nachhaltigkeit ist ein weiteres Thema, das am Mimaki-Stand auf der drupa eine Schlüsselrolle spielen wird. Das Unternehmen wird seine Zukunftsvision für die Branche vorstellen und seine neuesten Innovationen und Verfahren präsentieren, die eine nachhaltige Entwicklung der Industrie unterstützen und den ökologischen Fußabdruck von Mimaki und seinen Kunden verbessern werden.

Das Unternehmen wird seine neuesten UV-Drucktechnologien vorstellen, die Anwendern dabei helfen sollen, ihren Energieverbrauch zu senken, VOC-Emissionen zu minimieren und weniger Abfall zu erzeugen. Zu den Technologien aus dem aktuellen Produktportfolio gehört der vor kurzem eingeführte UCJV330-160, eine UV-LED Print & Cut Maschine für die Werbetechnik mit 2,5D-Druckfunktion zur Erzeugung von Prägeeffekten.

Weitere Höhepunkte am Mimaki-Stand werden der Drucker JFX600-2513 und der Schneideplotter CFX-2513 sein, die als komplette industrielle Druck- und Schneidelösung präsentiert werden. Mit seiner höheren Geschwindigkeit und Effizienz ist der CFX-2513 eine großformatige High-End-Schneidelösung.

Mimaki wird auch sein Angebot an Direct-to-Object-Lösungen vorstellen, darunter den UJF-6042 MkII e, der den 36-Grad-Druck mit der Kebab HS-Einheit demonstrieren wird. Zwei UV-Drucker der Serie UJF-7151 plusII  für den industriellen Einsatz werden in Verbindung mit einem Roboterarm zu sehen sein. Damit unterstreicht Mimaki sein Engagement für zukünftige Trends in der Druckindustrie, insbesondere die Automatisierung.

Für das Textilsegment wird Mimaki den TxF300-75 für den Direct-to-Film-Druck (DTF) vorstellen, der in den letzten Jahren zunehmend an Bedeutung gewonnen hat. Mimaki wird außerdem sein Neo-Chromato-Verfahren vorführen. Damit wird die Wiederverwendung von zuvor gefärbten Polyester-Textilien ermöglicht. Der neue Prozess macht die Verbrennung von Abfall überflüssig und reduziert den mit dem Recycling verbundenen Energieverbrauch.

Der italienische Rundstrickmaschinenbauer Santoni (Teil der Lonati Gruppe) und Groz-Beckert entwickelten in den vergangenen Jahren in Kooperation ein neues Stricksystem für die Rundstrickmaschine INNOTAS, das selbstreinigend agiert. Auch das Stricksystem trägt die Bezeichnung INNOTAS und besteht aus der Rundstrickmaschinennadel SAN™ DUO und dem zugehörigen Sinker SNK DUO-OL.

Nach diversen Voruntersuchungen fiel im Januar 2015 der Startschuss für die gemeinsame Entwicklung eines selbstreinigenden Systems im Nadelbereich mit Side-by-side-Nadeln samt niedrigem Schaft.

Für die gewünschten Anforderungen wurde die Rundstrickmaschinennadel SAN™ DUO mit dem Sinker SNK DUO-OL entwickelt. Im Stricksystem befinden sich je zwei Nadeln im Nadelkanal und je zwei Sinker in einem Platintnenkanal. In ersten Feldversuchen 2016 bei erfahrenen Endkunden wurden die Vorteile sichtbar. In den Folgejahre wurde das Stricksystem fortlaufend analysiert und weiter optimiert.

Durch die Doppelbesetzung im Nadelkanal verringert sich die Verschmutzung. Zusätzlich sorgt die weiterentwickelte Form des Schlosssystems dafür, dass entstehende Garnflusen während des Strickprozesses  automatisch aus der Maschine befördert werden. Dadurch verlängert sich das Reinigungsintervall, wodurch zeiteffizient und produktivitätssteigernd gearbeitet werden kann.

Sowohl die Nadel SANTM DUO als auch der Sinker SNKDUO-OL zeichnen sich durch einen niedrigen Schaft und einer Sollbruchkerbe am jeweiligen Fuß aus. Der niedrige Schaft minimiert die Verschmutzung, die Sollbruchkerbe ermöglicht den kontrollierten Fußbruch bei Verschleiß an der definierten Stelle. Dies reduziert Fehler im Strickprozess sowie Stillstandzeiten der Maschine.

Mayer & Cie. CN Changzhou LLC, die chinesische Tochtergesellschaft des deutschen Rundstrick- und Flechtmaschinenbauers Mayer & Cie., hat sich zum Jahresbeginn in der Provinz Jiangsu angesiedelt. Bisher war die im Jahr 2003 gegründete Sales & Service-Niederlassung und spätere Mayer & Cie.-Tochtergesellschaft Mayer & Cie. China in Shanghai beheimatet gewesen.

Der neue Standort umfasst eine rund 5.000 Quadratmeter große Produktionshalle und liegt innerhalb einer Industriezone, die auf die Beherbergung deutscher Unternehmen in China spezialisiert ist. Die am neuen Standort montierten Rundstrickmaschinen für den chinesischen Markt sollen in Zukunft verstärkt aus lokal beschafften Einzelteilen und Komponenten von verschiedenen Lieferanten bestehen.

Seit 2011 montiert Mayer & Cie. in seinem chinesischen Werk in Shanghai ausgewählte Maschinentypen für den lokalen Markt. Begonnen hatte man mit einer Single-Jersey-Maschine für die gängigsten Anforderungen. Heute umfasst das chinesische Inlandsportfolio vier Maschinentypen. Bisher waren die Strickköpfe für diese Rundstrickmaschinen im tschechischen Mayer & Cie.-Werk vorproduziert und dann nach China transportiert worden.

Von diesem “Strickkopfprinzip” verabschiedet sich der Hersteller nun. Es sei für den Start der Montagelinie absolut sinnvoll gewesen, sagt Benjamin Mayer, geschäftsführender Gesellschafter von Mayer & Cie. Allerdings lasse es wenig Raum für Flexibilität. Er erklärt: “Wir werden zukünftig alle Teile und Komponenten der in China monierten Maschinen von unterschiedlichen Lieferanten vor Ort beziehen. Damit können wir unseren lokalen Kunden attraktivere Preise und schnellere Lieferzeiten bei gleichen Qualitätsstandards anbieten. Wir versprechen uns von dieser Änderung eine bessere Positionierung unserer Produkte im einheimischen Markt.” Zudem wird das neue Werk über eine SAP-Anbindung an das Mutterhaus in Albstadt angeschlossen. Dies war zwingend notwendig, um Effizienz, Transparenz und Qualität zu steigern.

Der neue Sitz von Mayer & Cie. CN ist der deutsch-chinesische Innovationspark in Jintan in der Provinz Jiangsu. Die dort ansässigen Unternehmen genießen verschiedene Vorteile, darunter attraktive Standortkosten sowie die Nähe und den Austausch zu weiteren deutschen Unternehmen vor Ort. Außerdem unterstützt die Verwaltung des SGIP die Unternehmen bei der Suche nach Mitarbeitern, Lieferanten und Dienstleistern.

Im März 2024 feiert Borealis sein 30-jähriges Bestehen. Das aus einer Fusion von Statoil und Neste hervorgegangene Unternehmen hat sich von seinen frühen nordischen Wurzeln zu einem der führenden Anbietern von Polyolefinen entwickelt. Mit dem Ziel Wertschöpfung durch Innovation zu schaffen hat das Unternehmen proprietäre Technologien entwickelt, die der Gesellschaft zugutekommen und den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft beschleunigen. Borealis wird im Europäischen Patentindex regelmäßig als Österreichs Top-Innovator eingestuft und verfügt über ein umfangreiches Patentportfolio mit rund 8.900 erteilten Patenten. Vor allem in Europa hat Borealis die Industrielandschaft durch Investitionen in seine Anlagen und durch die Schaffung tausender Arbeitsplätze gestärkt.

Innovationen
Das Unternehmen nutzt technologische Innovationen, um Kunststoffanwendungen aufzuwerten, Produktionsprozesse ressourceneffizienter zu gestalten und die Kreislauffähigkeit von Kunststoffen zu beschleunigen.
Borstar®, die unternehmenseigene Technologie für die Herstellung von Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP), ist seit der Inbetriebnahme der ersten Borstar PE-Anlage in Porvoo, Finnland, im Jahr 1995 eine tragende Säule des Unternehmenserfolgs. Zu Borstar sind seither weitere Technologiemarken hinzugekommen, wie Borlink™, eine Innovation für die Stromkabelindustrie; Borstar® Nextension Technology, eine Technologie, die unter anderem die Herstellung von Monomaterialanwendungen für das Recyceln erleichtert; oder die Borcycle™ M-Technologie für das Mechanische Recycling, die polyolefinbasierten Haushaltsabfällen neues Leben einhaucht und sie in hochwertige Anwendungen mit geringerer CO2-Bilanz verwandelt.

Globale Expansion
Mit der tatkräftigen Unterstützung seiner beiden Mehrheitseigentümer OMV (Österreich) und der Abu Dhabi National Oil Company (ADNOC, VAE) baut Borealis seine globale Präsenz weiter aus. Das 1998 in den Vereinigten Arabischen Emiraten gegründete Joint Venture Borouge ist einer der größten integrierten Polyolefin-Komplexe. Derzeit wird dort das größte Wachstumsprojekt der Unternehmensgeschichte realisiert: Borouge 4, die neue 6,2 Milliarden US-Dollar Anlage in Ruwais, die Kunden im Mittleren Osten und in Asien beliefern wird.
In Nordamerika umfasst das 2017 gegründete und mit dem Partner TotalEnergies betriebene Baystar™-Joint-Venture den Bau eines neuen Ethancrackers sowie der modernen Borstar-Anlage. Die PE Borstar 3G-Anlage in Pasadena, Texas, wurde Ende 2023 in Betrieb genommen und bringt Borstar Produkte zum ersten Mal auf diesen Kontinent.
Das Bekenntnis von Borealis zum Produktionsstandort Europa wird durch die neue Propan-Dehydrierungsanlage (PDH) im Weltmaßstab deutlich, die derzeit in Kallo, Belgien, gebaut wird.

Borealis in Deutschland
In Deutschland beschäftigt Borealis rund 350 qualifizierte Mitarbeiter:innen. Neben dem Standort in Burghausen (Bayern) ist mtm plastics in Niedergebra (Thüringen) und Fürstenwalde (Brandenburg) seit 2016 Teil der Borealis Gruppe.
Am Standort in Burghausen betreiben rund 240 Mitarbeiter:innen zwei Produktionsanlagen für Polypropylen mit einer Gesamtkapazität von rund 560.000 Tonnen pro Jahr. Die hier produzierten Kunststoffgranulate werden von den Kund:innen zu Fasern, Folien, Hohlkörpern oder Halbzeuge weiterverarbeitet sowie primär im Bereich der Gieß- und Blasfolienanwendungen genutzt.
Mtm plastics in Niedergebra und Fürstenwalde ist ein Anbieter von Post-Consumer (Haushalts)-Rezyklaten sowie von post-industriellen Rezyklaten.