Aus der Branche

Outlast Technologies präsentiert auf der PERFORMANCE DAYS in München seine neueste Innova-tion: Aersulate® Watte, eine NASA-inspirierte, faserbasierte Hochleistungsisolierung. Das Pro-dukt schaffte es aus mehr als 2.000 eingereichten Materialien unter die Top Ten und wird im In-novation Forum der Messe zu sehen sein. Die Jury überzeugte vor allem die außergewöhnlich hohe thermische Effizienz bei minimalem Volumen.

Herzstück der Technologie ist Aerogel – der durch einen Luftanteil von bis zu 99% leichteste Fest-stoff der Welt. Outlast gelingt es, einen beeindruckend hohen Aerogelvolumenanteil von 50 % direkt in Viskosefasern zu integrieren und schafft so eine Isolierung, die extrem leicht, dünn und gleichzeitig außergewöhnlich leistungsfähig ist.

Bestätigte Performance
Unabhängige Labortests belegen die hervorragenden Isolierwerte von Aersulate® im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen:

• +35 % höhere RCT-Werte bei Wattierungen
• Bis zu +37 % höhere RCT-Werte in Nadelfilz-Anwendungen
• Gleiche Wärmeleistung bei bis zu 35 % geringerem Volumen 

Leistungsstark selbst unter Druck
Aersulate® Watte überzeugt genau dort, wo herkömmliche Wattierungen an ihre Grenzen stoßen – unter Kompression. Luft ist der beste natürliche Isolator, wird jedoch in klassischen Füllmateri-alien bei Druck, etwa beim Knien oder Sitzen, herausgepresst. Das führt zu einem deutlichen Verlust an Wärmeisolierung.

Dank ihres außergewöhnlich hohen Aerogelvolumenanteils von 50 % speichern Aersulate® Watten die Luft im Inneren der Fasern, was ein Entweichen von Luft verhindert. Das Ergebnis: gleich-bleibend hohe Isolationsleistung, selbst bei Druckbelastung und in feuchten Umgebungen.

Ob in Outdoor- und Skibekleidung oder in technischer Arbeitsbekleidung - Aersulate® sorgt dort zuverlässig für konstante Isolierung, wo andere Materialien versagen.

Nachhaltigkeit neu gedacht
Die Aersulate® Wattierungen verbinden das aus Quarz (Grundstoff für Sand) gewonnene Aerogel mit nachwachsenden, holzbasierten Viskosefasern und bieten damit eine nachhaltige, tierfreie Alternative zu Daunen und herkömmlichen synthetischen Füllmaterialien – ohne Kompromisse bei der Performance einzugehen.

„Mit unserer zum Patent angemeldeten Fasertechnologie definieren die dünnen, extrem leichten Aersulate® Wattierungen die Möglichkeiten und Leistungsfähigkeit textiler Isolierung völlig neu.“, sagt Ari Pachur, Senior Business Development Manager Overseas bei Outlast. „Die Wahl unter die Top Ten aus mehr als 2.000 Einreichungen bei den PERFORMANCE DAYS ist eine fantas-tische Anerkennung für das Potenzial, das in dieser Technologie steckt.“

Zur K 2025 stellt EREMA eine Innovation der Marke POWERFIL vor und will damit Maßstäbe in der Schmelzefiltration für das Kunststoffrecycling setzen. Der neue Hochleistungsfilter LF 812 weist eine doppelt so große Siebfläche gegenüber dem bisherigen Spitzenmodell LF 406 auf und erweitert die Serie nach oben hin. Neu ist die Integration des bewährten Lock & Change-Systems für den Siebwechsel während des laufenden Betriebs in den Endurance-Filter, der die Vorfiltration stark kontaminierter Inputströme – etwa ungewaschener Materialien – übernimmt. 

„Die Weiterentwicklung unseres Laserfilters ist ein entscheidender Schritt, um den wachsenden Anforderungen an hohe Durchsätze im Kunststoffrecycling bei gleichzeitig höchster Schmelzequalität gerecht zu werden“, sagt Markus Huber-Lindinger, Managing Director bei EREMA. Die um 100 Prozent vergrößerte Siebfläche des neuen Laserfilters LF 812 ermöglicht entweder eine Steigerung der Durchsatzmenge oder bei gleichbleibendem Durchsatz den Einsatz feinerer Siebe, was insbesondere bei qualitätssensitiven Anwendungen von Vorteil ist. Durch die größere Filterfläche ist der Betrieb mit niedrigerem Druck und einer geringeren thermischen Belastung der Schmelze ebenso möglich. 

Maximale Siebfläche, minimaler Platzbedarf
Bis zu 5.000 Kilogramm filtrierte Schmelze pro Stunde sind mit dem neuen Laserfilter in SINGLE-Ausführung möglich. „Als führender Anbieter von Kunststoffrecyclinganlagen setzen wir bei EREMA unsere Erfahrung und unser technisches Know-how gezielt ein, um groß dimensionierte Anlagen mit einer leistungsstarken Filtration in kompakter Bauweise auszurüsten“, betont Markus Huber-Lindinger. Der Laserfilter LF 812 deckt in SINGLE-Ausführung Anwendungen mit Durchsätzen ab, für die bislang mehrere Filtereinheiten notwendig waren. „Durch den beachtlichen Flächenzuwachs ergeben sich neue Spielräume für das Anlagendesign. In vielen Fällen führt dies zu einem geringeren Platzbedarf und einer kompakter ausgelegten Gesamtlösung,“ ergänzt Robert Obermayr, Product Group Manager für POWERFIL bei EREMA. 

Eigenfertigung für höchste Qualität und Versorgungssicherheit
Qualitative Hochleistungsfilter gewinnen im Kunststoffrecycling weiterhin an Bedeutung. Die EREMA Unternehmensgruppe reagiert darauf mit dem gezielten Ausbau der Eigenfertigung der Filterkomponenten bei 3S in Wartberg, einem Schwesterunternehmen von EREMA. Investitionen in neue Fertigungstechnologien und eine eigene Wärmebehandlung erhöhen die Fertigungstiefe und sichern eine konstant hohe Bauteilqualität. 

Teijin Carbon stellte in Zusammenarbeit mit A&P Technology eine gemeinsame Innovation im Bereich fortschrittlicher Verbundwerkstoffe vor: Das biaxiale IMS65 PAEK Bimax®-Geflecht ist ein Material, bei dem das thermoplastische Tape Tenax™ TPUD IMS65 PAEK von Teijin Carbon zum Einsatz kommt. Es wurde entwickelt, um die wachsende Nachfrage nach skalierbarer Hochgeschwindigkeitsproduktion von Verbundwerkstoffen in der Luft- und Raumfahrt, im Verteidigungsbereich und anderen sich entwickelnden Märkten zu erfüllen.

Tenax™ TPUD IMS65 PAEK von Teijin Carbon – ein hochwertiges thermoplastisches UD-Tape auf der Basis von Polyaryletherketon (PAEK)-Harz – wird in schmale Bahnen geschnitten und von A&P Technology zu einem 65" breiten +/-45°-Textil geflochten. Die +/-45°-Geflechtarchitektur bietet eine hohe Übersetzung der Bandeigenschaften bei gleichzeitig hervorragender Drapierbarkeit für komplexe Geometrien. Mit einem Faserflächengewicht von 184 g/m² und einem PAEK-Gehalt von 34 Prozent ermöglicht IMS65 PAEK Bimax® die Verarbeitung außerhalb des Autoklaven (OoA) und die Vakuumbeutel-Konsolidierung (VBO), wodurch die Herstellungszeit erheblich verkürzt und gleichzeitig die mechanische Leistung und Schlagfestigkeit verbessert werden.

Merkmale und Vorteile von IMS65 PAEK Bimax®:

• Hohes Faservolumen und geringe Ondulation für hervorragende mechanische Leistung
• Extreme Drapierbarkeit für tiefgezogene Teile
• Reduzierte Verlegezeit pro Lage - 65" breites Gewebe ermöglicht schnelles Verlegen von biaxialer Verstärkung
• Native Luftevakuierungswege für eine optimale Konsolidierung dicker Komponenten
• Platzierung der Preforms bei Raumtemperatur mit Punktheftung zur Vereinfachung der Produktionsabläufe

Dieses innovative Geflecht erfüllt oder übertrifft die Eigenschaften bestehender PAEK-Prepregs, die vom National Center for Advanced Materials Performance (NCAMP) zertifiziert sind, und bietet eine robuste und skalierbare Lösung für Verbundwerkstoffstrukturen der nächsten Generation. Die Kombination aus der fortschrittlichen thermoplastischen UD-Band-Technologie von Teijin Carbon und dem Know-how von A&P Technology in der Herstellung von Geflechtgeweben liefert eine leistungsstarke Lösung für moderne Verbundwerkstoffanwendungen.

Auf verschiedenen biologischen Oberflächen wird Öl von Wasseroberflächen adsorbiert und entlang von schwimmenden Blättern transportiert. Dieser Effekt wurde von ITA-Postdoc Dr. Leonie Beek in ihrer Dissertation mit ihrem Bionic Oil Absorber (BOA) auf ein technisches Textil übertragen, das im Reifegrad 4 bis zu 4 Liter Diesel pro Stunde aus dem Wasser entfernen kann. Für diese Entwicklung wurde Frau Dr. Beek am 10. September 2025 mit ihrer Dissertation „Bionische Textilien zur Öl-Wasser-Separation nach dem Vorbild superhydrophober biologischer Oberflächen" mit dem Paul Schlack-Preis 2025 ausgezeichnet. Die Preisverleihung fand während der Eröffnungsveranstaltung des Dornbirn GFC Global Fiber Congress in Österreich statt.

Öl-Wasser-Trennung ohne zusätzliche Energie oder giftige Substanzen 
Dr. Leonie Beek beschäftigte sich in ihrer Dissertation mit der nachhaltigen Trennung von Öl und Wasser. Auf verschiedenen biologischen Oberflächen wird Öl von Wasseroberflächen adsorbiert und entlang des Blattes transportiert. Dieser Effekt unterscheidet sich von technischen Lösungen, da die Öl-Wasser-Trennung ohne externe Energie und ohne giftige Substanzen erreicht wird.

Ziel ihrer Arbeit war es, diesen biologischen Effekt in eine nutzbare Technologie zu übertragen. Zu diesem Zweck wurde das biologische Modell analysiert, abstrahiert, auf ein technisches Textil übertragen und das Textil in ein Produkt integriert. Die technische Umsetzung dieses abstrahierten Prinzips ist mit hydrophoben Abstandsgewirken möglich.

Möglicher Einsatz in Hafenbecken oder bei Überschwemmungen /Verschmutzungen von Binnengewässern 
Das bionische Textil wurde durch Dr. Beek in ein schwimmendes Gerät integriert (Bionic Oil Adsorber – BOA). Der BOA-Demonstrator auf technologischem Reifegrad von 4 kann bis zu 4 Liter Diesel pro Stunde entfernen. Er ist für den Einsatz in Hafengebieten vorgesehen. Eine weitere vielversprechende Anwendung ist bei Überschwemmungen und Verschmutzungen von Binnengewässern und städtischen Kläranlagen.

Ökologisch und wirtschaftlich nachhaltige Technologie 
Die Technologie ist ökologisch nachhaltig, da sowohl das Textil als auch das abgeschiedene Öl wiederverwendet werden können. Sie ist auch wirtschaftlich nachhaltig, da das Textil bei einer Nutzungsdauer von 21 Tagen bis zu 13-mal günstiger ist als Sorptionsmaterialien.

Insgesamt gelang es Dr. Leonie Beek in ihrer Dissertation, das biologische Prinzip auf ein bionisches Textil zu übertragen und ein Produkt für dessen Einsatz in der völlig neuen Anwendung der Öl-Wasser-Trennung vorzustellen. Damit werden superhydrophobe Oberflächen erstmals außerhalb der Reibungsreduzierung eingesetzt.

Seit 1971 wird der Paul Schlack-Preis im Rahmen der Dornbirn GFC Global Fiber Congress (vormals Dornbirn Man-made Fibers Kongress) in Dornbirn (Österreich) zur Förderung der Chemiefaserforschung an Universitäten und Forschungsinstitute verliehen. Frühere ITA-Preisträger des Paul Schlack-Preises waren Dr. Stefan Peterek, Dr. Andreas De Palmenaer, Prof. Dr. Gunnar Seide, Dr. Wilhelm Steinmann, Dr. Stephan Walter, Dr. Gisa Wortberg, Dr. Benjamin Weise und Dr. Markus Beckers.

DyeAnotherWay – Färbe auf andere, neue Weise – diesen griffigen Titel mit Anspielung auf den James-Bond-Film „Die Another Day“ trägt ein neues, internationales Projekt, an dem der Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein (HSNR) beteiligt ist.
 
„Der Titel ist sehr zutreffend“, sagt Prof. Dr.-Ing. habil. Maike Rabe, Leiterin des Forschungsinstituts "FTB" Textilveredelung und Ökologie an der HSNR, „denn es geht darum, alternative, nachhaltige Färbemöglichkeiten für Textilien zu erforschen“. Ein wichtiger Aspekt vor dem Hintergrund, dass die Textilindustrie heute als ressourcenintensiv und umweltbelastend gilt. Gemeinsam mit der Technischen Universität Wien werden die Wissenschaftler in Mönchengladbach untersuchen, inwieweit von Bakterien produzierte Farbstoffe für das Färben von Fasern genutzt werden können. „Das ist auch für uns Neuland. Wir haben bereits mit nachhaltigen Farbstoffen aus Pflanzenresten oder an dem Entfärben von Alttextilien geforscht, aber nicht mit bakteriellen Farbstoffen“, so Rabe.
 
„DyeAnotherWay“ ist aber nicht nur inhaltlich etwas Besonderes für die Textilingenieur:innen der Hochschule Niederrhein. Denn das europäische Projekt gehört zu den renommierten Marie Skłodowska Curie Actions (MSCA). Mit diesen will die Europäische Union die internationale und sektorübergreifende Karriere von Wissenschaftler:innen fördern. Die Maßnahmen sind Teil des europäischen Rahmenprogramms für Forschung und Innovation, Horizon Europe. Benannt wurden sie nach der zweifachen Nobelpreisträgerin Marie Skłodowska Curie. Das Förderprogramm wurde von der Europäischen Kommission eingerichtet, um wissenschaftliche Laufbahnen attraktiver und den Forschungsstandort Europa interessanter zu gestalten und einen starken Pool von europäischen Forschenden zu schaffen.
 
„DyeAnotherWay“ ist ein weltweit vernetztes Forschungsprojekt mit Partner aus Europa, Nord- und Süd-Amerika, das innovative, umweltfreundliche Farbstoffe auf Basis von Bakterien entwickelt. Ziel ist es, petrochemische Farbstoffe in der Textil- und Lebensmittelindustrie durch nachhaltige biogene Alternativen zu ersetzen. Gemeinsam mit 16 Industriepartnern und Universitäten werden dabei neuartige Technologien erforscht, um den ökologischen Fußabdruck der Farbstoffproduktion deutlich zu reduzieren und gleichzeitig neue Märkte für grüne Innovationen zu erschließen. Das Projekt umfasst dabei den gesamten Prozess von der Identifizierung farbstoffproduzierender Bakterien über die Charakterisierung ihrer Pigmente, die Optimierung von Produktion und Anwendung bis hin zur ökologischen und ökonomischen Bewertung der entwickelten Lösungen.
 
„Wir werden daher zwei Promotionsstellen an internationale Nachwuchs-Wissenschaftler:innen vergeben können und die Hochschule Niederrhein so europaweit sichtbarerer machen und ihre Internationalisierung vorantreiben“, sagt Maike Rabe. Innerhalb des Projekts werden die beiden Doktorand:innen zeitweise auch an den Partner-Hochschulen forschen. Denn die MSCAs zielen darauf ab, einen starken Pool von europäischen Forschenden zu schaffen und den Forschungsstandort Europa für Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler attraktiver zu machen, so die MSCA.
 
Geforscht wird innerhalb des Projekts übrigens nicht nur an bakteriellen Farbstoffen, sondern auch an bakterieller Nano-Zellulose. Dabei geht es darum, aus Zuckermolekülen faserförmige Strukturen aufzubauen – auch das ein nachhaltiger Ansatz, um die Textilindustrie in Zukunft ressourcenschonender aufzustellen.