Aus der Branche

Am 5. November 2024 findet zum 8. Mal der BTE-Kongress „Fashion-Emotion 4.0: Zukunftsorientierte Erfolgskonzepte des Modehandels – lokal und digital“ im Kölner Mediapark statt. Dabei dreht sich alles um die Frage, wie sich Mode und Schuhhandelsunternehmen unter den aktuellen Rahmenbedingungen und im aktuellen Wettbewerbsumfeld erfolgreich behaupten können.
 
Die Praxisvorträge behandeln dabei u.a. digitale Innovationen in der Fashionbranche, Standort- und Nachhaltigkeitsthemen sowie Erfahrungen rund um den Personalbereich. Nach einer Keynote von BTE-KompetenzPartner hachmeister + partner referieren:

• Martin Heinzmann über die Zukunftsstrategie bei Hagemeyer (Minden),
• Holger Wellner (Modehaus Wellner, Hameln) über Maßnahmen zur Erhöhung der Kundenfrequenz und zur Stärkung des Standorts,
• Barbara Koch (Staff Solutions) und Dascha Ustinova über Nachwuchsförderung bei Ramelow (Elmshorn),
• Daniel Samy El Menshawi (SPRS.Studio und Dozent Texoversum LDT) über Retailtainment im Fashionhandel,
• Thimo Schwenzfeier über die Erfahrungen von P&C Düsseldorf mit dem Conscious Store, Berlin
• Carl Tillessen (DMI) über die Zukunft des Fashionhandels,
• Christoph Berger (Ebbers, Warendorf) über seine Erfahrungen mit neuen digitalen Tools.

Das Abschlussreferat über „Wachstumsstrategien in schwierigen Zeiten“ hält der Wachstumsexperte und Transformationsvordenker Professor Dr. Guido Quelle (Mandat Managementberatung/ SRH Hochschule). Moderiert wird der BTE-Kongress von Michael Werner, Chefredakteur der TextilWirtschaft.
 
Der BTE-Kongress wird wieder von einer Fachausstellung begleitet, auf der interessante und innovative Dienstleistungen für die Modebranche präsentiert werden.
 
Programmüberblick
Anmeldung zum Frühbucherpreis.

Am 19. Juni 2024 trafen sich die Mitgliedsunternehmen des Verbands der Nord-Ostdeutschen Textil und Bekleidungsindustrie e.V. (vti) im Helmholtz-Zentrum Dresden-Rossendorf e.V. zur 33. Mitgliederversammlung.

Thomas Lindner, Geschäftsführer der Strumpfwerk Lindner GmbH und Vorsitzender des Vorstandes des vti, eröffnete den öffentlichen Teil der Mitgliederversammlung mit einem Überblick zur aktuellen Lage der ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie. Im Bericht des Vorstandes ging Thomas Lindner auf die komplexen Herausforderungen ein, die die mittelständisch geprägten Textilunternehmen im letzten Jahr stark gefordert haben. Nachwirkungen der Corona-Krise, Belastungen durch den Ukraine-Krieg und die gestiegenen Energie- und Personalkosten wirkten sich stark auf die Wettbewerbsfähigkeit der Mitgliedsunternehmen aus. Lindner betonte, dass angesichts vielfältiger inflationärer Einflüsse die reinen Umsatzzahlen die reale Situation in den Unternehmen nicht abbilden können. Trotz wachsender Umsätze sinken die Erträge durch gestiegene Kosten in nahezu allen Bereichen.

Die Statistik des Berichtsjahres zeigt deutlich eingebrochene Umsätze bei Mitgliedsunternehmen mit 50 und mehr Mitarbeitern. Auch der Start ins Jahr 2024 zeigt einen Umsatzrückgang von über 13 Prozent im Vergleich zum Vorjahr. Lindner verwies auf jüngste Insolvenzen von Mitgliedsunternehmen als deutliches Ausmaß der Konsequenzen der Herausforderungen des vergangenen Jahres und berichtete von Abgängen unter den Mitgliedsunternehmen. Dennoch konnte der vti 5 neue Mitglieder im Berichtsjahr begrüßen.

Weiterhin ging Thomas Lindner auf die Ergebnisse der Tarifverhandlungen ein, die kürzlich nach der dritten Verhandlungsrunde zusammen mit der IG Metall erarbeitet wurden. Auch wenn die finanzielle Schmerzgrenze der Mitgliedsunternehmen erreicht wurde, ergab sich mit den vereinbarten Rahmenbedingungen für die Textilunternehmen eine Planungssicherheit für die nächsten zwei Jahre.

Professor Thomas Popp, Staatssekretär in der Staatskanzlei des Freistaates Sachsen, äußerte sich ebenfalls zur Entwicklung der wirtschaftspolitischen Rahmenbedingungen in Sachsen und richtete sich mit stärkenden Worten an die Mitgliedsunternehmen: "Es verdient höchsten Respekt, unter welch schwierigen Umständen sie sich am Markt behaupten und dem starken Druck der weltweiten Konkurrenz standhalten. Der Sächsischen Staatsregierung ist bewusst, mit welchen Herausforderungen die Textilindustrie und weitere Branchen umgehen müssen. Vor allem muss für das Thema Energiekosten dringend eine Lösung gefunden werden. Zudem sind Innovationen wichtig. Wir in Sachsen setzen auf Forschung an den Hochschulen und außeruniversitären Forschungseinrichtungen und die Innovationskraft der Branche. Mit Blick auf den demografischen Wandel brauchen wir neue Ansätze, damit die Altersabgänge der nächsten Jahre kompensiert werden können. Die gezielte Anwerbung von Fachkräften auch aus dem Ausland gehört dazu. Trotz aktueller Herausforderungen blicken wir mit Zuversicht und gesundem Optimismus nach vorn."

Der vti begrüßte mit der Veranstaltung 3 neue Mitglieder im Vorstand: Claudia Bauer, Curt Bauer GmbH, Aue, Mareen Götz, VOWALON Beschichtung GmbH, Treuen, und Baris Korlu, ONTEX Hygieneartikel Deutschland GmbH, Großpostwitz.

Zwei Vertreter von Mitgliedsunternehmen scheiden aus der Vorstandsarbeit aus: Michael Bauer, Vorstandsmitglied seit 1991 und viele Jahre stellvertretender Vorstandsvorsitzender, sowie Friedmar Götz, im Vorstand seit 2015, Vorstandsvorsitzender bis 2018.

In Würdigung ihres langjährigen und engagierten Wirkens erklärte der Vorstand in seiner heutigen Sitzung beide zu Ehrenmitgliedern.

Die 33. Mitgliederversammlung des vti zeigte deutlich, dass die ostdeutsche Textil- und Bekleidungsindustrie trotz vielfältiger Herausforderungen weiterhin entschlossen sei, ihren Beitrag zur wirtschaftlichen Entwicklung unseres Landes zu leisten. Hierzu pflege der vti eine intensive Verbandsarbeit in Form von Veranstaltungen und Seminaren. Außerordentlich hilfreich sei die enge Zusammenarbeit mit der Wirtschaftsförderung Sachsen. Insbesondere auch deren finanzielle Unterstützung bei der Durchführung von Branchentagen, Projektwerkstätten und Messeauftritten förderten die Wahrnehmung der Branche im industriellen Umfeld unseres Landes, so der Arbeitgeberverband.

Şiteks, ein türkischer Hersteller von Isolierfilz, hat den internationalen Technologiekonzern ANDRITZ mit der Lieferung einer kompletten Nadelvlieslinie für seine Produktionsanlage in Tekirdag beauftragt.

Mit dieser Investition erhöht Şiteks seine Produktionskapazität, um die internationale Nachfrage nach Isolierprodukten aus Nadelvlies für die Automobil- und Baubranche bedienen zu können. Die Inbetriebnahme der neuen Linie ist für das erste Quartal 2025 vorgesehen. Dies ist bereits die zweite Produktionslinie, die Şiteks von ANDRITZ bezieht.

Die ANDRITZ-Nadelvlieslinie eXcelle, die nun bei Şiteks installiert wird, kann unterschiedliche Fasertypen einschließlich Naturfasern verarbeiten und wurde speziell auf die Bedürfnisse des Kunden in puncto Produktivität, Qualität und Nachhaltigkeit zugeschnitten.

Şiteks Şişmanlar Tekstil San. ve Tic. A.Ş, ein Unternehmen der Hassan Group, ist einer der europaweit größten Hersteller von Isolierfilz für die Wärme- und Geräuschdämmung. Die Produkte des Herstellers werden in zahlreichen Anwendungen in der Automobil-, Haushalts-, Bau-, Matratzen- und Möbelindustrie eingesetzt.

Dibella entlastet Textilservice-Kunden mit einer neuen Dienstleistung: Hoteltextilien können auf Wunsch direkt ab Werk mit Transpondern von Datamars geordert werden. Die Chips sind permanent am Lager Dibella verfügbar - die Ware wird fertig bestückt geliefert.

Zur Entlastung seiner Kunden bietet Dibella ab sofort einen neuen RFID-basierten Wäsche-Tracking-Service an: Auf Wunsch stattet das Unternehmen Textilien ab Werk mit Transpondern (RFID-Tags) von Datamars (CH) aus. Für diese Dienstleistung kooperiert Dibella direkt mit dem Schweizer Unternehmen. Dabei müssen sich die Kunden weder um die Bestellung noch um die Bereitstellung der Tags kümmern – und sparen dadurch Arbeit und Zeit.

Kostenvorteil
Dieses neue System bietet einen Kostenvorteil, denn: Es ist wesentlich kostengünstiger, große Chippartien gebündelt zu den Produktionen zu versenden, als für jeden einzelnen Auftrag hunderte Sendungen pro Jahr vorzunehmen. Der Aufwand für das Handling wird immer größer und die Kosten für den Versand, gerade ins Ausland, sind immens gestiegen. Zudem gehen die Zollbehörden in einigen Ländern sehr strikt bei der Einfuhr von Chips vor, auch hier mindert dieses neue System das Risiko von zollbedingten Lieferverzügen.

Daten der Transponder als zukünftiger Service
Ein weiterer Service ist bereits in Arbeit: Dibella wird in Kürze die Möglichkeit bieten, die Nummern der Chips in seinem Hauptlager direkt auszulesen und per CSV-Datei zusammen mit dem Lieferschein bereitzustellen. Damit entfällt für den Textilservice der Arbeitsschritt des Scannens von Neuware – bei Erhalt der Ware wird die CSV-Datei einfach ins System eingegeben und kann dann direkt in den Wäschekreislauf gegeben werden.

Da es von Unternehmen zu Unternehmen durchaus unterschiedliche Chipsysteme gibt, ist diese Lösung nicht für alle Textilservicebetriebe direkt umsetzbar – auch hier möchte Dibella sich weiterentwickeln.

Vorteile von RFID für Wäschereien und ihre Kunden
Die RFID-Technologie verbessert nicht nur die Effizienz, verringert Verluste und steigert die Rentabilität der Wäschereiindustrie. RFID verbessert auch die Qualität der Dienstleistungen, die der Textilservice seinen Kunden anbieten kann, dank eines effizienteren Arbeitsablaufs und eines sofortigen Datenaustauschs zwischen dem Textilservice und seinen Kunden. Keine Sorgen oder Diskussionen mehr über verlorene Textilien: Der Kunde weiß genau, wie viele und welche Teile in der Wäscherei angekommen sind bzw. von dort abgeholt wurden. Auf diese Weise wird die Transparenz gegenüber dem Kunden verbessert. Darüber hinaus ermöglichen tragbare RFID-Lesegeräte eine automatisierte und schnelle tägliche Inventur beim Kunden, um rechtzeitig saubere Textilien von der Wäscherei anzufordern.

KARL MAYER erhält für seine Lösung zum nachhaltigen Indigofärben den Deutschen Award für Nachhaltigkeitsprojekte 2024.

In der Bertelsmann-Repräsentanz in Berlin erhielt das Unternehmen am 11. Juni 2024 den Deutschen Award für Nachhaltigkeitsprojekte 2024 in der Kategorie „Produktion“ und landete hier zudem auf Platz 1 unter den insgesamt vier Preisträgern.

Der Preis wird vom Deutschen Institut für Service-Qualität, dem DUP-Unternehmer-Magazin und dem Nachrichtensender ntv verliehen. Schirmherrin ist die ehemalige Justiz- und Wirtschaftsministerin Brigitte Zypris, die zugleich zum Jury-Team gehört. Das hochkarätig besetzte Entscheidungsgremium sondiert Projekte aus allen Wirtschaftsbereichen, die Nachhaltigkeit vorbildhaft umsetzen – in diesem Jahr 70 Unternehmen aus insgesamt 342 Nominierungen.

Die KARL MAYER GROUP überzeugte durch die Entwicklung von BLUEDYE, einer Lösung zur umweltschonenden Denim-Produktion. Die Jury lobte das Projekt als gute Lösung, die alle Ziele einer Produktionsverbesserung bedienen kann, u. a. Optimierungen bei Qualität und Umweltschutz sowie Reduzierung der Kosten. Dem Projekt wird eine hohe Relevanz für die nachhaltige Produktion von Jeans zugesprochen.

BLUEDYE ist eine Alternative zu den umweltbelastenden Verfahren der heutigen Denim-Produktion. Sie zahlt auf gleich vier Ziele der Sustainable Development Goals für Unternehmen der Vereinten Nationen ein.

Durch die stickstoffbasierte Färbetechnologie minimiert BLUEDYE die erheblichen Mengen an Wasser und Chemikalien, die herkömmlicherweise beim Denim-Färbeprozess verbraucht werden. Der Bedarf an den Hauptschadstoffen Hydrosulfit und Natronlauge kann um mehr als 60 % und die benötigte Wassermenge um mindestens 50 % reduziert werden. Zusätzlich entsteht weniger Garnabfall. Damit trägt BLUEDYE zu einer nachhaltigen Produktion bei (Ziel 12).

Weniger Chemikalieneinsatz bedeutet zugleich weniger Wasserverschmutzung – ein Vorteil, der im Verbund mit der erheblichen Wassereinsparung für sauberes Wasser und damit für die Erfüllung von Ziel 6 sorgt. Zudem führen weniger Schadstoffe im Produktionsprozess zu einem gesünderen, menschenwürdigeren Arbeitsumfeld, wie es beim Ziel 8 gefordert wird.

Gemäß dem Ziel 9 fördert BLUEDYE Innovation durch die Einführung modernster Technologien. 2018 hat KARL MAYER Patente für eine fortschrittliche Denim-Färbetechnologie erworben und auf der Grundlage seines umfassenden Textilmaschinen-Know-hows eine marktfähige Anlage mit höchstem Kundennutzen entwickelt.

Mit BLUEDYE können die Unternehmen der Denim-Branche ihre Produktionsprozesse effizienter und umweltfreundlicher gestalten und ihre Wettbewerbsfähigkeit verbessern: Die positiven Effekte durch BLUEDYE wurden durch Vergleichsmessungen an einer Pilotanlage bei einem Feldtestkunden evaluiert. Referenzwerte bei der Gegenüberstellung waren die Verbrauchsdaten einer bereits seit Längerem im Betrieb befindlichen Produktionsanlage.

Mit BLUEDYE lassen sich die Betriebskosten um bis zu 20 % senken und zugleich die hohen Käuferanforderungen an die Farbqualität der Stoffe und die Farbdurchdringung der Garne von Jeans erfüllen.

Die Eigentumsfrage, die sich bereits wie ein roter Faden durch die Verpackungsgesetzgebung zieht, wird auch im Zusammenhang mit der geplanten Errichtung eines EPR-Systems für Textilien höchste Priorität für die Branche haben, hob bvse-Hauptgeschäftsführer Eric Rehbock vor rund 100 Teilnehmer:innen auf dem 11. Internationalen Alttextiltag in Dresden hervor.

„Die Einführung eines geeigneten EPR-Systems ist ein äußerst komplexes Thema, das der bvse mit seinem Fachverband Textilrecycling und über seinen europäischen Branchendachverband EuRIC nach Kräften begleiten wird. Es dürfen sich auf keinen Fall die Fehler wiederholen, die bereits in der Vergangenheit begangen wurden“, so Rehbock.

Ein zentrales Kriterium sei die Festlegung des Eigentums an den Textilien, machte Rehbock deutlich. Das Interesse, gute und nachhaltige Qualität zu generieren, sei entscheidend damit gekoppelt, dass die Unternehmen eigene Verantwortung tragen und den Output selber vermarkten können. Dies habe man ganz klar aus den Erfahrungen mit dem Verpackungsbereich lernen können: „Wenn nur nach Tonnage bezahlt wird, ist die Qualität, die hinten herauskommt, egal“, so der Verbandschef.  

In Deutschland wurden bereits über Jahre gut funktionierende Strukturen in der textilen Sammlung, Sortierung und Verwertung aufgebaut.

„Wir haben in Deutschland ein Sammel- und Verwertungssystem für Alttextilien, das in Europa seinesgleichen sucht. Im Hinblick auf die EU-weite Diskussion um die verpflichtende Getrenntsammlung von Textilien ab Januar 2025 können wir sagen: In Deutschland ist bereits alles da!

An dem bestehenden Gemeinwerk von gewerblichen, caritativen und kommunalen Sammlern, Sortierern und Verwertern muss auch nichts verändert werden", hob der bvse-Vizepräsident und Vorsitzende des Fachverbandes Textilrecycling, Stefan Voigt, hervor.

„Allerdings kommen wir nicht mehr umhin, ein EPR-System zu errichten, dass der Branche Unterstützung bei der Gewinnung von Finanzmitteln für die Aufrechterhaltung ihres bewährten Systems leistet“, machte Voigt deutlich, denn diese habe mittlerweile ein immer größer werdendes Finanzproblem:
„Unsere Branche verrichtet eine Dienstleistung an der Bevölkerung und muss, im Gegensatz zu anderen Stoffströmen, dafür bezahlen – und das sofort oder sogar vorab. Die Finanzmittel für die Aufrechterhaltung des Systems durch den Verkauf der Alttextilien erhalten die Unternehmen der Alttextilbranche oft jedoch Monate, im Exportgeschäft sogar teilweise erst ein ganzes Jahr später“, so Voigt. „Die Alttextilbranche benötigt dringend ein EPR-System, das frische Gelder in das System bringt und deren Wirken im Sinne der Kreislaufwirtschaft unterstützt."

Bei der Implementierung eines geeigneten Systems ginge es allerdings nicht ohne eine Organisation, in der alle Daten zusammenfließen, hob Hauptgeschäftsführer Eric Rehbock hervor. Nur so könne man das Problem mit nicht registrierten Trittbrettfahrern vermeiden, die Produkte auf den Markt werfen, ohne sich an der Finanzierung für Sammlung, Sortierung und Recycling zu beteiligen. „Der bvse wird weiterhin alles dafür tun, den Textilmarkt zu erhalten und dafür zu sorgen, dass unsere privatwirtschaftlichen Unternehmen weiterhin in der Wertschöpfungskette vertreten sein werden“, betonte Rehbock.

EPR-Umsetzung: Alttextilmarkt wird komplexer – Umsetzungsaufwand steigt
Auf die Frage, wie die operative Umsetzung eines EPR-Systems aussehen könnte, ging André Rückert vom Unternehmen ECOLOGICON ein, das sich auf die Beratung für Unternehmen der Kreislauf- und Abfallwirtschaft spezialisiert hat. „Die Regierung und der Gesetzgeber müssen die bestehende Struktur miteinbeziehen, um auch Arbeitsplätze und Geschäftsmodelle zu schützen“, bestätigte Rückert.

Allerdings werde mit den kommenden gesetzlichen Regelungen der Alttextilmarkt komplexer und insbesondere der bürokratische Umsetzungsaufwand steigen, prophezeite der Projektingenieur. Er machte deutlich, dass unter Einbeziehung der Interessen und Rollen aller Akteure in der zukünftigen Umsetzungskette Qualitätssicherung und Standards sowie Kostenmodelle und Incentivierung in Abhängigkeit von Materialzusammensetzung und Verwertungswegen wichtige Eckpunkte darstellen.

„Zudem muss es eine international klar abgestimmte Intention für ein End of Waste und auch für die Materialströme der Rezyklate geben“, so Rückert. Auch sei eine Unterstützung des Einsatzes von Rezyklaten sinnvoll. Dazu müsse natürlich auch ein Markt für Rezyklate erarbeitet und vorhandene Verwaltungs- und Vollzugsstrukturen genutzt werden, um weitere Bürokratisierung zu vermeiden.

EPR national – und die Hersteller?
Das Thema EPR für Textilien ist für einige Inverkehrbringer noch recht abstrakt, erklärte Jonas Stracke vom Gesamtverband Textil und Mode.

„Es stehen noch viele Fragen im Raum. Beispielsweise, wie die künftigen Anforderungen für eine Produktverantwortung nach der Konsumeigenschaft für Hersteller aussehen könnten und vor allem, wie eine gleichberechtigte Teilnahme in einem künftigen EPR-System von der Herstellerindustrie aussehen kann. Hersteller wollen über ein mögliches Dokumentieren und Bezahlen hinaus aktiv werden, das zeichnet sich auch im Verband deutlich ab“, verdeutlichte Stracke.

Zur Untersuchung und Ausgestaltung eines möglichen EPR-Systems, dass sich an den Bedürfnissen der Herstellerindustrie orientiert, hat der Dachverband der Textil- und Modeindustrie Anfang Juni ein gemeinsames Projekt mit der Stiftung GRS-Batterien und der Gemeinsamen Rückgabesystem Servicegesellschaft sowie dem Forschungskuratorium Textil e.V. gestartet.

Das CWS Workwear Innovation Lab, gelegen in der Max-Planck-Straße 10 in Dreieich, verbindet ein innovatives Konzept aus Labor und Showroom im Industrial Style. Das Lab ist speziell darauf ausgelegt, Produkte und Materialien zu testen, die neu eingeführt werden, soll aber zugleich auch als Schulungsort dienen.

„Im Innovation Lab führen wir Analysen durch zur Verlängerung der Lebensdauer unserer Textilien“, erklärt Stefanie Leibold, Dipl.-Ingenieurin der Waschmitteltechnologie und Leiterin des CWS Workwear Innovation Labs. „Ein Augenmerk liegt dabei auf der textilen Forensik, auf Qualitäts- und Nachhaltigkeitsstandards sowie auf einer individuellen und professionellen Fehleranalyse.“ Das gilt nicht nur für neue Produktentwicklungen, sondern auch für Arbeitskleidung, die bereits im Einsatz ist. CWS Workwear bietet Arbeitskleidung mit Rundum-Service vom Waschen bis hin zum Recycling an und setzt auf ein zirkuläres Geschäftsmodell.

Neben der Forschung dient das Innovation Lab künftig auch als Schulungsgebäude. Mit kundenorientierten Workshops zu verschiedenen Themen bietet CWS Workwear die Möglichkeit, einen Einblick in die Welt nachhaltiger Textilien zu erhalten. Dabei können Teilnehmende hinter die Kulissen eines Prüflabors blicken und sich selbst von den Qualitätsstandards überzeugen.

Fast alle CWS Workwear Kollektionen wurden aus umweltfreundlichen Materialien entwickelt und produziert. Damit verfolgt das Unternehmen sein Ziel, bis 2030 die Produktlebensdauer zu verdoppeln sowie Qualitätsmängel zu minimieren, um den Wäscheinvest drastisch zu senken und das Abfallaufkommen deutlich zu verringern.

„Die Eröffnung unseres Innovation Labs ist ein bedeutendes Kapitel in der Geschichte von CWS Workwear, die 1899 in Hamburg begann“, sagt Hartmut Engler, CEO von CWS Workwear. „Hier in unserem neuen Innovation Lab in Dreieich schaffen wir die Voraussetzungen für die nächste Generation nachhaltiger Textilien. Durch innovative Forschung und praxisnahe Tests stellen wir sicher, dass unsere Produkte nicht nur den höchsten Qualitätsstandards entsprechen, sondern auch einen wesentlichen Beitrag zum Umweltschutz leisten.“

Die Beaulieu International Group investiert 5 Millionen Euro, um die auf fossilen Rohstoffen basierte Energieversorgung ihrer Cushion-Vinyl-Produktionsanlage in Wielsbeke, Belgien, auf eine mit Biomasse erzeugte Dampfversorgung umzustellen. Ein Übergang auf erneuerbare Energie. Zu diesem Zweck arbeitet B.I.G. mit A&U Energie zusammen, einem Unternehmen, das nicht recycelbare Holzabfälle in grüne Energie und Wärme umwandelt. Dieser strategische Schritt steht im Einklang mit der Verpflichtung von B.I.G., bis 2030 für die Betriebe „Netto-Null“ zu erreichen.

Der Übergang von fossiler Energie zu grünem Dampf und die Umstellung auf Abgasbehandlung ohne direkte fossile Energie bringt erhebliche Vorteile. Erstens führt der Technologiewechsel zu einer Reduzierung des CO₂-Fußabdrucks der belgischen Cushion Vinyl-Sparte im Zusammenhang mit der Wärmeversorgung und der Abgasbehandlung im Vergleich zu den aktuellen Emissionen um 88%. Zweitens sorgt der Einsatz von Dampferwärmung und elektrischer Energie für eine verbesserte Energieeffizienz. Darüber hinaus ist der Einsatz von Dampfsystemen für ihre Sicherheit und Zuverlässigkeit bekannt und bietet eine sicherere und stabilere Heizlösung für die belgische Cushion-Vinyl-Anlage. Darüber hinaus ermöglicht die Umstellung auf Dampf- und Elektroenergie künftig die Nutzung von Ökostrom, sofern verfügbar.

Neben der Umstellung auf 100% grüne Energie engagiert sich die Beaulieu International Group auch für die Förderung der Kreislaufwirtschaft. Diese Bemühungen umfassen verschiedene Initiativen, einschließlich des verstärkten Einsatzes von recycelten und wiederverwendeten Materialien. So sind beispielsweise bereits 50% der PVC-Bodenbeläge von B.I.G. vollständig recycelbar. Darüber hinaus wird aktiv daran gearbeitet, die Umweltauswirkungen ihrer Lösungen am Ende ihres Lebenszyklus um 42% zu reduzieren, und es wird danach gestrebt, die Produktemissionen auf nahezu Null zu minimieren und Schadstoffe zu eliminieren. Kürzlich stellte Beauflor auf den Flanders Flooring Days die Twilight-Kollektion vor, einen PVC-Bodenbelag, der zu 100% aus organischen und kreislauffähigen Rohstoffen hergestellt wird und einen um 40% geringeren CO₂-Fußabdruck aufweist als ein herkömmlicher heterogener Vinyl-Bodenbelag für Wohnbereiche.

Darüber hinaus hat die Cushion Vinyl-Marke Beauflor das ReLive-Konzept ins Leben gerufen, ein Programm für eine zirkuläre Zukunft, das die Sammlung, Sortierung und Wiederverwertung von Schnittabfällen aus PVC-Bodenbelägen sicherstellt. Derzeit konzentriert sich dieses Programm auf Abfälle nach der Verlegung des Bodenbelags und ist ausschließlich in Frankreich verfügbar, jedoch mit dem Ziel, seine Reichweite auf andere EU-Länder auszudehnen.

Durch den Aufbau strategischer Partnerschaften, die sich der Suche nach innovativen Wegen zur Wiederverwendung von Abfallmaterialien widmen, die zuvor zur Verbrennung vorgesehen waren, unterstreicht B.I.G. ihr Engagement für nachhaltige Lösungen und die Zusammenarbeit mit gleichgesinnten Organisationen. Es konnten bereits 75% der postindustriellen Abfälle von B.I.G. recycelt werden.

Unter der Überschrift „Starke Partner für starke Lösungen“ haben sich der Gesamtverband der deutschen Textil- und Modeindustrie e. V., das Forschungskuratorium Textil e. V., die Stiftung GRS-Batterien und die Gemeinsame Rücknahmesystem Servicegesellschaft mbH zu einem Konsortium für ein gemeinsames Pilotprojekt zusammengetan. Ziel ist es, die Erfahrungen aus dem Rückgabesystem für Batterien zu nutzen, um ein auf mittelständische Textil- und Modehersteller zugeschnittenes gemeinnütziges Rücknahmesystem zu entwickeln.

Uwe Mazura, Hauptgeschäftsführer des Gesamtverbandes der deutschen Textil- und
Modeindustrie: „Mit dem neuen Konsortium schmieden wir eine starke Allianz und wollen als zentrale Player die Anforderungen des Gesetzgebers maßgeblich mitgestalten. Wir wollen Lösungen entwickeln, die ganz neue Standards in Sachen Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft in der Textil- und Modeindustrie setzen.“

Die aktuelle politische Diskussion um die sogenannte „Erweiterte Herstellerverantwortung“ wird von den Partnern des Pilotprojekts als Chance für eine proaktive Mitgestaltung gesehen, wie Dr.-Ing. Julia Hobohm, Geschäftsführerin der Gemeinsames Rücknahmesystem Servicegesellschaft mbH betont: „Tatsächliche Herstellerverantwortung erfordert den Aufbau einer funktionierenden und schlagkräftigen Producer Responsibility Organisation und sollte dringend auch von den Herstellern mitgestaltet werden. Wir freuen uns auf das gemeinsame Projekt und die Zusammenarbeit.“

Die deutsche Textil- und Modeindustrie mit ihren rund 1 400 Unternehmen und über 120 000 Beschäftigten sowie mit ihrer leistungsfähigen Textilforschung an 16 Instituten bringt ihr Know-how in das Pilotprojekt ein. Ziel ist es, Textilien an ihrem Lebensende nicht einfach als Abfall, sondern als Rohstoff zu sehen. Um dies zu erreichen, müssen viele technische Herausforderungen gelöst werden. So kommen neben hochwertigen und recycelbaren Textilien auch immer mehr minderwertige Ultra-Fast-Fashion-Textilien globaler Billigmarken in den Abfallkreislauf. Im Pilotprojekt sollen sogenannte Producer Responsibility Organisations (PROs) dafür sorgen, dass Sammel- und Recyclingziele sowie hochwertige Wiederverwendungs- und Verwertungsverfahren erreicht werden. Das Projekt setzt sich aus Experten der beteiligten Verbände, der Wissenschaft und der PROs zusammen und soll durch weitere Verbände, Politik und Behörden begleitet werden.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) erwartet von der Bundesregierung eine aktive Rolle im Europäischen Rat und gegenüber der EU-Kommission zur Verbesserung der EU-Medizinprodukte-Verordnung (MDR). Die Defizite der MDR hätten dazu geführt, „dass MedTech-Innovationen immer unattraktiver werden und somit die Versorgung der Patient:innen in Europa gefährdet ist“, sagte die stellvertretende BVMed-Geschäftsführerin Dr. Christina Ziegenberg in der Anhörung des Antrags „Versorgung mit Medizinprodukten sicherstellen“Externer Link. Öffnet im neuen Fenster/Tab. am 5. Juni 2024 im Gesundheitsausschuss des Bundestages. Als größter Mitgliedsstaat mit einer breiten Basis an mittelständischen MedTech-Unternehmen müsse die Bundesregierung darauf drängen, dass die neue EU-Kommission noch in diesem Jahr konkrete Lösungsvorschläge vorlegt. Die BVMed-Stellungnahme zur Anhörung kann unter hier abgerufen werden.

Der BVMed begrüßt in seiner Stellungnahme, dass sich der Gesundheitsausschuss des Bundestages mit der Versorgung mit Medizinprodukten befasst, um Lösungen für die aktuellen Probleme durch die MDR zu diskutieren. Dabei gehe es insbesondere darum, dass bewährte Bestandsprodukte dem europäischen Markt und damit in der Versorgung von Patient:innen verloren gehen. „Dies resultiert im Wesentlichen aus einem hohen Bürokratieaufwand, mangelnder Effizienz und Harmonisierung, einer fehlenden zentralen rechenschaftspflichtigen Aufsicht sowie aufgrund des Fehlens eines beschleunigten Verfahrens für Innovationen und Regelungen für Produkte mit kleinem Anwendungsbereich“, analysiert der deutsche MedTech-Verband. Der BVMed schlägt – in Anlehnung an das von BVMed und VDGH vorgelegte MDR/IVDR-Whitepaper (www.bvmed.de/whitepaper) – fünf konkrete Maßnahmen vor:

1. Effizienzsteigerung
Der Übergang von den vorherigen Richtlinien zur MDR verläuft nach wie vor schleppend. Aktuelle Zahlen zeigen, dass noch nicht einmal ein Drittel aller nötigen Zertifikate in die MDR überführt wurden. Mittlerweile sind bei den Benannten Stellen ausreichend personelle Kapazitäten vorhanden. Nun müssen sie effizienter eingesetzt werden. Dazu gehört die Abschaffung bürokratischer Überregulierung, beispielsweise durch die Vermeidung von redundanten Prüfungen und die Einführung digitaler Lösungen.

2. Reform des 5-jährigen Re-Zertifizierungszyklus
Der Lebenszyklus-Ansatz der MDR erhöht die Sicherheit durch kontinuierliche Überwachung in jährlichen Audits und Aktualisierung sowie Überprüfung aller relevanten Inhalte und der Nutzen-Risko-Abwägung. Verschiedene Pflichtberichte werden durch die Benannten Stellen engmaschig überwacht. Die Re-Zertifizierung alle 5 Jahre beinhaltet daher keine neuen Prüfinhalte und kann vor diesem Hintergrund für alle Produktklassen abgeschafft werden – zumal Benannte Stellen jederzeit die Möglichkeit haben, ein Zertifikat zurückzuziehen.

3. Ergänzung des derzeitigen Regulierungssystems
In vielen Rechtssystemen existieren Fast-Track-Verfahren (beschleunigte Verfahren) für innovative Produkte sowie Spezialverfahren für sogenannte Orphan Devices und/oder für Nischenprodukte mit nachgewiesener Erfolgsbilanz, bei denen das Standardverfahren für die Konformitätsbewertung aufgrund mangelnder klinischer Nachweise nicht durchführbar ist. Solche Regelungen müssen auch im MDR-System geschaffen werden.

4. Verbesserung der internationalen Zusammenarbeit
Das europäische System mit der CE-Kennzeichnung hat durch die MDR und die damit einhergehenden Probleme massiv an Reputation verloren. Die exportstarke Industrie steht deswegen vor erheblichen Herausforderungen und Zusatzaufwänden. Wir brauchen eine verstärkte Einbindung der EU in das MDSAP-Programm für Qualitäts-Management-Systeme und spezifische gegenseitige Anerkennungen (MRA) ein.

5. Zentralisierung
Im jetzigen System gibt es unterschiedliche Verantwortlichkeiten für Produkte, Zertifizierungsverfahren, Benannte Stellen oder die Erstellung von Leitlinien. Die Einrichtung einer zentralen, rechenschaftspflichtigen und verantwortlichen Verwaltungsstruktur für Medizinprodukte mit Entscheidungsfähigkeit auf Systemebene hätte bedeutende Vorteile gegenüber dem derzeitigen System der MDR. Insbesondere in Verbindung mit einer konsequenten Anwendung der Grundsätze guter Verwaltungspraxis.