Aus der Branche

Vom Maschinenbau bis zur Bauindustrie, von der Logistik bis zur Rettungstechnik – Zug- und Spannsysteme erfüllen in etlichen Industrien wichtige Aufgaben. Die Einsatzmöglichkeiten technischer Textilien für industrielle Anwendungen dieser Art sind vielfältig. Eine textiltechnische Zug- und Spannlösung – wie ElasTool von JUMBO-Textil – bietet eine Reihe von Vorteilen.

Patentiert und passgenau konfiguriert
Das System ElasTool des Elastics-Experten besteht aus einem Anbindungstool und einem über integrierte Sperrelemente mit diesem Tool verbundenen Gummiseil. Das Anbindungstool aus Edelstahl, Aluminium oder Kunststoff und das Gummiseil – in einer Stärke zwischen 12 und 38 mm – werden jeweils passgenau konfiguriert. Die patentierte Anbindungslösung sorgt dafür, dass das Seil umso stärker verklemmt wird, je mehr Zugkraft ausgeübt wird. Dank des Sperr-Systems bietet es auch dann noch sicheren Halt, wenn sich der Durchmesser des Gummiseils durch die Zugbelastung auf bis zu 60 Prozent verjüngt. Ein entscheidender Vorteil gegenüber herkömmlichen Endanbindungen durch Verpressen.

Sparsam und wartungsarm
Die textile Lösung läuft leise. Anders als Spannsysteme mit Stahlseilfedern knirscht hier nichts. Hinzu kommt: Textilien, Kunststoff und Aluminium sind besonders leichte Materialien. ElasTool spart damit Energie. Noch ein Pluspunkt: Das Anbindungssystem arbeitet schmierölfrei. Während herkömmliche Zug- und Spann-Lösungen in industriellen Anlagen und Produkten regelmäßig geölt werden müssen, arbeitet das JUMBO-Textil-System vollkommen wartungsfrei. Je nach Einsatzbereich, kann der Wechselkopf ohne Spezial-Werkzeug ausgetauscht werden: beispielsweise Kunststoff-Haken statt Aluminium-Öse, Edelstahl-Flansch statt Aluminim-Haken.  

„Eine Hebe-Anlage in einem Hochregal-Lager, eine Laufkatze in einem Kran, die Dämpfung für Kompressoren oder Crash-Anlagen – das sind nur drei der zahlreichen Anwendungsmöglichkeiten. Maße, Material, Kraft-Dehnverhalten, Flammhemmung passen wir – wie alle Eigenschaften – speziell auf das jeweilige Projekt an“, betont Carl Mrusek, Chief Sales Officer von JUMBO-Textil. „So bieten wir mit ElasTool eine sichere Lastenanbindung für unterschiedlichste Einsatzmöglichkeiten in der Industrie.“

ElasTool von JUMBO-Textil

• Leichte und flexible Alternative zu herkömmliche Zug- und Spannsystemen
• Geeignet auch in geringem Bauraum
• Mit individuellen Spezifikationen und stufenlos individualisierbaren Maßen
• Anbindungstool wahlweise aus Kunststoff, Aluminium oder Edelstahl
• Gummiseil in einer Stärke von 12 bis 38 mm
• Gummiseil aus Polyamid, Polyester, Recycling-PES, Polypropylen, Aramid, Dyneema, Monofil, Naturfasern
• Unterschiedliche Wechselkopfformen möglich
• Als Endverbindung oder zur Kopplung mit anderen Maschinenelementen
• Zugbelastung bis zu 600 N, im Einzelfall darüber hinaus
• Individuell konfigurierbar z. B. mit Haken, Öse oder Flansch

Bauteile im Automobil müssen nicht mehr nur technologisch höchsten Ansprüchen genügen, sondern auch nachhaltig und rezyklierbar sein. Zukünftig müssen Ingenieurinnen und Ingenieure bei der Entwicklung nicht nur das fertige Produkt, sondern auch das Ende dessen Lebenszyklus im Blick haben. Künstliche Intelligenz soll helfen, in solchen Zyklen zu denken. dabei helfen. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) sind einer der Projektpartner im Forschungsprojekt CYCLOMETRIC, das durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert und vom Projektträger Karlsruhe (PTKA) betreut wird. Entwickelt wird ein Tool, das schon während der Produktplanung Verbesserungsvorschläge macht.

Recycling von Hochleistungsmaterialien scheitert häufig daran, dass sich die Werkstoffe nicht in ihre ursprünglichen Bestandteile trennen lassen. CYCLOMETRIC soll dafür sorgen, dass dieses Problem nicht erst am Ende des Lebenszyklus eines Produkts gelöst werden muss. Mit den derzeitigen Methoden und Werkzeugen werden Auswirkungen auf die Umwelt oft erst gegen Ende der Entwicklung oder sogar erst nach Produktionsbeginn untersucht – obwohl die relevantesten Entscheidungen über Produkteigenschaften deutlich früher getroffen werden. Das neue System hilft, während der Entwicklung die richtigen Entscheidungen zu treffen. Dazu werden Daten, Informationen, Wissen über alle Entwicklungsphasen und Schnittstellen hinweg analysiert und bewertet. Dabei kommen Forschungsansätze des Advanced Systems Engineerings und Model-based Systems Engineerings in Verbindung mit Methoden der Ökobilanzierung sowie die Geschäftsmodellanalyse zum Einsatz.

Produktentwicklung muss täglich komplexe Parameter wie Produzierbarkeit, Rezyklierfähigkeit, Wiederverwendbarkeit, CO2-Emissionen und Kosten im Blick behalten. Nicht zuletzt müssen die Erwartungen und Gewohnheiten der Kundinnen und Kunden mitgedacht werden. Das Tool berechnet die Auswirkungen bei der Auswahl des Materials ebenso wie bei der Planung von Produktionsschritten und macht Verbesserungsvorschläge.

Als Anwendungsbeispiel für das digitale Werkzeug dient im Projekt CYCOMETRIC eine Mittelkonsolenverkleidung. Sie besteht aus nachhaltigen Textilmaterialien und verfügt über in das Textil integrierte smarte Funktionen. Das fertige Tool ist dennoch nicht auf die Automobilbranche beschränkt. Es kann in allen Industriefeldern eingesetzt werden.

Aufgabe der DITF ist die Auswahl und Prüfung geeigneter Materialien. Das Team erarbeitet die passenden Fertigungs- und Verarbeitungsprozesse und erstellt einen Prototyp. An den Prüflaboren werden Testläufe zu Funktions-, Alltags-, Langzeit- und Extremtauglichkeit der textilen Strukturen und Faserverbundwerkstoffen durchgeführt, die bei der späteren Anwendung reproduzierbar sind. Für die smarten Funktionen der Konsole werden Konzepte für Sensoren und Aktoren entwickelt.

Die DITF bringen als Partner im Forschungscampus ARENA2036 umfangreiche Erfahrungen im Leichtbau durch Funktionsintegration bei Automobilen mit. Nach Abschluss des Projekts werden die Denkendorfer Forscherinnen und Forscher Unternehmen beraten, wie Textilien verstärkt im Fahrzeuginterieur eingesetzt werden können.

• Besuchen Sie Stand R12 in Halle 7 für innovative Polypropylen-Mono- und -Bikomponenten-Fasern
• Gemeinschaftsentwicklungen zur kostengünstigen Effizienzsteigerung im Rampenlicht
• Entdecken Sie unsere Pilotanlage in Terni, Italien, für kürzere Entwicklungszyklen und schnellere Markteinführung neuer Produkte

Auf dem Weg zur Filtech zeigt sich Beaulieu Fibres International entschlossen, die im Rahmen der Unternehmensführung immer wichtigeren Prioritäten für saubere Luft und Energie durch die Förderung gemeinschaftlicher Produktentwicklungen aufzugreifen. Der führende europäische Polyolefin- und Biko-Faseranbieter stellt erstmals auf der Messe für Filter- und Trenntechnik aus (Halle 7, Stand R12).

„Der Markt sucht ständig nach neuen Lösungen, die auf energieeffiziente Weise zur Verbesserung der Luftqualität und zur Steigerung der Qualität von Lebensmitteln und Industrieflüssigkeiten beitragen. Das Optimieren der Filtrierleistung bei niedrigem Druckverlust ist eine zentrale Herausforderung in diesem kontinuierlichen Prozess, der laufend neue Maßstäbe setzt, und wir freuen uns sehr über das Potenzial unserer Polypropylenfasern für Innovationen in diesem Bereich“, sagt Jefrem Jennard, Sales Director Industrial Fibres, Beaulieu Fibres International.

„Enge Zusammenarbeit und Gemeinschaftsentwicklungen sind heute elementar für eine rasche und wirksame Ausrichtung auf neu entstehende Bedürfnisse. Die Filtech bietet eine ausgezeichnete Plattform, um ins Gespräch mit Besuchern zu kommen und Möglichkeiten zum Nutzen vielfältigster Anwendungen auszuloten.“

Beaulieu Fibres International bietet eine breite Palette von Mono- und Bikomponentenfasern aus Polypropylen (PP) für die Filtration von Luft und Flüssigkeiten. Das Unternehmen arbeitet aktiv daran, den Filtrationsmarkt für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt kontinuierlich weiterzuentwickeln und auszubauen, und ist entschlossen, die Einsatzmöglichkeiten seiner Fasern zur Verbesserung der Filtrationsleistung in Marktsegmenten der Luftfiltration zu erweitern.

Mit einer Vielzahl von verschiedenen Fasertitern, Festigkeiten und Texturen für Volumen-, Oberflächen- und Tiefenfiltration schaffen die Fasern die Fasern herausragende Möglichkeiten zur Steigerung der Filtrierleistung, ohne Druckverluste in Kauf zu nehmen. Das führt zu Filtermedien, die in Heizungs-, Lüftungs- und Klimatisierungsanlagen oder in Fahrzeuginnenraumfiltern die Luftqualität verbessern und in der Lebensmittelverarbeitung für eine erhöhte Partikelrückhaltung sorgen.

PP gilt als besonders relevant für die verstärkte Fokussierung auf saubere Luft, da es chemisch inert und beständig gegen Mikrobenbefall ist. Es nimmt keine Feuchtigkeit auf und ist statisch aufladbar. Mit der neuesten Ultrabond-Faser von Beaulieu Fibres International können vollständig recycelbare Einzelpolymer-Filtermedien mit erhöhter Haftfähigkeit und Steifigkeit realisiert werden.

Gemeinsam mit insgesamt 46 Industriepartnern konnten mehrere, verschiedene Konzepte für Kunststoff-basierte Multimaterial-Batteriegehäuse erarbeitet werden, mit denen deutliche Einsparpotentiale bei Gewicht und Kosten möglich sind. Im Projektverlauf kristallisierten sich zwei wichtige Kernthemen heraus, die in Folgeprojekten gesondert behandelt werden sollen: Bodenaufprallschutz und Feuerbeständigkeit. Diese zwei Folgeprojekte starten am 26. Januar 2022. Ein Projekt zur Entwicklung und Realisierung von Prototypen für Mitte nächsten Jahres 2022 ist in Planung.

Batteriegehäuse gehören zu den Schlüsselkomponenten in E-Fahrzeugen und werden derzeit in der Regel aus Aluminium hergestellt. Genau diese Komponente analysierte das AZL in dem jetzt durchgeführten Projekt mit einem großen Konsortium aus Automobilherstellern, Automobilzulieferern, Rohstoffherstellern und Maschinenherstellern. „Der enorme Zuspruch aus der Industrie unterstreicht die Relevanz des Themas“, freut sich der Projektleiter Warden Schijve, der zudem sehr zufrieden mit dem Verlauf und den Ergebnissen ist. Schließlich lassen sich bis zu 36 % des Gewichts und bis zu 20 % der Kosten einsparen, wenn anstelle herkömmlicher Lösungen Multi-Material-Verbunde auf Basis von Kunststoffen zum Einsatz kommen.

Um zu den Ergebnissen zu gelangen, hat das AZL unter Mitwirkung seiner Partnerunternehmen, zu denen unter anderem Audi, Asahi Kasei, Covestro, DSM, EconCore, Faurecia, Formosa, Hengrui, Hutchinson, IPTE, Johns Manville, Magna, Marelli und Teijin, gehörten, zunächst fünf Subkomponenten eines Batteriegehäuses definiert: die Gehäusewanne, die Bodenschutzplatte, den Crash-Rahmen, die Querbalken und den Gehäusedeckel. Außerdem analysierten die Partner insgesamt 44 marktrelevante, existierende Serienkomponenten und Konzepte genauer und erstellten eine umfangreiche Übersicht über die verschiedenen Standards sowie Anforderungen auf nationaler, internationaler und OEM-Ebene. Prämisse dabei war, gleiche oder gar bessere mechanische Kennwerte zu erreichen als bei herkömmlichen Lösungen. So sollten beispielsweise mindestens gleiche Steifigkeiten, Sicherheiten bei seitlichem Aufprall, EMI-Abschirmung sowie Flammschutz vorhanden sein. Um nun die alternativen Lösungen zu ermitteln, entwickelte das AZL 20 Designkonzepte mit unterschiedlichen Materialkombinationen. Zur Analyse und Auslegung der verschiedenen Konzepte wurden mehr als 500 FEM-Modelle erstellt und über 1.500 CAE-Simulationen durchgeführt.

Während sich Folgeprojekt 1 mit einer anwendungsbezogenen Testmethode und der Untersuchung der Sicherheit verschiedener Materialkombinationen für den Bodenaufprallschutz beschäftigt, steht in Folgeprojekt 2 die Flammresistenz verschiedener Materialien und Materialkombinationen im Vordergrund. Ziel ist es Prüfverfahren zu entwickeln, die es erlauben, die Aufprall-/Feuerbeständigkeit auf Materialebene unter Berücksichtigung der spezifischen Anforderungen an ein Batteriegehäuse im Vergleich zu Standardmaterialien zu untersuchen.

Firmen mit Interesse an Herstellung von Batteriegehäusen können sich an Philipp Fröhlig und Alexander Knauff wenden:
Philipp Fröhlig, AZL Aachen GmbH, Senior Project Manager, Tel: +49 241 47573514, philipp.froehlig@azl-aachen-gmbh.de
Alexander Knauff, AZL Aachen GmbH, Manager Industrial Services, Tel: +49 241 47573516, alexander.knauff@azl-aachen-gmbh.de

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt den Auftrag zur Lieferung einer neXline spunlace eXcelle Linie an Minet S.A. mit Sitz in Ramnicu Valcéa, Rumänien, zur Verarbeitung von Fasern von 25 bis 70 gsm für die Produktion einer breiten Palette an Hygieneprodukten. Die Inbetriebnahme ist für das zweite Quartal 2022 geplant.

ANDRITZ liefert eine komplette Produktionslinie von der Vliesbildung bis zur Trocknung. Die Linie wird eine TT-Krempel für hohe Geschwindigkeiten, eine robuste Jetlace Essentiel-Wasserstrahl-verfestigungsmaschine mit einem neXecodry S1 zur Energieeinsparung sowie einen neXdry- Doppeltrommel-Durchströmtrockner integrieren.

Die enge Zusammenarbeit zwischen ANDRITZ und Minet im Bereich Nadelvlies war ein wichtiger Aspekt bei der Wahl des Lieferanten für die Spunlace-Linie, wie auch die Tatsache, dass ANDRITZ als Maßstab für Ausrüstungen zur Produktion von hochwertiger Spunlace-Rollenware gilt.

Erst kürzlich hat ANDRITZ die Inbetriebnahme einer neXline needlepunch eXcelle Nadelvlieslinie für Minet erfolgreich abgeschlossen. Diese Linie ist für die Herstellung von Automobilprodukten vorgesehen, die aus einer großen Vielfalt an Fasern produziert werden. Für diesen Vertrag lieferte ANDRITZ eine komplette Linie von der Faseraufbereitung bis zur End-of-Line, die auch eine Krempel, einen Kreuzleger, eine Faserflorvliesstrecke, zwei Nadelmaschinen und eine Zeta-Filzvliesstrecke mit einer Arbeitsbreite von über 6 m integriert. Die Linie enthält ebenfalls das einzigartige ProDyn-Bahnprofilierungssystem, das als Steuerung mit geschlossenem Regelkreis agiert, um eine perfekte Gleichmäßigkeit der Produkte sicherzustellen.

• Carbonfasern im Verbund mit Spritzguss ersetzen herkömmliche Stahlbauweise
• SGL Carbon liefert innovative Carbonfaserprofile
• Serienmäßiger Einsatz in einem zukünftigen Volumenmodell der BMW Group
• Bauweise bietet großes Potential für den Einsatz in weiteren Automobilprojekten

Bereits im August hat die SGL Carbon einen mehrjährigen Auftrag von der Koller Kunststofftechnik GmbH zur Herstellung neuartiger Carbonfaserprofile für den serienmäßigen Einsatz als Windlauf eines zukünftigen Volumenmodells der BMW Group erhalten.

Es handelt sich bei den Profilen um besonders flexible, mit thermoplastischem Kunststoff vorimprägnierte Faserstränge in verschiedenen Abmessungen. Sie werden von der SGL Carbon auf Basis der eigenen 50k-Carbonfaser am Standort im Innkreis in Österreich gefertigt und anschließend von den Spritzgussexperten bei Koller zu einem skelettartigen Kunststoffbauteil weiterverarbeitet. Die Verbundbauweise wird die bisherige Windlauf-Komponente aus Stahl ersetzen. Die Produktion der Carbonfaserprofile startet noch im Jahr 2020 und wird dann über die nächsten Jahre bis zum Verkaufsstart des BMW Group-Modells schrittweise hochgefahren.

Der Windlauf fungiert im Fahrzeug oberhalb der Windschutzscheibe als Verbindungselement zwischen den Dachrahmen und hat somit eine wichtige stabilisierende Funktion. Die Carbonfaserprofile sorgen für die geforderte Steifigkeit und Crashsicherheit des Bauteils. Gleichzeitig helfen sie das Gewicht im Dach signifikant zu reduzieren und unterstützen damit auch die Fahrdynamik. Das Spritzgussverfahren ermöglicht zusätzlich besonders komplexe und materialeffiziente Strukturen. Im BMW Group-Modell wird dieses neuartige Bauteilkonzept für eine Gewichtseinsparung von 40 Prozent im Vergleich zur herkömmlichen Stahlbauweise sorgen und wichtige Freiräume für Kabelkanäle und Sensoren schaffen.

Auch die Herstellung der Carbonfaserprofile selbst ist in besonderer Weise auf Material- und Prozesseffizienz in Großserienherstellung ausgerichtet. Sie bestehen aus mehreren kleineren Fasersträngen, den sogenannten Rods, und werden im modernen Endlosverfahren der Pultrusion gefertigt. Bei der Produkt- und Prozessentwicklung wurde drauf geachtet, dass ein Materialverlust bei der Herstellung nahezu komplett vermieden wird.

„An der Entwicklung von thermoplastischen Carbonfaserprofilen zum Einsatz im Spritzguss arbeiten wir bei der SGL Carbon schon länger. Diese Aufbauarbeit beginnt sich nun auszuzahlen. Aufgrund der vielen Vorteile und der wettbewerbsfähigen Kosten sehen wir für die Technologie noch viel Potential zum Einsatz in weiteren Automobilprojekten.“ erklärt Sebastian Grasser, Leiter des Automotive-Segments im Geschäftsbereich Composites – Fibers & Materials der SGL Carbon.

„Innovativer Leichtbau in Hybridbauweise hat sich zu einem strategisch schlüssigen Konzept für die OEM-Kunden der Kollergruppe entwickelt“, bestätigt Max Koller, CEO der Kollergruppe. „Die hohe Materialkompetenz der SGL Carbon, kombiniert mit dem Prozess-Knowhow der KOLLER-Kunststofftechnik und des KOLLER-Formenbaus, schaffen die Basis für eine vielversprechende Zukunft in innovativen Leichtbautechnologien. Durch diesen Auftrag hat die BMW Group das Vertrauen in die erfolgreiche Zusammenarbeit von SGL und Koller bekräftigt; das freut uns besonders“, so Max Koller.
 
Die Koller-Gruppe ist ein global agierendes Technologieunternehmen mit Werken in Europa und China, sowie NAFTA. Die Kollergruppe entwickelt und fertigt im Segment Leichtbau, Werkzeuge und Serienbauteile, überwiegend für die Automobilindustrie.

Effiziente BCF-Garnvertangelung

Wesentliche technologische Änderungen an der Tangeleinheit RoTac³ von Oerlikon Neumag führen zu einer noch effizienteren BCF-Garnvertangelung. Zum einen wurde die Tangeldüse strömungstechnisch optimiert, sodass bei gleicher Knotenstärke der Luftdruck um ca. 10 Prozent im Vergleich zur Vorgängerversion gesenkt werden kann. Weiterhin sind die Lagerungen der Düsen verbessert worden. Folglich lassen sich entweder noch höhere Geschwindigkeiten oder Düsenringe mit höheren Lochzahlen fahren, was in noch mehr Knoten im Garn resultiert.

Mit RoTac³ lassen sich Tangelknoten deutlich gleichmäßiger setzen als mit anderen marktüblichen Tangeleinheiten, auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten. Häufige Tangelaussetzer gehören der Vergangenheit an. Das sorgt für eine bessere Garnqualität und wirkt sich positiv auf den Weiterverarbeitungsprozess aus. Das Ergebnis daraus: ein sichtbar ebenmäßigeres Erscheinungsbild des Teppichs. Für die Garnproduzenten ist eine stabile und effiziente Garnproduktion sehr wichtig. Nicht nur die Gleichmäßigkeit der Tangelknoten, auch die Energieeffizienz der RoTac3 macht die Investition interessant. Die Tangeleinheit spart bis zu 50 Prozent Energie für die Drucklufterzeugung. Vor dem Hintergrund steigender Energiepreise ist dies eine gute Voraussetzung für eine Optimierung der Produktionskosten. Diverse Nachrüstaufträge konnte Oerlikon Neumag seit der Markteinführung der RoTac3 im Jahr 2015 bereits abschließen. Auch Neuanlagen sind vorwiegend mit RoTac³ ausgerüstet. Bei der neueren BCF S8 gehört die RoTac³ zum Standardlieferumfang. Optional ist die Tangeleinheit sowohl für die einfädige Sytec One Anlage als auch für die dreifädige S+ verfügbar und lässt sich auf Wunsch nachrüsten.
 

• Einzigartiges patentiertes 3D-Druckverfahren ermöglicht Herstellung großer Bauteile
• Erstes direktes Investment der BASF Venture Capital in ein chinesisches Unternehmen

Die BASF Venture Capital GmbH investiert in Prismlab, einen führenden Anbieter von 3D-Druckverfahren und 3D-Druckmaschinen mit Sitz in Shanghai, China. Prismlab hat einen patentierten Druckprozess entwickelt, der sich durch eine sehr hohe Druckgeschwindigkeit, hohe Präzision und geringe Druckkosten auszeichnet. Die Venture-Capital-Beteiligung der BASF soll es Prismlab ermöglichen, seine Produkt- und Innovationsentwicklung weiter zu beschleunigen und gleichzeitig seine Reichweite auf dem Weltmarkt zu stärken.

„Das ist unser erstes direktes Investment in ein chinesisches Unternehmen“, sagt Markus Solibieda, Geschäftsführer der BASF Venture Capital GmbH. „Die bahnbrechende Technologie von Prismlab erlaubt erstmalig den 3D-Druck großer und stabiler Teile, zum Beispiel medizinischer Zahnspangen und anatomischer Modelle. Dieses Investment stützt die 3D-Druck-Strategie der BASF, ihre Technologien aktiv weiterzuentwickeln und ihr Produktangebot im Bereich 3D-Druck zu erweitern.“

„China wandelt sich von einer produktionsgetriebenen zu einer innovationsgetriebenen Wirtschaft. Das Investment in Prismlab spiegelt unser Engagement zum weiteren Ausbau unseres Innovationspotenzials in China wider. Die BASF Venture Capital spielt eine wichtige Rolle und hilft uns dabei, potenzielle Partner für unseren Weg zum Erfolg zu identifizieren“, sagt Dr. Zheng Daqing, Senior Vice President, Business and Market Development Greater China.

„Die 3D-Druck-Technologie ist dabei, die Welt zu verändern. Unser Ziel bei Prismlab ist es, diesen Wandel anzuführen und zu beschleunigen, in dem wir besondere, für Kundenwünsche maßgefertigte Lösungen anbieten. Das Investment erlaubt es uns, uns konsequent auf unsere Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten zu fokussieren – das ist ein Schlüsselkriterium, um dieses Ziel zu erreichen“, erklärt Hou Feng, Gründer und Vorsitzender von Prismlab.

Prismlab hat mit der „Pixel Resolution Enhanced Technology“ einen patentierten 3DDruck-Prozess entwickelt, der auf der Stereolithographie (SLA) basiert. Mit der SLA können vergleichsweise große Teile aus lichthärtenden Harzen hergestellt werden. Die neue Technologie von Prismlab erhöht die Druckauflösung ohne Beeinträchtigung der Druckgeschwindigkeit. Um die Energiemenge zu erhöhen, die in einen Pixel eingebracht wird, teilt Prismlab jeden Pixel in mehrere kleine Bereiche, die individuell durch Belichtung mit LCDs ausgehärtet werden können. Dies erhöht den Energieeintrag in jeden Pixel deutlich gegenüber ähnlichen Prozessen, in denen jeder Pixel einmalig beleuchtet wird. Dadurch können vergleichsweise große und stabile oder mehrere Teile in einem Produktionsschritt hergestellt werden. Die Nutzung von LCD-Lichtquellen reduziert zudem die Prozesskosten. Dieser Vorteil eröffnet neue Möglichkeiten in der Schuh- und Möbelindustrie.

Neben diesem patentierten Prozess vermarktet Prismlab 3D-Drucker und zugehörige Services. Die Prismlab-Technologie kann in unterschiedlichsten Kundenanwendungen eingesetzt werden. Dazu gehören unter anderem unsichtbare Zahnspangen und medizinische Anatomiemodelle für Ausbildungs- und Trainingszwecke. Bei der SLA härtet ein Laser eine Photopolymer-Lösung schichtenweise aus und formt
so das gewünschte Werkstück. Die Möglichkeiten von SLA- und LCD-basierten Druckprozessen und damit die Größe, Stabilität und Verwendbarkeit der hergestellten Teile sind durch die Größe des Lichtpunkts und die Lichtintensität begrenzt.

• Innovative Textile Processes

Innovations are welcome. Based on innovations, many changes in textile processing are leading to more efficiency in process workflows. At the International Cotton Conference in Bremen on Wednesday, March 21st, Session IV Textile Processing, which takes place from 4:00 pm to 6:00 pm, is dedicated to this subject area and attractive examples.

Sustainable
Michael Tuschak, Mayer & Cie., Germany, informs about the 3-in-1 concept of Spinitsystems. Spinning, cleaning and knitting are all combined in one machine. This enables the production process of high-quality single jersey knitwear to be shortened significantly, which saves energy costs and reduces CO2 emissions.

Indigo.
An old dye returns to glory. Dr. Dean Etheridge of Texas Tech University, USA, talks about a new, innovative indigo dyeing process for cotton yarns using foam. This saves large amounts of water and is now increasingly being used by major brands in jeans production.

Efficient.
Amin Leder, Trützschler GmbH & Co. KG, Germany, presents a technique in which the stretching process for rotor yarn production does not take place in a separate machine, but is integrated into the carding. This makes it possible to efficiently process even cotton with a higher waste content.

Overview.
Harald Schwippel, from Rieter, Switzerland, summarises all four major spinning technologies for cotton – ring spinning, compact spinning, rotor spinning and air-jet spinning. His talk provides an overview of the possibilities that each of these processes currently offers for the manufacture of different yarns and the most efficient options for different applications.

More to know
In the run-up to the International Cotton Conference, the Fibre Institute Bremen and the Cotton Exchange are organising a specific seminar for spinning mills on Tuesday, dealing with the efficient handling of contaminants in cotton, from elimination in production to removal in winding. On Friday morning, Expert Session IX deals with the exchange of the latest research results, e.g. in the field of ginning in relation to cotton quality, or the important issue of checking the traceability of GMO-free cotton.

Dresden - Bundespräsident Frank-Walter Steinmeier besuchte die Preisträger des Zukunftspreises 2016 und den Standort des Carbonbeton in Dresden

Im Rahmen seines zweitägigen Antrittsbesuchs in Sachsen war Bundespräsident Frank-Walter Steinmeier am 14. November 2017 an der TU Dresden zu Gast. Gemeinsam mit seiner Frau Elke Büdenbender informierte er sich vor Ort über den prämierten Zukunftswerkstoff Carbonbeton.

In einer anschaulichen Präsentation informierten die Preisträger des Zukunftspreises 2016 – der Preis des Bundespräsidenten für Technik und Innovation, Professor Chokri Cherif, Direktor des Institutes für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik der TU Dresden, der emeritierte Professor Peter Offermann, Vorstandsvorsitzender des Verbandes Tudalit und Beirat im Deutschen Zentrum Textilbeton und Professor Manfred Curbach, Direktor des Institutes für Massivbau der TU Dresden, über das zukunftsträchtige Material Carbonbeton und das dazugehörige Großforschungsprojekt C³ – Carbon Concrete Composite.

Dabei überzeugte sich das Bundespräsidentenpaar in vertiefenden Gesprächen mit Dresdner Wissenschaftlern von den ökologischen, ökonomischen und gesellschaftlichen Vorteilen des innovativen Verbundwerkstoffes. Mithilfe der zahlreichen Demonstratoren, die das Material von der Entstehung bis zum fertigen Produkt darstellen, konnten die besondere Leichtigkeit und Formbarkeit von Carbonbeton eindrucksvoll veranschaulicht werden.

Die Weichen für den Erfolg des Carbonbetons wurden bereits 1993 von Professor Offermann an der TU Dresden als Erfinder des Textilbetons gestellt. Aus dieser Vision entstand der erste Sonderforschungsbereich, welcher maßgeblich von der Innovation des ITM geprägt war. Gemeinsam haben die drei prämierten Carbonbetonforscher Cherif, Offermann und Curbach die Forschungsaktivitäten zum Einsatz von Carbon als textile Bewehrung im Beton in zahlreichen weiteren interdisziplinären Forschungsprojekten stetig vorangetrieben. Schon seit 2006 werden deutschland- sowie weltweit alte Bauwerke, oder auch riesige Silos mit Carbonbeton verstärkt.

Der Baustoff Carbonbeton stellt also nicht nur eine Innovation für den Standort Dresden dar, sondern wird weltweit immer wichtiger. Darüber hinaus fördert seit 2014 das Bundeministerium für Bildung und Forschung den gegründeten Verein C³ – Carbon Concrete Composite e. V. mit einem Gesamtprojektvolumen von ca. 80 Millionen Euro. Der C³ e. V. ist ein interdisziplinäres Netzwerk aus mehr als 150 Partnern aus den Bereichen Wirtschaft, Wissenschaft und Verbänden, die gemeinsam die Einführung des Materials auf dem Markt vorantreiben. Wissenschaftler des Instituts für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik der TU Dresden bearbeiten mehrere Teilvorhaben federführend und sind in weiteren Teilvorhaben maßgeblich als Projektpartner integriert.