Aus der Branche

Die PRINT & DIGITAL CONVENTION bietet eine besondere Plattform für die Druck-, Medien- und Kommunikationsbranche: Ihre Aussteller, Partner und Speaker machen komplexe technische Lösungen greifbar und zeigen sie in alltäglichen Anwendungsszenarien. Im Jahr 2024 hat die PRINT & DIGITAL CONVENTION dies erfolgreich im Rahmen der drupa gezeigt – vom 13. bis 14. Mai 2025 findet sie wieder als eigene Kongressmesse im Congress Center Düsseldorf statt.

Die Veranstaltung richtet sich an alle Prozessbeteiligte und Akteure aus der grafischen Industrie, Werbeagenturen, Verlage und die Zuliefererindustrie. Mit einer Verdopplung der Ausstellerzahlen seit 2019 und einem Fachpublikum von erwarteten 1.500 Besucherinnen und Besuchern ist sie seit Jahren auf Wachstumskurs. Teil des Erfolges ist ein umfangreiches und hochkarätiges Vortragsprogramm an beiden Messetagen. Was die PRINT & DIGITAL CONVENTION unverwechselbar macht, ist die Präsentation innovativer Technologien in Highlight-Projekten, die eingebettet sind in reale Markenvorführungen und eine Leistungsschau aller Kommunikationselemente, die teilweise live auf der Messe produziert werden.

Neuheiten, Trends und Visionen in acht Themenwelten
In acht Themenwelten zeigen die Aussteller die vielfältigen Möglichkeiten von Print im Umfeld des Multichannel-Publishings: Im „Dialogmarketing“ dreht sich alles um personalisierte Kundenkommunikation, „Value Added Printing“ mit multisensorischen Druck-Erlebnissen, „Label & Packaging“ mit den neuesten Trends und Innovationen in der Verpackungstechnik und Etikettierung. Die Themenwelt „Weiterverarbeitung“ präsentiert kreative Ideen und Techniken, mit denen Druckprodukte zum Blickfang werden. Im Bereich „Brand & Product“ beleuchten die Aussteller die Herausforderungen und Lösungen für eine effiziente Produktkommunikation im Omnichannel-Handel und im „Interior & Exterior Design“ geht es um die wirkungsvolle Präsentation und die Inszenierungen von Farben, Texturen und Materialien, um funktionale und ästhetisch ansprechende Räume zu schaffen. Weitere Schwerpunkte sind „Nachhaltige Medienproduktion“ sowie „Programmatic Print“ mit Lösungen für automatisierte und personalisierte Printwerbung.

Die PRINT & DIGITAL CONVENTION findet vom 13. bis 14. Mai 2025 in Düsseldorf statt und wird vom Fachverband Medienproduktion (FMP) in Kooperation mit der Messe Düsseldorf und der drupa veranstaltet.

Polyester has been the cornerstone of the textile printing industry for decades. Its compatibility with the digital sublimation process—a cost-effective, simple technology—has driven exponential growth in polyester printing. However, the very characteristics that make polyester well suited for sublimation printing render this printing technique unsuitable for other materials, such as cotton and some blended fibres, leaving a significant gap in the market.

This gap was, until recently, partially filled by direct-to-textile printing. However, this method requires substantial initial investments in equipment and heavily relies on the time- and resource-consuming pre- and post-processing of fabrics to ensure colourfastness, colour accuracy, and compatibility with different substrates. Consequently, a need arose for a more sustainable and cost-effective solution that could cater to a wider range of textiles.

In response to this demand, Mimaki spent six years developing a breakthrough technology, TRAPIS, a simple two-step textile transfer printing solution, consisting of only an inkjet printer and a high-pressure calender. The design of choice is printed by the inkjet printer onto the company’s groundbreaking Texcol® pigment ink transfer paper. This is then transferred to the application via the calender.

Entirely removing the treatment stages means that printing on non-polyester materials has gone from an expensive and time-consuming task to one that is simple, cost-efficient and more sustainable.

Ideal for home textiles and soft signage which often require vibrant colours but varied materials, this technology gives printers the ability to print on a wide variety of materials, including natural fibres like cotton and silk without losing stretchability or colourfastness. All this can be done with just one type of ink, making the process flexible and adaptable to customer demands.  

The pre-treatment and washing of the fabric is often needed in digital dye printing, producing a significant amount of wastewater in the process. TRAPIS eliminates those stages altogether and is almost entirely waterless, saving around 14.5 litres per square metre of water, an almost 90% decrease in comparison to digital dye printing .

Additionally, this eliminates the need for wastewater treatment facilities, which can be both expensive and constrictive when it comes to where the solution is installed.

Vor dem aktuellen Hintergrund frei gewordener Mittel aus anderen Töpfen des Bundeshaushalts appelliert die deutsche Composites-Industrie an die Politik, sich wieder für das TTP LB und dessen Finanzierung im geplanten Umfang einzusetzen. Insbesondere für mittelständische Unternehmen und Startups müsse das Programm für deren Wettbewerbsfähigkeit und damit zur Sicherung und Schaffung zukunftssicherer Arbeitsplätze wiederbelebt werden, um letztlich auch zum Erhalt des Wohlstands in Deutschland beizutragen.

Mit dem Technologietransferprogramm Leichtbau (TTP LB) hatte das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) eine wichtige Unterstützung für eine erfolgreiche Transformation der in diesem Bereich tätigen Unternehmen geschaffen. Es war Innovations- und Transfertreiber für Energie- und Ressourceneffizienz und mitentscheidend für die Erreichung der ambitionierten europäischen und deutschen Klimaschutzziele. Mit großer Sorge hatte die Faserverbund- bzw. Composites-Industrie festgestellt, dass das Programm Anfang dieses Jahres Sparzwängen des Bundeshaushalts zum Opfer fiel. Dabei wurde der Leichtbau als Schlüsseltechnologie für Deutschland im Koalitionsvertrag der Bundesregierung verankert und durch deren dann folgende Leichtbau-Strategie manifestiert.

Ohne Leichtbau werde es keinen ausreichenden Klimaschutz geben: 70 % der Treibhausgasemissionen stammen aus der Nutzung von fossilen Rohstoffen wie Erdgas, Erdöl und Kohle, um hauptsächlich Energie zu gewinnen. Daher sei die Transformation in Richtung Erneuerbare Energiegewinnung z. B. durch Windenergie und grünen Wasserstoff von entscheidender Bedeutung für den Erfolg des European Green Deal. Beide Technologien seien ohne Leichtbau nicht umsetzbar: Windenergieanlagen nutzen den multi-materialen Leichtbau mit Glasfaserverstärkten Kunststoffen, Kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK), Holz und Metallen und die Lagerung des Wasserstoffs erfolgt in CFK-Behältern.

Darüber hinaus sei der Leichtbau eine Game-Changer-Technologie für Deutschland: Durch diese innovative und wettbewerbsfähige Schlüsseltechnologie lassen sich sowohl Materialien in der Produktion sparen als auch Energie bei der späteren Nutzung der Produkte. Branchen wie unter anderem das Bauwesen, der Maschinenbau und der gesamte Transportsektor können davon stark profitieren.

Insbesondere vor dem Hintergrund der aktuellen Probleme der deutschen Automobilindustrie erscheinen auch mit Fördermitteln unterstützte Innovationen zu Leichtbaukonzepten für PKW und LKW unerlässlich für die Wettbewerbsfähigkeit dieses wichtigen volkswirtschaftlichen Sektors in Deutschland.

Auf europäischer Ebene hat die Composites-Industrie über das vom BMWK ins Leben gerufene European Lightweighting Network (ELN) Werbung für eine europäische Leichtbaustrategie gemacht und bereits viele europäische Partner gefunden. Um weiterhin als Impulsgeber und Gestalter vorangehen zu können und glaubwürdig den Leichtbau als Schlüsseltechnologie für Europa zu promoten, sei eine tatkräftige politische Unterstützung im Rahmen des TTP LB in Deutschland essenziell.

In der Wasserstoffwirtschaft spielt Ammoniak eine wichtige Rolle als Transport- und Speichermedium. Vielversprechende Lösungen für dessen Einsatz als Energievektor werden aktuell im Fraunhofer-Leitprojekt AmmonVektor entwickelt. Doch wie groß sind die Potenziale? Und wo liegen die Grenzen? Der Workshop »Ammoniak – DIE Lieferkette für die Wasserstoffwirtschaft?!«, am 30. Oktober in Oberhausen, gibt einen Überblick über die neuesten Technologien und Entwicklungen und liefert Impulse für die Energiewende.

Der industrielle Bedarf an Strom und Prozesswärme in Deutschland ist immens und wird ohne Importe nachhaltig erzeugter Energieträger nicht gedeckt werden können. Ein solcher Energieträger der Zukunft ist Wasserstoff. Auf dem Weg zu einer Wasserstoffwirtschaft gibt es noch viele offene Fragen. Eine davon ist, wie die Versorgung mit grünem Wasserstoff in der Fläche aussehen kann. Lösungen für die logistischen Herausforderungen werden im Rahmen von AmmonVektor entwickelt. Das Fraunhofer-Leitprojekt setzt auf Ammoniak als sogenannten Energievektor, der sich in seiner flüssigen Form technisch einfach und ohne großen Energieaufwand transportieren lässt. Ein weiterer Vorteil ist, dass Ammoniak durch die Düngemittelproduktion bereits über eine weltweite Transportinfrastruktur verfügt.

Forschende aus den acht Fraunhofer-Instituten ICT, IGB, IKTS, IML, IMM, IMW, ITWM und UMSICHT betrachten über einen Zeitraum von drei Jahren die gesamte Wertschöpfungskette: »Es entstehen Reaktoren und Katalysatoren für eine flexible, energieeffiziente Ammoniak-Synthese. Zudem entwickeln wir Technologien für die Spaltung von Ammoniak und dessen Nutzung zur Erzeugung von Strom, Wärme und Bewegung«, erklärt Dr.-Ing. Andreas Menne von Fraunhofer UMSICHT, das die Projektleitung innehat. Ebenfalls werden Speicher- und Logistikkonzepte erstellt und Geschäftsmodelle entworfen. Alles unter der Zielsetzung, in Zukunft Wasserstoff dezentral verfügbar zu machen.

Die gesamte Wertschöpfungskette
AmmonVektor umfasst insgesamt fünf Teilprojekte. Das erste Teilprojekt beschäftigt sich mit der Entwicklung von Prozessen, die den Betrieb von dezentralen Anlagen für die lastflexible und bedarfsorientierte Ammoniaksynthese ermöglichen. Im zweiten Teilprojekt werden sichere Logistikalternativen und Szenarien für den Transport und die Speicherung von Ammoniak untersucht. An der dezentralen Wasserstoffrückgewinnung – dem Ammoniakcracken – forschen die Beteiligten in Teilprojekt drei. Sie optimieren Crackkatalysatoren hinsichtlich ihrer Aktivität und Stabilität für den Betrieb in verschiedenen Reaktoren. Den Blick auf die direkte Ammoniaknutzung richtet Teilprojekt Nummer vier. Es werden zwei grundlegende Wege zur Strom- und Wärmebereitstellung betrachtet: die Umsetzung von Ammoniak in Festoxidbrennstoffzellen-Systemen und die motorische Verbrennung. Last but not least Teilprojekt fünf, in dem die zuvor entlang der Ammoniak-Wertschöpfungskette optimierten Technologien hinsichtlich ihrer Resilienz sowie ökonomischen und ökologischen Nachhaltigkeit analysiert werden. Andreas Menne: »Auf dieser Basis wollen wir aussagekräftige Informationen über die Potenziale einer langfristig erfolgreichen Umsetzung der Technologien im industriellen Maßstab liefern.«

Workshop: neueste Technologien und Entwicklungen im Themenfeld Ammoniak
Doch wie genau kann diese Umsetzung in der Praxis aussehen? Am 30. Oktober widmet sich der Workshop »Ammoniak – DIE Lieferkette für die Wasserstoffwirtschaft?!« bei Fraunhofer UMSICHT in Oberhausen dem Themenfeld Ammoniak. Expertinnen und Experten aus Wissenschaft und Wirtschaft informieren aus verschiedenen Blickwinkeln über dezentrale Nutzungskonzepte. Es geht um konkrete Anwendungsfälle von Ammoniak als Wasserstoffspeicher und das Fraunhofer-Leitprojekt AmmonVektor, aber auch um die Hürden einer Wasserstoffwirtschaft und die Regulatorik. Der Workshop richtet sich u. a. an Interessierte aus Industrie und Wissenschaft, Energieversorger, dezentrale Anwender von Wasserstofftechnologien, Transport- und Logistikunternehmen. Teilnehmende können sich direkt einbringen und sind eingeladen, gemeinsam mit den Referentinnen und Referenten zu diskutieren.

Mit der Eröffnung einer Pilotanlage am Technikum Laubholz startet die erste Produktionsphase von WDBSD CF^® – Woodbased Carbon Fiber. WDBSD CF^® steht für eine neue Generation umweltfreundlicher Materialien, die Nachhaltigkeit mit soliden Leistungseigenschaften vereint.

Mit einem klaren Fokus auf ökologische und ökonomische Effizienz will das Technikum Laubholz neue Maßstäbe in der Material- und Prozessentwicklung setzen und zu einer nachhaltigen Transformation beitragen. Die Technologie nutzt nachwachsende Rohstoffe aus regionalen Ressourcen, um die Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen zu verringern und die Umweltauswirkungen zu minimieren.

Die WDBSD CF^® Fasern erweitern das Eigenschaftsprofil konventioneller Carbonfasern, indem sie hohe Festigkeit und geringes Gewicht bieten und gleichzeitig darauf abzielen, den ökologischen Fußabdruck zu verringern. Sie bieten eine nachhaltige Lösung für industrielle Anwendungen, bei denen technologische Leistungsfähigkeit und Umweltfreundlichkeit gleichermaßen gefordert sind.

Die holzbasierten Carbonfasern zeichnen sich durch eine hohe thermische Beständigkeit, elektrische Leitfähigkeit und mechanische Festigkeit aus, die sie für technische Anwendungen prädestinieren. Somit eignen sich die WDBSD CF^® Carbonfasern für eine Vielzahl von Einsatzgebieten, darunter Sportartikel, Musikinstrumente, Leichtbaukomponenten für den Innenausbau in der Luftfahrt und im Transportsektor, innovative Konstruktionen im Bauwesen sowie Energiespeichersysteme.

Cotonea legte anlässlich des Weltbaumwolltags 2024 erstmals umfassende CO₂- und Energieanalysen von insgesamt 460 Geweben vor. Anders als bei den bisher üblichen Umweltbilanzierungen analysiert die Marke seine gesamte Wertschöpfungskette von der Baumwollpflanze bis zum fertigen Stoff und misst detailliert Energieverbräuche und damit verbundene CO2 Emissionen. Dies ermöglicht eine umfassende Transparenz und schafft Vergleichbarkeit.

„Unsere Analysen und der konsequente Einsatz erneuerbarer Energien entlang der gesamten Lieferkette zeigen, dass einige unserer Stoffe selbst nach der Veredlung noch als CO2-Senken fungieren. Das ist ein klares Signal für unser Engagement in Sachen Umweltschutz,“ so Roland Stelzer, Geschäftsführer des Traditionsunternehmens Elmer & Zweifel und Gründer der Marke Cotonea.

Präzise Daten
Cotonea untersuchte den CO₂- und Energie-Fußabdruck für insgesamt 460 verschiedene Gewebe so präzise, dass sogar Unterschiede bei den Farben, wie Gelb oder Schwarz, exakt ermittelt werden konnten. Lediglich der Energieverbrauch für die bei wenigen Geweben benötigte Garnfärbung und Transportmittel wie LKW, Schiffe und Züge sowie die Bewertung der Primärenergieträger beruhen auf Durchschnittswerten. „Statt pauschaler CO₂-Footprints oder LCAs belegen wir bei Cotonea exakt, wie unsere Gewebe gefertigt werden und wie viel CO₂ und Energie in den einzelnen Produktionsstufen verbraucht werden“, betont Stelzer.

Einige Stoffe fungieren selbst nach der Veredlung noch als CO₂-Senken. Dies liegt zum einen an den natürlichen CO2-bindenden Eigenschaften der Baumwollfaser im biologischen Anbau, zum anderen an der Nutzung von Wasserkraft und Solaranlagen in den Produktionsstätten.

Fortschrittliche Technologie für umfassende Nachhaltigkeit
Für die Analyse setzte Cotonea mit Unterstützung des Industrieverbands Veredelung – Garne – Gewebe – Technische Textilien e.V. (IVGT) die Ökobilanz-Software „Umberto“ ein, in der alle relevanten Schritte des Produktionsprozesses modelliert und abgebildet worden sind. Die Berechnungen entsprechen den ISO-Normen 14040 und 14044 zur Lebenszyklusanalyse (LCA). Seit Ende 2012 versieht Cotonea Artikel mit einem Produktpass, der die einzelnen Produktionsschritt ausweist. 2020 brachte die Bio-Baumwollmarke ihr Lieferketten-Know-how ein für das Blockchain-Projekt „Textile Trust“ von IBM und Kaya & Kato, das vom Bundesministerium für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung unterstützt wurde.

Red Dot erweitert in diesem Jahr das Bewertungsspektrum um die Metakategorie „Sustainable Design“, die nachhaltige und verantwortungsbewusste Produktgestaltung in den Fokus rückt.

Langlebigkeit, Materialeffizienz und Kreislauffähigkeit – die Kriterien der neuen Metakategorie
In der Metakategorie „Sustainable Design“ können langlebige, anpassungsfähig sowie material- und energieeffiziente Produkte bzw. Produkte, die beispielsweise aus nachwachsenden und kreislauffähigen Rohstoffen bestehen, aus allen Branchen angemeldet werden.

Alle Einreichungen werden im Rahmen der Jurierung zunächst ganzheitlich und in einem zweiten Durchgang von der Red Dot Jury außerdem in Hinblick auf folgende spezifische Eigenschaften hin evaluiert:

• Langlebige, mitwachsende und anpassungsfähige Produkte
  Langlebige und hochwertige Produktgestaltungen bieten einen höheren Nutzen, da sie selten ersetzt werden müssen und weitergegeben werden können. Mitwachsende Designs, die sich z. B. an die Entwicklungsstufen von Kindern anpassen und somit länger genutzt werden können, stehen im Gegensatz zu „Fast Moving Consumer Goods“ (FMCG). Multifunktionale Produkte sind flexibel einsetzbar und reduzieren den Konsum einzelner, spezialisierter Artikel.
• Material- und energieeffiziente Konstruktion
  „Less is more!“ propagierte einst der Architekt Ludwig Mies van der Rohe, dessen Leitsatz nicht nur für minimalistische Gestaltung und die Reduktion von Komplexität in der Nutzung von Dingen gilt, sondern auch für eine material- und energieeffiziente Konstruktion. Weniger ist also auch mehr, wenn sich durch die Gestaltung und Konstruktion von Produkten auch Material und Energie einsparen lassen und die Umwelt entlastet wird.
• Nachwachsende und kreislauffähige Rohstoffe
  In der Verantwortung von Designern und Unternehmen liegt auch die Entscheidung, nachwachsende und kreislauffähige Rohstoffe in die Gestaltung einzubeziehen, denn bereits mit der Wahl von Roh- und Werkstoffen entscheidet sich, ob ein Produkt am Ende seines Lebenszyklus stofflich wiederverwertet werden kann.
• Reparierbare und recyclingfähige Produkte
  Designer und Unternehmen beeinflussen maßgeblich, ob Produkte reparierbar oder recyclingfähig sind, um ihre Lebensdauer zu verlängern und Umweltbelastungen zu reduzieren. Reparierbarkeit und Recycling geben Konsumenten die Möglichkeit, nachhaltiger zu handeln. Diese Prinzipien sind bereits im Designprozess wichtig.
• Nachhaltigkeit auch bei Verpackungen und Versand
  Neben dem Produkt selbst spielt auch die Verpackung eine Rolle: Durch intelligente Gestaltung, die Verpackungsmaterial verringern oder den Transport optimieren, wird zusätzlich die Umwelt geschont.

Facts und Figures zum Red Dot Award: Product Design 2025
Vom 16. September 2024 bis zum 31. Januar 2025 können sich Designer und Unternehmen aus aller Welt mit ihren Produkten bewerben. Unterteilt ist der Anmeldezeitraum in drei Phasen:

Early Bird: 16. September – 11. Oktober 2024
Regular: 12. Oktober 2024 – 17. Januar 2025
Latecomer: 18. Januar – 31. Januar 2025

Die Jurierung der eingereichten Gestaltungen wird im März 2025 stattfinden, wenn über 40 internationale Designexperten im Ruhrgebiet zusammenkommen, um die Produkte live und im Original zu begutachten.

About 50 Italian companies will exhibit at ITMA ASIA + CITME 2024, taking place from October 14 to 18 in Shanghai. With an area of around 1,400 square meters, Italy ranks among the top exhibiting countries, as in previous editions. 29 Italian exhibitors will show their innovations within the National Sector Groups, organized by ACIMIT (Association of Italian Textile Machinery Manufacturers) and Italian Trade Agency.

ITMA ASIA + CITME show has always been the main showcase for textile machinery manufacturers in Asia, that absorbs over 50% of global exports. Moreover China is the world’s largest market in the sector (the value of imported textile machinery in 2023 was around 2.6 billion euro).

For Italian manufacturers as well, the Chinese market is the top foreign destination. In 2023, Italian sales to China amounted to 222 million euro. In the first six months of this year, exports to China increased by 38%, while the performance of total Italian exports declined slightly in the same period.

“We hope that the recovery of the Chinese market, observed in this first half of the year, may be an early indication of a more general upturn in global demand for machinery,” says ACIMIT President Marco Salvadè. Over the past few years, demand from Chinese companies has turned to technologies that combine savings in production costs and environmental friendliness, as also demanded by brands and end consumers. “Today, Italian manufacturers can offer highly customized solutions that are particularly suited to making textile production more sustainable,” confirms Salvadè. “The Chinese textile machinery market is rapidly evolving, and the level of innovation in the technology requested has risen due to the growing international competition that even Chinese companies face. In Shanghai, Italian manufacturers will display their latest innovations, essential for making textile production more efficient and sustainable.”

Teijin has teamed up with Germany's herone GmbH and the UK's Envision Racing to develop a composite wishbone which has the capability be used in a Formula E racing car using Tenax™ ThermoPlastics.

The new component is specifically designed to maximize performance while minimizing weight. By utilizing recycled materials from the aerospace industry and implementing herone's innovative pressing process, the partners are setting an example of environmental consciousness and technological excellence.

Multiple demonstrator parts were produced utilizing Tenax™ ThermoPlastic UniDirectional (TPUD) tapes. The material was braided to form the rod structure of the component. Recycled offcuts from part manufacturing in the aerospace industry were used for the functional elements. Those offcuts were injection molded to sockets which are needed for load introduction into the rod structure. herone’s innovative pressing process then compression molded the braids and at the same time co-consolidated the sockets into the rod structure to form the final part. All materials in this study were based on PPS polymer - thus making it attractive for further end-of-life recycling.

The use of these advanced materials makes it possible to reduce weight, minimize emissions, and increase performance at the same time. The combination of design and functionality opens new possibilities for future developments in the field of motorsport and beyond. We look forward to continuing to develop innovative solutions based on thermoplastic composites together with our partners and customers.

Indorama Ventures concentrates large parts of its high-performance polyester filament yarn production for the European textile industry around 100km west to Milan, Italy.

By transferring current German production and bundling the company’s spinning, draw texturizing and dyeing expertise in Sandigliano and its neighboring site in Saluzzo, Indorama Ventures executes on its strategy to transform its global asset network into a focused footprint that can serve volatile markets.

European textile filament customers will benefit from efficient, reliable supply of high-quality, colored, spun and package dyed, as well as functional yarns for a vast range of applications in customized quantities. End use applications are, among others, in apparel, home textile, woven label and automotive interior markets.

“While European customers value our expertise and supply capabilities from within the region, they also expect us to be highly cost competitive”, explains Vipin Kumar, Chief Operating Officer of Indorama Ventures’ fibers business. “Consolidating our capabilities will be most efficient moving forward and allow us to continuously serve our European customers with highly specialized and proven quality-products and services competitively.”

The company’s twisting and air texturizing processes will continue to be performed out of Bulgaria.