Aus der Branche

• Passion for Cotton!
• So funktioniert fortschrittlicher Baumwollanbau: Gentechnik heute - Roboter- und Satellitentechnik in der Anwendung - Landwirtschaft pur: Saatenzucht, Anbau, Entkörnung

Bremen: Am 17. und 18. März öffnen sich die Tore für die Internationale Baumwolltagung Bremen – The Hybrid Edition. Der Treffpunkt der globalen Baumwoll- und Textilwelt ist dieses Mal vornehmlich virtuell.
Transparenz für die gesamte Lieferkette wird gefordert, wohin man blickt. Heute sind Kenntnisse über Baumwolle und den Baumwollanbau nicht nur für Rohstoffproduzenten und den Textilsektor, sondern vermehrt auch für den Einzelhandel als Schlüssel zum Endverbraucher von Bedeutung. Hier hat die Tagung im Rahmen von zwei Sessions am Nachmittag des 17. März einiges zu bieten.

Roboter- und Satellitentechnik im Baumwollanbau
Gaylon Morgan, Direktor für Agrar- und Umweltforschung bei Cotton Incorporated, Cary, North Carolina, USA, leitet als Spezialist für die Weiterentwicklung von Baumwollanbaumethoden die Konferenzsitzungen `Cotton Breeding and Production`. Sie bieten einen Überblick über Entwicklungen im Bereich Saatzucht, den Einsatz von Roboter- und Satellitentechnik im Baumwollanbau sowie die Verbesserung von Entkörnungsprozessen. Dabei stehen Aspekte ökologischer sowie wirtschaftlicher Nachhaltigkeit im Mittelpunkt.

Langzeitstudie GMO
David Albers, Product Development Manager für Bayer Crop Science in St. Louis, Missouri, USA, informiert über Ergebnisse einer Langzeitstudie zum Einsatz von transgenem Saatgut. Dabei werden Ertrags- und Qualitätsresultate aus den achtziger Jahren, also diejenigen direkt vor Einführung von transgenem Saatgut, mit denen der letzten vier Jahrzehnte bis heute gegenübergestellt.

Status Quo afrikanischer Saatzuchtsysteme
Marc Giband, wissenschaftlicher Mitarbeiter beim landwirtschaftlichen Forschungszentrum für internationale Entwicklung (CIRAD), in Montpellier, Frankreich, nahm an Saatzucht-Projekten in West- und Zentralafrika teil. Zusammen mit weiteren afrikanischen und europäischen Wissenschaftlern führte er umfangreiche Analysen zum Stand der Saatzuchtentwicklung in Afrika durch. Noch immer liegen die Erträge im Baumwollanbau auf dem Kontinent weit unter dem Weltdurchschnitt - hier liegen noch große Potentiale brach.

Robotertechnik verändert moderne Landwirtschaft
J. Alex Thomasson ist Professor und Leiter der Abteilung Agrar- und Biotechnologie an der Mississippi State University, Starkville, Mississippi, USA. In seinem Vortrag „Robotertechnik für die Baumwollernte“ stellt er Möglichkeiten des Einsatzes von Robotern vor, die den Ernteprozess produktiver machen und den CO2-Ausstoß durch geringeren Einsatz großer Maschinen reduzieren. Zudem können Ernteroboter mehrfach Erntevorgänge innerhalb der Anbausaison durchführen, bei denen sie ausschließlich auf die reifen, geöffneten Baumwollknospen zugreifen. Dies verringert Ernteverluste und sorgt für bessere Faserqualität.

Parallel zu diesem Vortrag lenkt eine Posterpräsentation von Cotton Incorporated den Blick auf Roboter, die beim gezielten Jäten von Unkräutern im Baumwollfeld Einsatz finden, was Einfluss auf den Einsatz von Herbiziden haben kann.

Satellitenaufnahmen machen Probleme beim Pflanzenwachstum deutlich
Die Physikerin Sabrina Melchionna ist Inhaberin des Unternehmens Remote Sensing, Bremen, Deutschland. Sie berät Firmen bei der Erdbeobachtung durch Satelliten und der Datenerfassung. Auf Basis von Satellitendaten entstehen digitale Landkarten, die ökologische Zustandsbilder liefern. In ihrem Vortrag wird sie beispielhaft Erdbeobachtungsbilder von Baumwollfeldern vorstellen, die Aufschlüsse über Pflanzengesundheit und -wachstum liefern. Die Informationen aus den Satellitendaten können Landwirten helfen, ressourcenoptimiert zu arbeiten und qualitativ hochwertigere Feldfrüchte anzubieten.

Entkörnungsprozesse optimieren
Im Entkörnungsprozess werden nach der Ernte Baumwollfasern von Saatkörnern maschinell getrennt. Greg Holt leitet die Forschungsabteilung Baumwollproduktion und -produktionsprozesse beim US-Landwirtschaftsministerium, Lubbock, Texas, USA. Er zeigt in seinem Vortrag, dass Verunreinigungen durch in Plastik verpackte Baumwolle von auf dem Feld nach der Maschinenernte abgelagerten Rundmodulen zurückzuführen sind. Verbleiben kleinste Plastikpartikel in der Baumwolle, führt dies zu Mängeln beim Färben von Garnen und Geweben und so zu Beanstandungen im Warenausfall.
Carlos B. Amijo, Wissenschaftler beim landwirtschaftlichen Forschungsservice des US-Landwirtschaftsministeriums in Mesilla Park, New Mexiko, USA, informiert über die Entwicklung von Entkörnungstechniken. Diese tragen dazu bei, dass der erzielte Faserlängen-Gleichmäßigkeitsindex den Erfordernissen neuerer und effizienterer Spinnereitechnologie gerecht wird. Dadurch würde die Textilindustrie mit längeren und gleichmäßigeren Fasern versorgt, was die Herstellung von Garnen effizienter macht.

Über die weiteren Inhalte der Baumwolltagung und des Rahmenprogramms in ihrem Umfeld berichten wir fortlaufend in weiteren Pressemeldungen. Auch auf der Internetseite der Tagung sind die aktuellen Tagungsnews und Programmdetails einzusehen. https://cotton-conference-bremen.de/program/.

• Kombinierte Anlage zur Salzsäure und Dampferzeugung ermöglicht erhebliche Energieeinsparungen und erhöhte Kosteneffizienz

SGL Carbon lieferte eine Salzsäure (HCl)-Syntheseanlage mit integrierter Dampferzeugung an Travancore-Cochin Chemicals Ltd. (TCCL), einem großen Hersteller im Chlor-Alkali-Bereich in Südindien. Ende Januar hat TCCL die Anlage in Kochi im indischen Bundesstaat Kerala offiziell eingeweiht. In der Zwischenzeit wurde die Anlage beim Kunden bereits auf volle Kapazität hochgefahren.

Die Syntheseanlage nutzt die effiziente Membranwandtechnologie und hat eine Kapazität von 60 Tonnen HCl pro Tag. Als zusätzlicher Vorteil ermöglicht der innovative Aufbau die Rückgewinnung der Abwärme, die in der Syntheseeinheit bei der Reaktion von Wasserstoff und Chlor entsteht, um bis zu 33 Tonnen Dampf bei einem hohen Druck von 10 bar pro Tag zu erzeugen. Dieser Dampf kann an anderer Stelle in der Chlor-Alkali-Anlage genutzt werden, zum Beispiel bei der Aufkonzentrierung von Natronlauge zu Flakes. Dadurch steigt die Energieeffizienz der gesamten TCCL-Produktionsanlage erheblich, weil ein hoher Anteil des Dampfbedarfs durch die SGL-Anlage gedeckt werden kann. Dies spart nicht nur Kosten, sondern reduziert potenziell auch die CO2-Emissionen um mehr als 1.500 Tonnen pro Jahr.

Die HCl-Synthese wurde komplett am SGL-Produktionsstandort in Pune, Indien, konstruiert und hergestellt. Im Lieferumfang enthalten waren zudem bauliche Anpassungsleistungen am Produktionsgebäude des Kunden auf sogenannter Turnkey-Basis.

 "Unsere innovativen kombinierten Anlagen zur HCl-Synthese und Dampferzeugung bieten unseren Kunden im wachsenden indischen Chemiemarkt einen großen Mehrwert. Zusammen mit unserer bewährten Kompetenz in Anlagentechnik und Konstruktion auf globaler Ebene können wir unseren Kunden helfen, ihre Energieeffizienz deutlich zu steigern, wie das Beispiel von TCCL zeigt", kommentiert Suneet Sangam, Sales Manager bei SGL Carbon India.

"Indem wir unsere Anlagen auch am SGL-Produktionsstandort in Indien konstruieren und fertigen können, stärken wir unsere Position als globalen Hersteller von Lösungen für korrosive Anwendungen weiter und nutzen zusätzlich unser umfangreiches Know-how aus unserem weltweiten Netzwerk. Ambitionierte Projekte wie dieses auch in diesen herausfordernden Zeiten unter Covid-Restriktionen zu realisieren, zeigt, wie leistungsfähig unser globales Team ist", sagt Christoph Koch, Director Sales EMEIA bei SGL Carbon.

Mit der industriellen Nutzung von Sonnenergie setzt Lenzing neue Maßstäbe hinsichtlich Dekarbonisierung in der Faserindustrie.

Die Lenzing Gruppe plant auf einer Fläche von rund 55.000 m² die größte Photovoltaik-Freiflächenanlage Oberösterreichs. Der Spatenstich soll bereits im Sommer 2021 erfolgen. Nach der voraussichtlichen Inbetriebnahme im zweiten Halbjahr 2021 wird sich die Leistung der Anlage auf 5,5 MWpeak belaufen. Die rund 16.000 Module der Anlage werden knapp 5.500 Megawattstunden pro Jahr erzeugen. Dies entspricht dem durchschnittlichen Jahresstrombedarf von mehr als 1.700 Haushalten und ist in diesem Umfang einzigartig in Oberösterreich.

Die Photovoltaik-Anlage ist für Lenzing ein wichtiger symbolischer Meilenstein auf dem Weg zum CO2 neutralen Industriestandort. Das Projekt ist Teil eines globalen Energiekonzeptes, mit dem Lenzing neben konsequenten Energieeinsparungen auf die Bereitstellung von Strom aus 100 Prozent erneuerbaren Quellen setzt, um bereits im Jahr 2030 die CO2 Intensität um 50 Prozent zu reduzieren und im Jahr 2050 global klimaneutral zu sein.

„Die großen Herausforderungen unserer Zeit brauchen Antworten. Als führendes Unternehmen im Bereich Innovation und Nachhaltigkeit tragen wir proaktiv zum Erreichen der Klimaziele bei und setzen neue Maßstäbe für unsere Industrie“, erklärt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe. „Neben den laufenden Großinvestitionen in CO2 neutrale Standorte wie Thailand und Brasilien sind es solche innovativen Projekte an bestehenden Industriestandorten, die uns wieder einen Schritt näher zur konzernweiten Klimaneutralität führen.“

In Leinengeweben, in Seilen, als Dämmmaterial: Flachs begleitet die Menschen seit Jahrtausenden. Bis heute. Mit Webbändern aus Flachs macht vombaur die funktionalen und ökologischen Vorteile der Naturfaser für den Leichtbau nutzbar.

Leicht und fest
Flachsfasern sind besonders steif und reißfest. Textilien aus dem Naturmaterial verleihen naturfaserverstärktem Kunststoff (NFK) deshalb besondere Stabilität. Außerdem weist Flachs eine geringe Dichte auf. Die Bauteile verbinden dadurch hohe Steifigkeit und Festigkeit mit geringem Gewicht. Weiteres funktionales Plus: Naturfaserverstärkte Kunststoffe neigen weniger zum Splittern als glasfaserverstärkte Kunststoffe.

Nachhaltiger Werkstoff
Beim Anbau von Flachs wird CO2 gebunden und bei der Produktion von NFK fallen gegenüber konventionellen faserverstärkten Kunststoffen 33 Prozent weniger CO2-Emissionen an. Der Energieverbrauch ist um 40 Prozent niedriger. Das senkt die Produktionskosten und verbessert die CO2-Bilanz des Werkstoffs. Gewichtige Argumente für Naturfaser-Bänder – wie das Flachsband von vombaur – in Leichtbau-Anwendungen.

Circular Economy
Das geht auch im Leichtbau. Die Zahl der Recyclingzyklen ohne Qualitätsverlust liegt bei naturfaser-verstärkten Kunststoffen höher als bei glas- oder carbonfaserverstärkten Kunststoffen: Die thermoplastische Matrix des Composites lässt sich nach einem Lebenszyklus des Produkts aufschmelzen und wiederverwerten. Die Naturfasern können in anderen Produkten – Spritzgussprodukten zum Beispiel – „weiterleben“.

Vielfältige Anwendungen
„Zur Verstärkung von Hightech-Ski dienen Compostites aus unseren Flachsbändern ebenso wie zur Extrusion moderner Fensterprofile – die Einsatzmöglichkeiten sind zahllos“, erklärt Tomislav Josipovic, Sales Manager von vombaur. „Als Entwicklungspartner unterstützen wir mit unseren Composite Textiles unter anderem Anwendungen für Automotive, Windenergie, Bau- oder Sport-Industrie und viele weitere Branchen.“

• Lichterlebnisse leicht wie Papier
• Wohlfühlatmosphäre mit Leuchten aus Papiergarn - ökologisch und nachhaltig

Papier ist ein nachwachsender Rohstoff, ist nahezu überall verfügbar und kann recycelt werden. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben diesen natürlichen Werkstoff in Form von Papiergarnen verarbeitet und daraus formschöne Leuchten entwickelt. Das Ergebnis des Forschungsprojekts „Papierlicht“ sind nachhaltige Produkte mit ansprechendem Design, die kostengünstig hergestellt werden können. Die Leuchten sind voll recycelfähig.

Der Klimaschutz und die Umweltbelastung durch Mikroplastik erfordern neue Ideen, wie nachwachsende Ressourcen sinnvoll genutzt werden können. Die Forscher an den DITF haben Papiergarn mit Hilfe der Strukturspultechnologie zu sehr leichten Strukturkörpern verarbeitet. Der Herstellungsprozess ist so flexibel, dass viele verschiedene Formen möglich sind und das Licht je nach Anwendungsgebiet unterschiedlich gelenkt werden kann. Die entsprechenden lichttechnischen Kennwerte wurden an den DITF ermittelt.

Aus den Papiergarnen werden mit einer neuartigen Methode dreidimensionale Körper gefertigt. Die Garne werden mit einem Klebstoff fixiert, der ebenfalls aus nachwachsenden und abbaubaren Rohstoffen besteht. Auf die sonst übliche tragende Grundstruktur aus Metall kann verzichtet werden. Das hat mehrere Vorteile für die Umwelt: Durch den Wegfall von Draht entsteht bei der Herstellung weniger Kohlenstoffdioxid. Bei der von den DITF entwickelten Leuchte THIRTY-ONE werden dadurch mehr als zwei Kilogramm CO2-Äquivalente eingespart – pro Stück!
Ohne Metallstruktur wiegen die Papierlampen auch deutlich weniger und können leichter transportiert werden. Nach der Nutzung können die Leuchten in das Kreislaufsystem eingebracht werden.

Das Forschungsteam hat drei Demonstratorleuchten aufgebaut die zeigen, was für Möglichkeiten unterschiedliche Garnstärken, Farben und die verschieden gespulten Strukturen eröffnen. Darüber hinaus zeigen die ermittelten mechanischen Kennwerte heute schon ein großes Potential für die Nutzung in anderen Anwendungsfeldern wie beispielsweise Konstruktionsbauteile. Hierfür stehen an den DITF viele Funktionsmuster zur Verfügung.

• Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“

• Effiziente Wärmeversorgung der Zukunft spart klimaschädliches CO₂

Im Wärmesektor stecken vielfältige Potentiale für die Energiewende. Eines davon ist die Fernwärme. Sie leistet als effizienter Energieträger ganz besonders beim Einsatz in wärme- und energieintensiven Unternehmen einen wichtigen Beitrag für Nachhaltigkeit und Klimaschutz. Die CHT Gruppe für Spezialchemie hat sich am Stammsitz in Tübingen für die Fernwärme der Stadtwerke Tübingen (swt) entschieden – und damit für Einsparungen bei CO2 und fossilen Rohstoffen. Gleichzeitig wächst das Fernwärmenetz der Stadtwerke um einen weiteren halben Kilometer.

Bis vor kurzem wurden Heizung und Warmwasser sowie verschiedene Prozessdampfanwendungen der CHT in der Tübinger Bismarckstraße von einer zentralen und mit Heizöl befeuerten Dampferzeugungsanlage gespeist. Jetzt sind drei von vier Firmengebäuden an das Fernwärmenetz der swt angeschlossen und die noch erforderlichen Prozessdampfanwendungen dezentralisiert. Das vierte Gebäude ist bereits seit Jahren mit einem modernen KWK System ausgestattet. Für die Zukunft ist auch dieses Gebäude für die Fernwärme vorbereitet, die Fernwärmeversorgung dort soll starten, sobald die KWK Anlage das Ende ihrer Laufzeit erreicht hat. Für den Fernwärmean-schluss des CHT Headquarters haben die Stadtwerke ihr Fernwärmenetz in einer rund viermonatigen Bauzeit um rund 570 Meter erweitert. Die Wärme fließt nun durch neu errichtete Übergabestationen, in denen sie gemessen, geregelt, übertragen und schließlich den Heizkreisen der Gebäude zugeführt wird.

Dr. Bernhard Hettich, Geschäftsführer der CHT Germany GmbH: „Die CHT setzt als Unternehmen weltweit den Fokus auf Nachhaltigkeit. Dazu zählen nicht nur Produkte, sondern auch der nachhaltige Umgang mit Ressourcen an den einzelnen Standorten. Am Standort Tübingen richten sich unsere Bestrebungen darauf, den Energieverbrauch zu senken und hinsichtlich erneuerbarer Energien zu optimieren. Mit dieser Investition werden wir den CO2-Ausstoß und den Verbrauch fossiler Brennstoffe für die von uns verbrauchte Energie weiter senken. Wir freuen uns daher, als Tübinger Unternehmen an das hiesige Fernwärmenetz angeschlossen zu sein und dessen Vorteile zugunsten unserer Nachhaltigkeitsstrategie nutzen zu können.“

Hoher Wärmebedarf birgt großes Einsparungspotential
Der Wärmebedarf bei CHT ist groß: rund 1,3 Millionen Kilowattstunden Wärme pro Jahr benötigen die drei bereits angeschlossenen Gebäude. Inklusive des vierten Gebäudes beträgt der Wärme-bedarf gar 1,6 Millionen Kilowattstunden. Mit der Umstellung auf Fernwärme spart CHT im Jahr circa 152 Tonnen CO2 ein. Eine Investition in den Fernwärmeanschluss ist damit eine Investition in die Zukunft, sowohl unter ökologischen als auch ökonomischen Gesichtspunkten. Investiert hat CHT in den Fernwärmeanschluss 180.000 Euro.

Weitere Informationen finden Sie im Anhang

Elf führende Unternehmen aus sechs Ländern haben im September 2020 unter der Leitung des nova-Instituts (Deutschland) die Renewable Carbon Initiative (RCI) gegründet. Ziel der Initiative ist es, den Übergang von fossilen Rohstoffen wie Erdöl, Erdgas und Kohle zu erneuerbarem Kohlenstoff für alle organischen Chemikalien und Materialien zu unterstützen und zu beschleunigen.

Neben Lenzing sind diese zehn Unternehmen Gründungsmitglieder der RCI und bilden auch den Kernbeirat: Beiersdorf (Deutschland), Cosun Beet Company (Niederlande), Covestro (Deutschland), Henkel (Deutschland), LanzaTech (USA), NESTE (Finnland), SHV Energy (Niederlande), Stahl (Niederlande), Unilever (Großbritannien) und UPM (Finnland).

Die Renewable Carbon Initiative befasst sich mit dem Kernproblem des Klimawandels, der Gewinnung und Nutzung von fossilem Kohlenstoff. Die Vision ist klar formuliert: Bis 2050 soll fossiler Kohlenstoff vollständig durch erneuerbaren Kohlenstoff aus alternativen Quellen ersetzt werden: Biomasse, direkte CO2-Nutzung und Recycling. Die Gründer sind überzeugt, dass die organische Chemie- und Materialindustrie nur so nachhaltig, klimafreundlich und Teil der Kreislaufwirtschaft – sprich Teil der Zukunft – werden kann.

Robert van de Kerkhof, Chief Commercial Officer der Lenzing Gruppe: „Wir bei Lenzing glauben, dass wir systemischen Wandel nur durch strategische Partnerschaften erreichen können. Daher unterstützen wir die Renewable Carbon Initiative. Es ist der richtige Schritt und voll und ganz im Einklang mit unserer Unternehmensstrategie. Deshalb sind wir von Anfang an Teil der RCI und ihrer Verpflichtung, sofort zu handeln.“ Michael Carus, CEO des nova-Instituts und Leiter der Renewable Carbon Initiative: „Hier geht es um eine grundlegende Veränderung in der chemischen Industrie. So wie die Energiewirtschaft auf erneuerbare Energien umgestellt wird, wird erneuerbarer Kohlenstoff das neue Fundament der zukünftigen Chemie- und Materialindustrie. Die Initiative beginnt heute und wird von nun an sichtbar präsent sein. Wir wollen den Wandel beschleunigen.“

Die RCI will vorwiegend über drei Wege Veränderungen bewirken: Sie zielt zum einen darauf ab, branchenübergreifende Plattformen zu schaffen, die die Machbarkeit von erneuerbarem Kohlenstoff bei konkreten Aktivitäten demonstrieren. Zweitens wird ein Hauptziel darin bestehen, sich für Gesetzes-, Steuer- und Regulierungsänderungen einzusetzen, um für erneuerbaren Kohlenstoff gleiche wirtschaftliche Wettbewerbsbedingungen zu schaffen. Der dritte Weg wird schließlich darin bestehen, durch die Schärfung des Bewusstseins und des Verständnisses für erneuerbaren Kohlenstoff in der Geschäftswelt und der breiten Öffentlichkeit eine größere Anziehungskraft für nachhaltige Alternativen zu schaffen.

Mit insgesamt elf internationalen Mitgliedsunternehmen und der persönlichen Unterstützung von mehr als 100 Branchenexperten legte die RCI einen starken Start hin. Die Initiative hofft, in den kommenden Monaten viele weitere Mitglieder und Unterstützer zu gewinnen, um die starke Dynamik der Initiative aufrechtzuerhalten. Gemeinsam wird die RCI den Übergang von fossilem zu erneuerbarem Kohlenstoff für alle organischen Chemikalien und Materialien unterstützen und beschleunigen.

Letztendlich ist das Ziel ebenso komplex wie einfach: erneuerbare Energien und erneuerbarer Kohlenstoff für eine nachhaltige Zukunft. Im Rahmen der RCI wird sich Lenzing insbesondere auf die weitere Ökologisierung der Textil- und Vliesstoffbranchen konzentrieren. Lenzing wird dieses Konzept fördern und ihre Partner ermutigen, Teil dieser Vision zu werden.

Mehr Informationen zur Renewable Carbon Initiative finden Sie unter www.renewable-carbon-initiative.com.

Nachhaltigkeit und Umweltbewusstsein sind wichtige Entwicklungen für die derzeitige Gestaltung von Produktionen und Produkten. Um eine umfassende Einschätzung des Potentials von bio-basierten Composites zu erhalten, untersucht das AZL zusammen mit einem Industriekonsortium das Marktpotential, zukünftige Anwendungen und relevante Technologien für bio-basierte Composite-Materialien. Die 5-monatige Markt- und Technologiestudie startet am 22. Oktober 2020 und ist offen für interessierte Firmen. Firmen wie REHAU, ein Automotive Tier 1, Asahi Kasei, Johns Manville, Mahr Metering Systems sowie mehrere Materialhersteller beteiligen sich an der Studie.

Bio-Kunststoffe sind in der Industrie, vor allem in Verpackungsanwendungen etabliert. Es wird erwartet, dass der Markt für Biopolymere von 10,5 Milliarden USD im Jahr 2020 auf 27,9 Milliarden USD im Jahr 2025 wachsen wird. Gleichzeitig sind bio-basierte Rohmaterialien, wie Naturfasern, kosteneffektiv auf dem Markt erhältlich. Auch Composites mit Holz- oder Naturfaseranteilen werden zunehmend in Produkten eingesetzt.

Dr. Michael Emonts, Geschäftsführer des AZL: „Zusammen mit unseren Partnerfirmen wollen wir bisher noch unerkanntes Geschäftspotential für Composites mit aus bio-basierten Materialien identifizieren. Dazu wenden wir unseren etablierten Ansatz für Markt-/Technologiestudien an und tauchen ausgehend von einer detaillierten Marktanalyse tief in die technologische Bewertung von Technologien, Anwendungen und Business Cases.“

Ausgehend von einer detaillierten Marktsegmentierung, analysieren die Technologieexperten des AZL die verschiedenen Marktsegmente hinsichtlich ihrer Größe, ihres Wachstumspotentials, relevanter Akteure und existierender und zukünftiger Anwendungen. Die Teilnehmer der Studie erhalten für die identifizierten Anwendungen detaillierte Einsicht in die jeweiligen technischen und gesetzlichen Anforderungen sowie einen Überblick über Wertschöpfungsketten, Prozesse und Materialien. Im Folgenden werden die Stärken und Herausforderungen von Bio-Composites gegenüber konventionellen Materialien erarbeitet. Das Konsortium wählt die Komponenten mit dem höchsten Potential aus, für die geeignete Produktionsszenarien erarbeitet und im Rahmen einer Business-Case-Analyse hinsichtlich ihrer Kosten analysiert werden.

„Wir sind bei der AZL-Studie dabei, um dadurch neue Produktbereiche mit Bio-Materialien zu identifizieren und zu bewerten. Die technologischen Analysen der AZL-Studien haben uns bereits in der Vergangenheit geholfen, Neuentwicklungen anzustoßen,“ erklärt Dr. Steven Schmidt, Director Technology Platforms Materials bei REHAU die Motivation mit dem AZL und dem Industriekonsortium zusammen zu arbeiten. „Als einer der 50 Sustainability & Climate Leaders bringen wir bei REHAU umweltfreundliche Materialien in immer mehr Produkte. Überall, wo das Unternehmen tätig ist – von der Möbel-, über die Bau- bis hin zur Automobilindustrie – entwickelt und produziert REHAU bereits heute qualitativ hochwertige Produkte aus Recycling-Rohstoffen. Bis 2025 plant REHAU, seine Recyclingquote gruppenweit auf deutlich mehr als 15 Prozent zu erhöhen und gleichzeitig den CO2-Ausstoß um mindestens 30 Prozent zu reduzieren,“ ergänzt Dr. Steven Schmidt.

Bio-Composites werden auch Thema im anstehenden Lightweight TechTalk by AZL am 29. September 2020 sein. Experten aus Industrie und Academia werden in 6 Vorträgen Technologie- und Markteinblicke geben zu Nachhaltigkeit und Recycling von Composites. Die Anmeldung ist kostenfrei möglich unter: https://azl-aachen-gmbh.de/termine/recycling-of-composites/

Das Kick-Off des Projekts findet am 22. Oktober 2020 im Rahmen einer Video-Konferenz statt.

Weitere Hintergrundinformationen zum Projekt finden Sie unter folgendem Link: https://azl-aachen-gmbh.de/wp-content/uploads/2020/09/2020-251_OP_Bio-Bases_Composites.pdf

Innovatives Kunstleder dank INSQIN® Technologie

Noch vor wenigen Jahren wurde mit dem Hinweis auf eine „Vollleder-Ausstattung“ auf die Hochwertigkeit eines Fahrzeuges hingewiesen und Echtleder war Ausdruck von Qualität und Extravaganz. Inzwischen hat sich dieses Bild jedoch gewandelt: Heutige Kunden achten bei ihren Kaufentscheidungen verstärkt auf nachhaltige Produkte mit möglichst geringem CO2¬-Fußabdruck. Weitere wichtige Produktmerkmale sind Qualität und Langlebigkeit. Sie spielen vor allem eine Rolle in viel genutzten Fahrzeugen der sich etablierenden Carsharing-Dienste. Anbieter dieser Services sind an einer langen Betriebszeit ihrer Flotte interessiert und legen zudem Wert auf einen geringen Pflegeaufwand ihrer Fahrzeuge.

Covestro entwickelte seine wässrige INSQIN® Technologie für eine nachhaltige, effiziente und dauerhafte Polyurethanbeschichtung von Textilien sowie die Herstellung von hochwertigem Kunstleder, auch und vor allem für den Autoinnenraum.

Umweltverträglich und langlebig

Herkömmliches Kunstleder wird oft unter Verwendung von organischen Lösemitteln produziert. Schon seit Jahren soll die Emission solcher volatile organic compounds, kurz VOCs, gesenkt werden. Covestro setzt deshalb auf eine wässrige Beschichtungstechnologie, die ohne Lösemittel auskommt. Durch die effiziente Technologie wird im Vergleich zum bisherigen lösemittelbasierten Koagulationsprozess nicht nur bis zu 95 Prozent Wasser und bis zu 50 Prozent Energie eingespart, der Fahrzeuginnenraum wird auch deutlich weniger durch VOC-Emissionen belastet.

Als Alternative zu Tierleder bieten INSQIN® Produkte gleich mehrere Vorteile: Durch ihr geringeres Gewicht erhöhen sie die Effizienz eines Fahrzeuges und senken somit seinen Kraftstoff- oder Stromverbrauch. Durch moderne Herstellungsverfahren sind sie langlebig, nachhaltig und recycelbar.

Innovative Materialien für Premium-Ansprüche

In der Textilbeschichtung konnten sich INSQIN® Produkte bereits etablieren und in vielen Anwendungsbereichen überzeugen. Im Fahrzeuginnenraum bieten sie nun die Möglichkeit, Oberflächen völlig neu zu gestalten und zu nutzen. Davon profitieren Designer ebenso wie Fahrzeugnutzer, denn Farbe, Haptik und Lichtdurchlässigkeit von Oberflächen lassen sich individuell einstellen. Da selbst bei dunklen Farbtönen transluzente Effekte erzielt werden können, lassen sich Kontrollleuchten oder Taster einfach unter der Oberfläche anbringen – ein Blick oder Knopfdruck wird hier zum Erlebnis.