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01.04.2025

Heberlein: 190 Jahre Schweizer Firmengeschichte

Die Anfänge der Heberlein Technology AG gehen in das Jahr 1835 zurück. Vor 190 Jahren eröffnete Georg Philipp Heberlein seine Garnfärberei in Wattwil (Toggenburg, Schweiz). Fünf weitere Generationen pflegten die Familientradition, wobei Textilveredelung (z. B. Mercerisation) und Textildruck als neue Entwicklungen dazukamen. Die Manufakturen, wo alle einschließlich der Inhaber Hand anlegten, wurden zu Industriebetrieben. Die Beschäftigung stieg bei gleichzeitiger Umstellung auf die maschinelle Produktion. Im Jahre 1904 wurde erstmals ein Büro eingerichtet, weil der Firmeninhaber vermehrt organisatorische Aufgaben zu verrichten hatte.

Georg Philipp Heberlein und seine Nachkommen leiteten einen Familienbetrieb mit Wurzeln in der Garnfärberei, der sich zum Konzern entwickelte und zu einem hochspezialisierten Unternehmen wurde, das als weltweit führende Anbieterin von Luftverwirbelungs- und Lufttexturierdüsen für synthetische Endlosgarne gilt.

Die Anfänge der Heberlein Technology AG gehen in das Jahr 1835 zurück. Vor 190 Jahren eröffnete Georg Philipp Heberlein seine Garnfärberei in Wattwil (Toggenburg, Schweiz). Fünf weitere Generationen pflegten die Familientradition, wobei Textilveredelung (z. B. Mercerisation) und Textildruck als neue Entwicklungen dazukamen. Die Manufakturen, wo alle einschließlich der Inhaber Hand anlegten, wurden zu Industriebetrieben. Die Beschäftigung stieg bei gleichzeitiger Umstellung auf die maschinelle Produktion. Im Jahre 1904 wurde erstmals ein Büro eingerichtet, weil der Firmeninhaber vermehrt organisatorische Aufgaben zu verrichten hatte.

Georg Philipp Heberlein und seine Nachkommen leiteten einen Familienbetrieb mit Wurzeln in der Garnfärberei, der sich zum Konzern entwickelte und zu einem hochspezialisierten Unternehmen wurde, das als weltweit führende Anbieterin von Luftverwirbelungs- und Lufttexturierdüsen für synthetische Endlosgarne gilt.

Die heutige Kernkompetenz des Unternehmens ist die Entwicklung und Produktion von hochspezialisierten Schlüsselkomponenten für die prozessoptimierte Behandlung und Veredelung von synthetischen Garnen – insbesondere Filamenten.

Texturierung
Filamentgarne wurden unter großer Wärmeeinwirkung auf einer Falschzwirnmaschine mit 500,000 Umdrehungen pro Minute spiralförmig hochgedreht, fixiert – damit bleibend verformt –, um dann in der Gegenrichtung aufgedreht zu werden. Die Idee der Texturierung wurde im Jahre 1931 patentiert und das neue Garn unter der Marke Helanca (HE wie Heberlein und LAN wie Lana für Wolle) geschützt.
Der nachhaltige kommerzielle Durchbruch von Helanca erfolgte, als Nylon als Rohmaterial eingesetzt wurde. Anfänglich sollte dem neuen Polyamid-Filamentgarn eine Kräuselung aufgezwungen werden. Mit den von Heberlein patentierten Spindeln konnte die Umdrehungszahl des Zwirnkopfes so gesteigert werden, dass die großindustrielle Produktion im Jahre 1951 Fahrt aufnahm.

Heberlein produzierte in den frühen 1960-er Jahren rund um die Uhr, pro Jahr 2.500.000 Kilogramm Helanca-Garn. Die um ein Vielfaches größere Nachfrage deckte Heberlein mit weltweit über 100 Lizenznehmern.

Maschinenbau
In eigenen Werkstätten entstand die erste Maschine mit horizontalgelagerten Falschzwirnspindeln, die im Jahre 1953 in Betrieb genommen werden konnte. Diese Entwicklungstätigkeiten markierten den Beginn des neuen Beschäftigungszweigs Maschinenbau. Um 1960 entstand aus der alten Reparatur und Unterhaltsabteilung die Heberlein Maschinenfabrik, die bald zu dem am schnellsten wachsenden Heberlein Geschäftsbereich aufstieg.  

Restrukturierung
Einst als Wachstumstreiber gefeiert, betrafen die Restrukturierungen aufgrund der schwächer werdenden europäischen Textilindustrie die Heberlein Maschinenfabrik stark. Heberlein baute nach 1978 keine ganzen Maschinen mehr, sondern konzentrierte sich fortan auf Teilkomponenten. Der Entscheid, den Entwicklungsaufwand für den Bau von Komponenten zu forcieren, brachte dem Unternehmen wieder Erfolg. Die neue Produktstrategie setzte auf das abermals im Trend liegende Luftblastexturierverfahren. Mit der Luftblastexturierung, Spindeln, Maschinenersatzteilen und Wirbeldüsen wurde die Geschäftstätigkeit gesichert.

In der Hochkonjunktur war Heberlein, getrieben von Expansion und gleichzeitiger Diversifikation, in verschiedenen neuen Bereichen tätig. 1997 gründete sich die Heberlein Fasertechnologie AG und konzentrierte sich wieder auf einen Kernbereich. Acht Jahre später entstand Heberlein Ceramics, wo Wissen für die heutigen Heberlein Düsen entstand.

Mit der Fähigkeit, sich äußeren Rahmenbedingungen anzupassen, kam Heberlein auch im 20. Jahrhundert durch Krisen und Kriege. Mit den Geschäftszweigen Garnmercerisation, Gewebeveredelung (Stückbetrieb), Textildruck, Hochveredelung, Kunststofffasern, Maschinenbau und Lizenzwesen florierte der Konzern und so zählte Heberlein – noch immer ein familiengeführtes Unternehmen – zeitweise zu den 20 größten Schweizer Industriebetrieben.

Durch seine Innovationskraft hat es das Unternehmen immer wieder geschafft, Produkte auf den Markt zu bringen, die dem Bedürfnis einer breiten Kundschaft entsprachen: Transparent (durchsichtige Gewebe für Blusen und Sommerkleider), Hecolan (wollähnliche Eigenschaft bei Baumwolle) Hetex (Gewebe mit Spitzen- und Stickereicharakter für Abendkleider und Gardinen), Helanca, etc.

2023 übernahm eine Anlagestiftung das Unternehmen und sichert dessen langfristigen Erfolg. Die Firma heißt seither Heberlein Technology AG.

Quelle:

eberlein Technology AG

(c) Grafik Decathlon
31.03.2025

Decathlon: Erfolgreiches Geschäftsjahr 2024

Decathlon Deutschland blickt auf ein erfolgreiches Geschäftsjahr 2024 zurück. Der Multisportspezialist erzielte einen erneuten Umsatzrekord, setzte verstärkt auf Nachhaltigkeit und baute seine Marktpräsenz in Deutschland weiter aus. Ein wesentlicher Faktor für diese positive Entwicklung ist die Umsetzung der Omni-Strategie, die das digitale und stationäre Einkaufserlebnis miteinander verzahnt. Decathlon ist bei Familien und Sporteinsteigern beliebt und adressiert gleichzeitig verstärkt den Profisport.

Decathlon Deutschland blickt auf ein erfolgreiches Geschäftsjahr 2024 zurück. Der Multisportspezialist erzielte einen erneuten Umsatzrekord, setzte verstärkt auf Nachhaltigkeit und baute seine Marktpräsenz in Deutschland weiter aus. Ein wesentlicher Faktor für diese positive Entwicklung ist die Umsetzung der Omni-Strategie, die das digitale und stationäre Einkaufserlebnis miteinander verzahnt. Decathlon ist bei Familien und Sporteinsteigern beliebt und adressiert gleichzeitig verstärkt den Profisport.

Decathlon Deutschland konnte 2024, trotz eines herausfordernden Marktumfelds, den Gesamtumsatz (GMV) auf 1,17 Mrd. Euro steigern. Dies entspricht einem Wachstum von 2,1 % gegenüber dem Vorjahr. Aufgrund der hohen Investitionskosten für die Expansionspläne in 2025 beläuft sich das Ergebnis vor Steuern (EBIT) auf 27,3 Mio. Euro, was einer Differenz von 11,3 Mio. Euro im Vergleich zum Vorjahr entspricht.
 
Radsport als Wachstumsgewinner
Innerhalb des umfangreichen Produktsortiments sind in 2024 vor allem Radsport und Teamsport hervorzuheben. Trotz eines starken Nachfragerückgangs im deutschen Radmarkt konnte Decathlon in diesem Bereich seine Marktanteile ausbauen und um 8 % wachsen. Maßgeblichen Anteil hatten hier das E-Bike und Leasing-Segment. Der Bereich Teamsport wuchs um 7,5 % analog zum generellen Marktverhalten. Nach wie vor zählten auch die Sportwelten Bergsport und Fitness zu den beliebtesten Einkaufskategorien. Ein weiterer Wachstumstreiber war der Bereich Service und Reparaturen. Mit den bestehenden und zwei neuen Werkstätten, die 2024 eröffnet wurden, konnte Decathlon im Servicebereich um 16 % wachsen.
 
Omni-Channel-Strategie und Standortentwicklung
Die Kundenfrequenz in den Filialen blieb hoch: Rund 74 % des Gesamtumsatzes wurden im stationären Handel erwirtschaftet, was die Bedeutung der persönlichen Beratung und des Produkterlebnisses vor Ort hervorhebt. Gleichzeitig trug der Online-Handel inklusive Digital Instore die restlichen 26 % zum Umsatz bei, wobei der Online-Marktplatz eine bemerkenswerte Entwicklung zeigte. Mit einem Umsatzanteil am Digitalgeschäft von rund 20 %.
 
Insgesamt investierte Decathlon Deutschland in 2024 19 Mio. Euro für die Standortentwicklung. Darunter zählten neun Store Modernisierungen, zwei Relokalisierungen an attraktivere Standorte in Wiesbaden und Böblingen sowie eine Wiedereröffnung nach umfangreichen Sanierungsmaßnahmen in Neunkirchen. Neu hinzu kamen die Filialen in Hamburg und Potsdam. Letzteres mit einem neuen Filialkonzept mitten in den Bahnhofspassagen. In Hamburg eröffnete Decathlon eine Multisportfiliale in der Innenstadt auf einer Fläche des MediaMarkt Tech Village Hamburg. Zum Jahresabschluss kommt der Sportriese damit auf insgesamt 88 Filialen in Deutschland.
 
Entscheidend für den Erfolg von Decathlon ist die Omni-Channel-Strategie. Kunden können flexibel zwischen Online-Shop und Filialen wählen, Produkte online recherchieren und in der Filiale abholen ("Click & Collect") oder Produkte in der Filiale direkt online bestellen, wenn sie möglicherweise nicht vor Ort verfügbar sind. Auch Retouren und Umtäusche sind unkompliziert über beide Kanäle möglich. Diese Verzahnung bietet ein Maß an Komfort und Flexibilität, das von der Kundschaft sehr geschätzt wird.
 
Ausbau der nachhaltigen Services
Das Jahr 2024 stand bei Decathlon Deutschland zusätzlich im Zeichen der Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft. In den eigenen Werkstätten und Service Points wurden über 127.000 Reparaturen durchgeführt, um die Lebensdauer von Produkten zu verlängern. Im Second Use Service fanden mehr als 88.000 gebrauchte Produkte neue Besitzer und trugen so zur Ressourcenschonung bei. Auch der Buy Back Service konnte sich mit 10.800 zurückgekauften Produkten weiterentwickeln. Der Umsatzanteil der nach Ecodesign-Kriterien hergestellten Produkte im deutschen Sortiment konnte auf 53 % gesteigert werden. Der Ausbau der eigenen City-Werkstätten wurde ebenfalls mit zwei Neueröffnungen in München und Hamburg vorangetrieben.
 
Bis 2027 plant Decathlon Deutschland die Eröffnung von 60 weiteren Filialen mit neuen und modernen Formaten am Stadtrand und auch in den Innenstädten sowie die Einstellung von bis zu 3.000 neuen Mitarbeiter:innen. In Deutschland waren zum Stichtag 31.12.2024 insgesamt 5.522 Mitarbeiter:innen für das Unternehmen tätig.
 
Decathlon weltweit
Auch auf globaler Ebene setzte Decathlon seine positive Entwicklung fort und festigte seine Position als Hersteller innovativer Sportprodukte. Die Decathlon Gruppe verzeichnete im Jahr 2024 ein Umsatzwachstum von 5,2 % im Vergleich zu 2023 bei konstanten Wechselkursen. Bereinigt um ungünstige Wechselkurse stieg der Umsatz damit um 3,8 % und erreichte 16,2 Mrd. Euro. Der digitale Umsatz macht global nun 20 % des Gesamtumsatzes aus – einschließlich E-Commerce, Marktplätze und digitalen Bestellungen aus den Filialen. Die Anzahl der weltweiten Mitarbeiter:innen lag zum Stichtag 31.12.2024 bei 101.100 in 79 Ländern. Zudem verkündete die Decathlon Gruppe eine Investitionssumme von 100 Mio. Euro bis 2027 für den Ausbau der Markenpräsenz im deutschen Markt.
 
Ausblick auf 2025
Für das Jahr 2025 plant Decathlon Deutschland ein weiteres Umsatzwachstum, das über dem des Vorjahres liegen soll. Dabei setzt das Unternehmen sowohl auf die Weiterentwicklung der Omni-Channel-Strategie, den Ausbau der Expansion mit einer Investitionssumme von 57 Mio. € sowie den Fokus auf die nachhaltige Wertschöpfungskette.

Quelle:

Decathlon

Lenzing AG auf der Hannover Messe 2025 (c) Alexandre Collon / Lenzing AG
31.03.2025

Lenzing AG auf der Hannover Messe 2025

Die Lenzing Gruppe, Anbieter regenerierter Cellulose für die Textil- und Vliesstoffindustrien, präsentiert von 31. März bis 4. April ihre nachhaltigen Innovationen bei der Hannover Messe 2025, der weltweiten Leitmesse der Industrie. Der integrierte Faserkonzern repräsentiert als Mitausstellerin am Stand der EU-Kommission ein europäisches Vorzeigeunternehmen der „Clean Industry“.

Lenzing ist derzeit der einzige Produzent von regenerierten Cellulosefasern mit einem überprüften, wissenschaftlich fundierten Netto-Null-Ziel. Das Unternehmen entwickelt und fördert proaktiv Innovationen, um ökonomisch sinnvolle und skalierbare Lösungen für das globale Textilabfallproblem bereitzustellen und den Übergang zu einem Modell der Kreislaufwirtschaft zu forcieren.

Ein aktuelles Beispiel für die Pionierarbeit ist das Projekt CELLFIL, das 2024 ins Leben gerufen wurde und mit EUR 6,9 Mio. durch die EU kofinanziert wird. Lenzing arbeitet im Rahmen dieses Projekts mit der Non-Profit-Organisation RTDS Gruppe und 13 weiteren Partnern aus Forschung und Industrie zusammen, um die Skalierung von Lyocell-Filamenten zu fördern.

Die Lenzing Gruppe, Anbieter regenerierter Cellulose für die Textil- und Vliesstoffindustrien, präsentiert von 31. März bis 4. April ihre nachhaltigen Innovationen bei der Hannover Messe 2025, der weltweiten Leitmesse der Industrie. Der integrierte Faserkonzern repräsentiert als Mitausstellerin am Stand der EU-Kommission ein europäisches Vorzeigeunternehmen der „Clean Industry“.

Lenzing ist derzeit der einzige Produzent von regenerierten Cellulosefasern mit einem überprüften, wissenschaftlich fundierten Netto-Null-Ziel. Das Unternehmen entwickelt und fördert proaktiv Innovationen, um ökonomisch sinnvolle und skalierbare Lösungen für das globale Textilabfallproblem bereitzustellen und den Übergang zu einem Modell der Kreislaufwirtschaft zu forcieren.

Ein aktuelles Beispiel für die Pionierarbeit ist das Projekt CELLFIL, das 2024 ins Leben gerufen wurde und mit EUR 6,9 Mio. durch die EU kofinanziert wird. Lenzing arbeitet im Rahmen dieses Projekts mit der Non-Profit-Organisation RTDS Gruppe und 13 weiteren Partnern aus Forschung und Industrie zusammen, um die Skalierung von Lyocell-Filamenten zu fördern.

Seit 2021 arbeitet das Unternehmen mit dem schwedischen Zellstoffproduzenten Södra zusammen, um gemeinsam neue Verfahren für das Recyceln von Alttextilien im industriellen Maßstab zu entwickeln. Das Projekt wurde 2023 im Rahmen des Programmes LIFE 2022 mit einem Zuschuss der EU von EUR 10 Mio. unterstützt.1

Exemplarisch für die Innovationskraft steht auch das Projekt „Glacial Threads: From Forests to Future Textiles“, das Gletscherschutz und Textilrecycling miteinander verbindet und bei der Hannover Messe 2025 präsentiert wird.

Weitere Informationen:
Lenzing Gruppe Hannover Messe EU-Projekt
Quelle:

Lenzing AG

nonwovens production in 2024 Graphic Edana
31.03.2025

European Nonwoven Industry Returns to Pre-COVID Level in 2024

EDANA, the leading global association and voice for nonwovens and related industries has published its annual overview of the high-level figures from the EDANA Statistics Report on Nonwovens Production and Deliveries for 2024.

According to the latest data, in 2024, compared to data from 2023, nonwovens production in Greater Europe increased in volume by 2.6% to 2,976, 400 tonnes, and by 2.9% in surface area resulting in 85.1 billion square meters of nonwovens being manufactured. However, differing trends were observed at the national level when comparing production between Greater European countries, and also when assessing the various production processes of nonwovens and market segments.

EDANA, the leading global association and voice for nonwovens and related industries has published its annual overview of the high-level figures from the EDANA Statistics Report on Nonwovens Production and Deliveries for 2024.

According to the latest data, in 2024, compared to data from 2023, nonwovens production in Greater Europe increased in volume by 2.6% to 2,976, 400 tonnes, and by 2.9% in surface area resulting in 85.1 billion square meters of nonwovens being manufactured. However, differing trends were observed at the national level when comparing production between Greater European countries, and also when assessing the various production processes of nonwovens and market segments.

Wetlaid nonwovens, which experienced a significant decline in 2023, demonstrated the most substantial growth rates this year. Conversely, airlaid was the only web-forming process to register a decline in 2024, yet it was also the sole process to exhibit growth the previous year. Spunmelt production continues to dominate in terms of surface area. Drylaid exhibited limited growth, attributable to the positive developments seen in the production and sales of Air-through and Hydro-entangled materials.  

The predominant end-use for nonwovens continues to be the hygiene market, accounting for 27% of deliveries, amounting to 797,300 tons, and exhibiting a 1.7% growth in 2024. Last year, the most substantial growth sectors for nonwovens were building and roofing materials (+14.2%), food and beverage applications (+13%), cotton pads (+4.9%), and personal care wipes (+4.8%).

Jacques Prigneaux, EDANA’s Market Analysis and Economic Affairs Director, further expanded on the trend: “In the aftermath of two consecutive declines of more than 5% in 2022 and 2023, the production of nonwovens in Greater Europe has reverted to its pre-pandemic level in terms of weight. At the same time, the production in surface area grew faster, resulting in an average grammage of 34.9 gsm, as opposed to the 37.2 gsm recorded in 2019.”

Prigneaux added “thanks to data collected in two units, our statistics provide EDANA members with the opportunity to thoroughly analyze trends in tonnage and surface area across 11 production processes and at least 83 market segments.”

A comprehensive analysis, including deeper insights into production trends, market evolution, and strategic outlooks, is available exclusively to EDANA members. This report serves as a critical resource for companies looking to navigate the evolving nonwovens landscape. In addition, in November 2024, EDANA, together with INDA, the Association of the Nonwoven Fabrics Industry, released the Global Nonwoven Markets Report, A Comprehensive Survey and Outlook, 2023-2028. The report forecasts a steady growth in demand for nonwovens across key sectors over the next five years. This report is available for purchase.

Weitere Informationen:
Edana Statistical Data growth market
Quelle:

Edana

Flammschutzschild aus E-Fiber Foto Autoneum
31.03.2025

Flammschutzschilde aus E-Fiber statt mineralischem Glimmer

Die Zahl der mit Lithium-Ionen-Batterien betrieben Fahrzeuge weltweit wächst rasant. Die Gewährleistung der Sicherheit des Batteriepacks und die daraus resultierende Minimierung des Risikos von Brandunfällen ist für alle Hersteller von Elektroautos zu einem zentralen Thema geworden. Um die Fahrzeuginsassen im Falle eines sogenannten thermischen Durchgehens, bei dem sich die Fahrzeugbatterie schnell und unkontrolliert erhitzt und im schlimmsten Fall entzündet oder explodiert, zu schützen, gehören Brandschutzmaterialien und -komponenten wie Flammschutzschilde zu den wirksamsten Methoden.

Die neuen E-Fiber-Flammschutzschilde von Autoneum bieten Flammschutz und elektrische Isolierung im Inneren des Batteriegehäuses. Sie halten extremen Temperaturen, Druck und Abrieb stand und erhöhen so die Sicherheit der Passagiere im Falle eines Überhitzens und Brandes der Batterie erheblich. Da die Schilde aus einem Verbundwerkstoff bestehen, sind sie außerdem deutlich leichter, mechanisch stabiler und kosteneffizienter als mineralische Glimmer-Alternativen am Markt.

Die Zahl der mit Lithium-Ionen-Batterien betrieben Fahrzeuge weltweit wächst rasant. Die Gewährleistung der Sicherheit des Batteriepacks und die daraus resultierende Minimierung des Risikos von Brandunfällen ist für alle Hersteller von Elektroautos zu einem zentralen Thema geworden. Um die Fahrzeuginsassen im Falle eines sogenannten thermischen Durchgehens, bei dem sich die Fahrzeugbatterie schnell und unkontrolliert erhitzt und im schlimmsten Fall entzündet oder explodiert, zu schützen, gehören Brandschutzmaterialien und -komponenten wie Flammschutzschilde zu den wirksamsten Methoden.

Die neuen E-Fiber-Flammschutzschilde von Autoneum bieten Flammschutz und elektrische Isolierung im Inneren des Batteriegehäuses. Sie halten extremen Temperaturen, Druck und Abrieb stand und erhöhen so die Sicherheit der Passagiere im Falle eines Überhitzens und Brandes der Batterie erheblich. Da die Schilde aus einem Verbundwerkstoff bestehen, sind sie außerdem deutlich leichter, mechanisch stabiler und kosteneffizienter als mineralische Glimmer-Alternativen am Markt.

Im Gegensatz zu alternativen Standardprodukten, die oft aus schweren und spröden mineralischen Materialien wie Glimmer bestehen, sind die innovativen Schilde auf E-Fiber-Basis leicht, steif und langlebig und bieten optimalen Flammschutz und Feuerwiderstand. Aufgrund der Formbarkeit des Materials gewährleisten sie die Abdeckung der Batterie und Flexibilität im Design. Dank der Möglichkeit, Komponenten mit komplexen 3D-Formen herzustellen, besteht zudem das Potenzial, eine zusätzliche Funktion zu integrieren, um heiße Gase von der Batterie wegzuleiten. Die Schilde basieren auf einem Verbundwerkstoff aus Verstärkungsfasern und Harz, die zu ein bis zwei Millimeter dünnen Schichten geformt werden.

Die Hitzebeständigkeit von bis zu 1400°C sowie die mechanische Festigkeit des Materials erhöhen die Widerstandsfähigkeit der Schilde gegenüber hohen Temperaturen sowie Heißpartikelabrieb und Gasdruck erheblich. Darüber hinaus sorgen die Fasern für die nicht leitenden und isolierenden Eigenschaften des Bauteils, die für die elektrische Isolierung und thermische Sicherheit im Batteriesystem erforderlich sind.

Die Flammschutzschilde aus E-Fiber können zwischen den Batteriezellen und dem Batteriedeckel oder dem Fahrzeugboden angebracht werden und tragen wesentlich dazu bei, die Sicherheit der Fahrzeuginsassen im Falle eines thermischen Durchgehens der Batterie zu erhöhen. Sie bieten somit eine leichte, sichere und geometrisch anpassungsfähige Alternative zu den am Markt erhältlichen Standard-Flammschutzschilden. Darüber hinaus sind die Schilde aus Verbundwerkstoff aus Compliance-Sicht risikofrei. Dies im Gegensatz zu glimmerbasierten Produkten, die sich im Hinblick auf eine verantwortungsvolle Beschaffung als problematisch erweisen können.

Autoneums E-Fiber-Flammschutzschilde wurden bereits in Batterietests validiert und sind derzeit in der Vorentwicklung mit verschiedenen Kunden in Europa.

Quelle:

Autoneum Management AG

Elektrisch leitfähige Druckpaste Foto DITF
31.03.2025

Leitfähige Tinten als kostengünstige Alternative zu leitfähigen Garnen

Elektrisch leitfähige Drucke auf Textilien sind die Grundlage für Funktionstextilien mit elektronischen Funktionen, den sogenannten Smart Textiles. Leitfähige Tinten und Bindemittel müssen gut aufeinander abgestimmt sein, um auch bei äußeren mechanischen Einflüssen wie Dehnung, Druck und Biegung dauerhaft die Leitfähigkeit zu gewährleisten. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) arbeiten an neuen Tintenformulierungen, die diese Voraussetzungen erfüllen.

Sport, Mode und Automobilindustrie - Textilien mit integrierter Elektronik finden in vielen alltäglichen Bereichen Anwendung. Bei der Überwachung menschlicher Vital- und Leistungsdaten leistet textilintegrierte Elektronik ebenso ihren Beitrag, wie sie der Modebranche die Möglichkeit schafft, interaktive Elemente in Kleidung zu integrieren. Vielfältig kommt sie in der Automobilindustrie zum Einsatz, wo sie den Komfort und die Sicherheit der Insassen erhöht.

Elektrisch leitfähige Drucke auf Textilien sind die Grundlage für Funktionstextilien mit elektronischen Funktionen, den sogenannten Smart Textiles. Leitfähige Tinten und Bindemittel müssen gut aufeinander abgestimmt sein, um auch bei äußeren mechanischen Einflüssen wie Dehnung, Druck und Biegung dauerhaft die Leitfähigkeit zu gewährleisten. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) arbeiten an neuen Tintenformulierungen, die diese Voraussetzungen erfüllen.

Sport, Mode und Automobilindustrie - Textilien mit integrierter Elektronik finden in vielen alltäglichen Bereichen Anwendung. Bei der Überwachung menschlicher Vital- und Leistungsdaten leistet textilintegrierte Elektronik ebenso ihren Beitrag, wie sie der Modebranche die Möglichkeit schafft, interaktive Elemente in Kleidung zu integrieren. Vielfältig kommt sie in der Automobilindustrie zum Einsatz, wo sie den Komfort und die Sicherheit der Insassen erhöht.

Als leitfähige Komponenten in Textilien sind bisher Umwindegarne und zugentlastete, in Schlaufen angeordnete leitfähige Garne weit verbreitet. Sie sorgen auch bei stark mechanisch beanspruchten Textilien für einen zuverlässigen Stromfluss. Ihre Herstellung ist aufwändig. Deshalb sind sie teuer und für den Massenmarkt nur bedingt geeignet. Wesentlich kostengünstiger ist der Druck von leitfähigen Strukturen auf textilen Oberflächen mittels Siebdruck oder Chromojetverfahren, einer digitalen Spritzdrucktechnik.

Bei der Herstellung bedruckter leitfähiger Textilien gibt es jedoch einige Herausforderungen. Eine der größten Schwierigkeiten besteht darin, die Leitfähigkeit der Druckmaterialien zu gewährleisten, während gleichzeitig die Flexibilität und Weichheit des Textils erhalten bleibt. Zudem kann sich die Haltbarkeit der Drucke verschlechtern, insbesondere bei häufigem Waschen oder mechanischer Beanspruchung. Durch Dehnung oder Bewegung können die Drucke brechen oder reißen. Die elektrische Leitfähigkeit wird oft auch schon bei geringeren mechanischen Belastungen beeinträchtigt – nämlich dann, wenn die Dehnung der leitfähigen Schicht nicht reversibel ist. Die Haftung zwischen dem Druckauftrag und dem Textil kann bei wiederholtem Dehnen nachlassen. Das führt zu einer schlechten Langzeitstabilität. Auch die Integration elektronischer Elemente in Textilien wird oft dadurch beeinträchtigt, dass die Verbindung zwischen den leitfähigen Elementen und den elektronischen Komponenten störanfällig ist.

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, arbeiten die DITF an neuen Lösungsansätzen. Die Arbeitsgruppe Farb- und Funktionsdruck befasst sich mit neuen Tinten- und Pastenformulierungen auf Basis von leitfähigen Partikeln und elastischen Bindemitteln. Sie sollen das Dehnverhalten der Drucke unter Beibehaltung einer guten elektrischen Leitfähigkeit verbessern. Die plastischen Eigenschaften des Bindemittels werden maßgeblich von den verwendeten Hilfsmitteln und Additiven bestimmt. Die DITF ermitteln die Wechselwirkungen zwischen diesen Komponenten und leiten daraus Erkenntnisse für die Formulierung neuer elastischer und hochleitfähiger Tinten ab.

Die Hystereseeigenschaften neuer Tintenformulierungen sind dabei von zentraler Bedeutung. Hysterese bezieht sich auf die Fähigkeit eines Materials, seine Eigenschaften unter wiederholter Dehnung oder Belastung zu bewahren. Eine gut angepasste Hysterese unterstützt die Leitfähigkeit gedruckter Strukturen auch bei dauerhaften mechanischen Belastungen. Entsprechende Materialien können sich an die Bewegungen des Textils anpassen, ohne dass die leitfähigen Eigenschaften beeinträchtigt werden.

Das Ziel des Forschungsteams an den DITF ist es, den Wissensstand um die Wechselwirkungen zwischen leitfähigen Partikeln und Bindemitteln, zwischen Additiven und Textilhilfsmitteln so weit auszubauen, dass zielgerichtet hochleitfähige Tinten und Pasten erzeugt werden können. Damit lassen sich für unterschiedliche textile Substrate und für verschiedenartige Einsatzzwecke bestmögliche und widerstandsfähige Druckbeschichtungen herstellen, die eine zuverlässige Leitfähigkeit möglich machen.

Unter diesen Voraussetzungen lassen sich die Kosten für die Massenfertigung textiler Elektronik senken.

Quelle:

Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf

Grundsteinlegung Foto Thüringisches Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V.
31.03.2025

Grundsteinlegung für neues Innovationszentrum am TITK

Hand in Hand und fachgerecht mit Bauhelm und Maurerkelle legten der Thüringer Ministerpräsident Mario Voigt und TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer am 31. März feierlich den Grundstein für ein neues Innovationszentrum in Rudolstadt. Unter dem Namen „DICE – Demonstration and Innovation Center for Textile Circular Economy“ wird das Innovationszentrum unter anderem die textile Kreislaufwirtschaft in den Fokus nehmen. Mit einem Kostenumfang von rund 11,5 Millionen Euro handelt es sich um die bisher größte Einzelinvestition in der Geschichte des TITK.

Vor rund 50 Ehrengästen aus Politik, Wirtschaft, Forschung und Wissenschaft brachten Mario Voigt und Benjamin Redlingshöfer die stählerne Zeitkapsel ins Betonfundament ein. Darin enthalten: eine Ostthüringer Zeitung, ein Wirtschaftsspiegel, ein Satz Bargeld sowie ein Foto vom ersten Besuch des Ministerpräsidenten am TITK – damals im November 2023 noch als Spitzenkandidat der Thüringer CDU.

Hand in Hand und fachgerecht mit Bauhelm und Maurerkelle legten der Thüringer Ministerpräsident Mario Voigt und TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer am 31. März feierlich den Grundstein für ein neues Innovationszentrum in Rudolstadt. Unter dem Namen „DICE – Demonstration and Innovation Center for Textile Circular Economy“ wird das Innovationszentrum unter anderem die textile Kreislaufwirtschaft in den Fokus nehmen. Mit einem Kostenumfang von rund 11,5 Millionen Euro handelt es sich um die bisher größte Einzelinvestition in der Geschichte des TITK.

Vor rund 50 Ehrengästen aus Politik, Wirtschaft, Forschung und Wissenschaft brachten Mario Voigt und Benjamin Redlingshöfer die stählerne Zeitkapsel ins Betonfundament ein. Darin enthalten: eine Ostthüringer Zeitung, ein Wirtschaftsspiegel, ein Satz Bargeld sowie ein Foto vom ersten Besuch des Ministerpräsidenten am TITK – damals im November 2023 noch als Spitzenkandidat der Thüringer CDU.

„Die enge Vernetzung zwischen Forschungseinrichtungen wie dem TITK und der Wirtschaft ist das Fundament für Innovationen in Thüringen. Das TITK als Bindeglied zwischen Forschung und Markt bringt wissenschaftliche Erkenntnisse direkt in marktfähige Lösungen und Produkte – praxisnah, wirtschaftsorientiert, zukunftsfähig“, sagte der Ministerpräsident anlässlich der Grundsteinlegung. „Das TITK vereint langjährige Erfahrung mit einer klaren Zukunftsstrategie: Innovation muss wirtschaftlich verwertbar und nachhaltig sein.“ Das DICE sei ein wahres Leuchtturmprojekt für nachhaltiges Textilrecycling, so Mario Voigt. „Es steht für zukunftsweisende Kreislaufwirtschaft im Textilbereich – ressourcenschonend, praxistauglich, branchenübergreifend.“

Aufgabe des DICE ist es, Lösungen für ein praxistaugliches und ganzheitliches Textilrecycling zu erforschen und zu erproben. Im Fokus steht die Entwicklung neuer, industriell skalierbarer Kreislaufprozesse, insbesondere für Cellulose- und Polyesterfasern. Damit will das TITK einen wichtigen Beitrag zur Transformation der textilen Wertschöpfungskette leisten. Der Zeitpunkt ist dabei von großer Relevanz: Die europäische Gesetzgebung fordert ab diesem Jahr eine verpflichtende Rücknahme und Verwertung von Alttextilien. Gleichzeitig wächst weltweit die Dynamik im Bereich der textilen Kreislaufwirtschaft rasant. Insbesondere das Recycling von Mischtextilien ist eine zentrale Herausforderung, der sich das DICE intensiv widmen wird.

„Durch die Ansiedlung dieses Innovations- und letztendlich Kompetenzzentrums werden wir auch lokale, geschlossene Wertschöpfungsketten mit hohem Technologienanspruch initiieren“, blickt TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer voraus. „In diesem Bereich gilt es, in den nächsten Jahren massiv in Wachstum zu investieren, welches in der Folge wieder Einnahmen für die Deckung konsumtiver Ausgaben generieren wird.“ Voraussetzung dafür seien jedoch Mut machende Rahmenbedingungen, etwa durch den Abbau bürokratischer Hürden für Unternehmen, die Sicherstellung wettbewerbsfähiger Energiepreise sowie eine Intensivierung der Forschungs- und Innovationsförderung, so Redlingshöfer.

Als bauliche Hülle entsteht für das DICE nun auf dem TITK-eigenen Grundstück ein modernes, viergeschossiges Labor- und Bürogebäude sowie eine Technikums- bzw. Versuchshalle mit einer Grundfläche von rund 1.000 Quadratmetern. In dem Neubau werden unter anderem ein Biologielabor und ein Zellstofflabor Platz finden. Die Versuchshalle wird sich auf zwei Hauptlinien konzentrieren: Polyesterrecycling und Baumwollrecycling.

Daneben stellt auch die Erforschung und Erprobung alternativer Zellstofflieferanten einen Arbeitsschwerpunkt des DICE dar. Seit mehr als 30 Jahren widmet sich das TITK nachhaltigen Textilfasern auf Cellulose-Basis. Diese Lyocellfasern wurden jetzt entscheidend weiterentwickelt: Sie nutzen den Zellstoff nicht mehr aus Holz, sondern zum Beispiel aus schnellwachsendem Hanf. „Damit kann der CO2-Fußabdruck gegenüber holzbasierten Zellstoffen nochmals deutlich reduziert werden. Zugleich sinkt der Wasserverbrauch im Vergleich zur Baumwollproduktion drastisch“, betont Redlingshöfer.

Mit einer Gesamtinvestition von rund 11,5 Millionen Euro, inklusive technischer Ausstattung, ist das DICE das bislang größte Einzelvorhaben des TITK. Der Freistaat Thüringen unterstützt den Bau mit insgesamt 8 Millionen Euro aus GRW- und FTI-Fördermitteln. Ministerpräsident Voigt verweist hier auf die gezielte Förderung von Zukunftsforschung durch die Landesregierung, dies sei ein „klares Bekenntnis zur Stärkung von Innovation und Nachhaltigkeit in Thüringen.“

Der Rohbau soll noch in diesem Jahr bezugsfertig sein. Bereits heute haben 63 Partner – darunter namhafte Unternehmen wie Adidas, Vaude, Continental und Head – dem DICE ihre Zusammenarbeit zugesagt. Auch zahlreiche Forschungseinrichtungen, Verbände und Netzwerke unterstützen das Vorhaben.

31.03.2025

BTE bemängelt Pressemeldung der EU-Umweltagentur zum Textil- und Modekonsum

Am 26. März hat die EU-Umweltagentur eine Pressemitteilung veröffentlich, wonach der Mode- und Textilkonsum in Europa einen neuen Höchstwert erreicht hat, was wiederum zu einer steigenden Menge an Textilabfall führt. So soll jeder EU-Bürger im Jahr 2022 insgesamt 19 kg Bekleidung, Schuhe und Heimtextilien gekauft haben.

Zumindest für Deutschland - immerhin das bevölkerungsreichste und wirtschaftsstärkste EU-Land - gibt es allerdings längst aktuellere und bessere Zahlen. So ist z.B. die Inlandsverfügbarkeit an Bekleidung und Schuhen 2023 (gemessen in Stück) um über 20 Prozent gefallen. Und nach vorläufigen Ergebnissen der Import-/Exportstatistik lagen auch die entsprechenden Zahlen 2024 deutlich unter den Werten von 2022. Zudem zeigen andere Marktbeobachtungen, dass die Verbraucherinnen und Verbraucher in den letzten beiden Jahren merklich weniger neue Bekleidung gekauft haben.

Am 26. März hat die EU-Umweltagentur eine Pressemitteilung veröffentlich, wonach der Mode- und Textilkonsum in Europa einen neuen Höchstwert erreicht hat, was wiederum zu einer steigenden Menge an Textilabfall führt. So soll jeder EU-Bürger im Jahr 2022 insgesamt 19 kg Bekleidung, Schuhe und Heimtextilien gekauft haben.

Zumindest für Deutschland - immerhin das bevölkerungsreichste und wirtschaftsstärkste EU-Land - gibt es allerdings längst aktuellere und bessere Zahlen. So ist z.B. die Inlandsverfügbarkeit an Bekleidung und Schuhen 2023 (gemessen in Stück) um über 20 Prozent gefallen. Und nach vorläufigen Ergebnissen der Import-/Exportstatistik lagen auch die entsprechenden Zahlen 2024 deutlich unter den Werten von 2022. Zudem zeigen andere Marktbeobachtungen, dass die Verbraucherinnen und Verbraucher in den letzten beiden Jahren merklich weniger neue Bekleidung gekauft haben.

Hinzu komme, so der BTE, dass 2022 ein Ausnahmejahr für den Modeeinkauf gewesen sei. Ein Jahr nach Ende der Corona-Pandemie habe es einen Nachholbedarf gegeben, da wieder unbeschränkt Events, Feiern und Messen stattfanden und die Menschen sich dafür neu einkleideten. BTE-Hauptgeschäftsführung Pangels: „2022 ist daher keine geeignete Basis für ein weiteres Bashing der Modebranche – egal, ob man Stückzahlen oder Gewicht betrachtet!“

Auch bezüglich der Textilentsorgung dürfte 2022 ein Ausnahmejahr gewesen sein. Denn – nicht zuletzt als Folge der Corona-Pandemie – gab es in den Jahren 2021 und 2022 erstmalig eine Rekordzahl von über eine Millionen Sterbefällen in Deutschland, die zu mehr (textilen) Haushaltsauflösungen geführt haben dürfte. „In anderen EU-Ländern ist ein ähnlicher Effekt zu vermuten“, schätzt Pangels.

Ohnehin stelle sich die Textil- und Modebranche bereits jetzt ihrer ökologischen Verantwortung und stehe dazu in ständigem Austausch mit der Politik. Ein Beispiel sei die „erweiterte Herstellerverantwortung“ (European Product Responsibility EPR), welche die Verantwortung von Herstellern, Importeuren oder Händlern auf den gesamten Lebenszyklus von Bekleidung und Textilien inkl. deren Verwertung/Recycling erweitert. „Die gemeinsame Arbeitsgemeinschaft Textil Schuhe Lederwaren (AG TSL) von BTE, Außenhandelsvereinigung des Deutschen Einzelhandels (AVE) und Handelsverband Deutschland (HDE) hat erst vor wenigen Wochen ein Konzeptpapier zur Umsetzung in Deutschland erstellt“, so der BTE-Hauptgeschäftsführer.

Weitere Informationen:
Europäische Umweltagentur BTE Modekonsum
Quelle:

BTE Handelsverband Textil Schuhe Lederwaren

Dr. Marc-Pierre Möll Foto Bundesverband Medizintechnologie BVMed
Dr. Marc-Pierre Möll
28.03.2025

Corona-Lehren, Zivil- und Katastrophenschutz: Medizinprodukte mitdenken und frühzeitig einbeziehen

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) betont bei der Aufarbeitung der Corona-Pandemie und der Diskussion um eine bessere Notfallversorgung die Rolle der Medizintechnik-Branche und die Bedeutung digitaler Lösungen für zukünftige Krisen. „Medizinprodukte sind beim Zivil- und Katastrophenschutz essenziell: vom Infektionsschutz über Wundversorgung bis hin zur Unfallchirurgie und OP-Ausstattung. Die Branche muss deshalb bei den Arbeiten an Lösungen mitgedacht und frühzeitig einbezogen werden“, so BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll.

Konkret schlägt der MedTech-Verband in einem Schreiben an die Enquete-Kommissionen der Bundesländer Brandenburg, Sachsen und Thüringen zur Aufarbeitung der Corona-Maßnahmen eine digitale Bestandsplattform versorgungskritischer Medizinprodukte vor, um der Politik Orientierung in Echtzeit geben zu können.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) betont bei der Aufarbeitung der Corona-Pandemie und der Diskussion um eine bessere Notfallversorgung die Rolle der Medizintechnik-Branche und die Bedeutung digitaler Lösungen für zukünftige Krisen. „Medizinprodukte sind beim Zivil- und Katastrophenschutz essenziell: vom Infektionsschutz über Wundversorgung bis hin zur Unfallchirurgie und OP-Ausstattung. Die Branche muss deshalb bei den Arbeiten an Lösungen mitgedacht und frühzeitig einbezogen werden“, so BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll.

Konkret schlägt der MedTech-Verband in einem Schreiben an die Enquete-Kommissionen der Bundesländer Brandenburg, Sachsen und Thüringen zur Aufarbeitung der Corona-Maßnahmen eine digitale Bestandsplattform versorgungskritischer Medizinprodukte vor, um der Politik Orientierung in Echtzeit geben zu können.

In seinem Schreiben begrüßt der BVMed die Einsetzung der Enquete-Kommissionen in Brandenburg, Sachsen und Thüringen zur Aufarbeitung der Corona-Pandemie. Jetzt sei ein guter Zeitpunkt, um aus den Erfahrungen der Pandemie zu lernen, zukünftige Krisen besser zu bewältigen und das Gesundheitssystem nachhaltig zu stärken. Dies gelte nicht nur für die Landes-, sondern auch für die Bundesebene. Die Medizintechnik-Branche spiele dabei eine zentrale Rolle. Der BVMed hebt zwei Aspekte hervor:

  1. MedTech ist systemrelevant – und unverzichtbar:
    Die Pandemie hat deutlich gezeigt, wie essenziell Medizinprodukte und -technologien für die Gesundheitsversorgung sind. Ohne Medizinprodukte und die Innovationskraft der Branche wären schnelle Lösungen in den Bereichen Diagnostik, Therapie und Prävention nicht möglich gewesen – und sie werden auch in zukünftigen Krisen von zentraler Bedeutung sein.
  2. Digitale Lösungen schaffen Transparenz – in Echtzeit:
    Bereits zu Beginn der Corona-Pandemie hat die Branche eine „digitale Bestandsplattform versorgungskritischer Medizinprodukte“ vorgeschlagen, um Engpässe zu vermeiden und Transparenz in Echtzeit zu schaffen. Während Frankreich dieses Konzept erfolgreich umgesetzt hat, blieb es in Deutschland bislang ungenutzt. Eine solche Plattform ist aus BVMed-Sicht in Zukunft ein entscheidender Baustein für eine resiliente Versorgung.

„Für künftige Krisensituationen – seien es Pandemien, Umweltkatastrophen oder andere Notlagen – ist es unerlässlich, bereits jetzt smarte, zukunftsweisende Lösungen zu entwickeln und bereitzustellen. Digitale Plattformen können dabei helfen, Ressourcen effizient zu steuern und Versorgungsengpässe zu vermeiden“, so BVMed-Geschäftsführer Dr. Marc-Pierre Möll.

Quelle:

Bundesverband Medizintechnologie BVMed

28.03.2025

Neue Marke MehlerHeytex

Ab sofort treten Mehler Texnologies und die Heytex gemeinsam unter dem neuen Namen MehlerHeytex auf. Dieser Name ist das Zeichen für die Verschmelzung der beiden Unternehmen und soll mit verstärkter Innovationskraft neue Maßstäbe für Kunden und andere Geschäftspartner setzen.

MehlerHeytex ist ein Zusammenschluss von Mehler Texnologies und dem Kerngeschäft der Heytex Gruppe, beide global tätige Spezialisten für beschichtete technische Textilien. Mit rund 1.000 Mitarbeitenden an den Produktionsstandorten in Deutschland, Tschechien und China sowie weltweiten Vertriebsstandorten bedient das Unternehmen zahlreiche Märkte. So finden Materialien von MehlerHeytex ihren Einsatz beispielweise als LKW- und Container- Planen außerdem in Torabdichtungen, Biogasmembranen, Trinkwasserbehältern, Zelten, Schlauchbooten und Werbeträgern im großformatigen Digitaldruck.

Ab sofort treten Mehler Texnologies und die Heytex gemeinsam unter dem neuen Namen MehlerHeytex auf. Dieser Name ist das Zeichen für die Verschmelzung der beiden Unternehmen und soll mit verstärkter Innovationskraft neue Maßstäbe für Kunden und andere Geschäftspartner setzen.

MehlerHeytex ist ein Zusammenschluss von Mehler Texnologies und dem Kerngeschäft der Heytex Gruppe, beide global tätige Spezialisten für beschichtete technische Textilien. Mit rund 1.000 Mitarbeitenden an den Produktionsstandorten in Deutschland, Tschechien und China sowie weltweiten Vertriebsstandorten bedient das Unternehmen zahlreiche Märkte. So finden Materialien von MehlerHeytex ihren Einsatz beispielweise als LKW- und Container- Planen außerdem in Torabdichtungen, Biogasmembranen, Trinkwasserbehältern, Zelten, Schlauchbooten und Werbeträgern im großformatigen Digitaldruck.

Freudenberg Performance Materials Holding GmbH, die Muttergesellschaft von Mehler Texnologies, hatte das Kerngeschäft der Heytex Gruppe im Dezember 2024 übernommen. Seitdem gehört dieser Teil von Heytex mit drei Produktionsstandorten in Deutschland und China sowie allen Zentralfunktionen zu dem neu formierten Spezialisten für beschichtete technische Textilien MehlerHeytex.

„Der einheitliche Marktauftritt ist ein wichtiger Schritt zu mehr Klarheit und Transparenz für unsere Kunden und andere Geschäftspartner. Er steht für das Beste aus zwei Welten. Wir arbeiten weiter mit Hochdruck an der Verschmelzung von Mehler Texnologies und Heytex, damit unsere Kunden schnellstmöglich von allen Vorteilen unseres Zusammenschlusses profitieren können“, sagt Dr. Henk R. Randau, Senior Vice President Coated Technical Textiles.

Für Kunden und andere Geschäftspartner des Spezialisten für Coated Technical Textiles ändert sich vorerst ausschließlich die Unternehmensmarke. Alle anderen Aspekte der Geschäftsbeziehung wie Ansprechpartner, Anschriften und Bankverbindungen bleiben unverändert. Die weitere Verschmelzung der beiden Unternehmen erfolgt schrittweise. MehlerHeytex wird seine Kunden und Geschäftspartner fortlaufend über relevante Veränderungen informieren.

Quelle:

Freudenberg Performance Materials Holding SE & Co. KG

28.03.2025

Hohenstein veröffentlicht Nachhaltigkeitsbericht 2024

Der Prüf- und Forschungsdienstleister Hohenstein benennt verantwortliches Handeln als einen seiner prägendsten Werte. Der Nachhaltigkeitsbericht 2024 ermöglicht Transparenz durch Informationen zu dokumentierten Fortschritten und bietet detaillierte Einblicke in die Einbettung von Nachhaltigkeit im Unternehmen. Dabei geht es sowohl um die bestehenden Nachhaltigkeitsmaßnahmen am Hauptsitz in Bönnigheim als auch um die Ziele des Familienunternehmens für das Jahr 2025 und darüber hinaus. Erstmalig wurden die direkten und indirekten Treibhausgasemissionen aller weltweiten Standorte erfasst.
Hohenstein sieht ökologische, soziale und ökonomische Nachhaltigkeit als Erfolgsfaktoren für die Zukunft und hat dafür im vergangenen Jahr wichtige Punkte umgesetzt:

Der Prüf- und Forschungsdienstleister Hohenstein benennt verantwortliches Handeln als einen seiner prägendsten Werte. Der Nachhaltigkeitsbericht 2024 ermöglicht Transparenz durch Informationen zu dokumentierten Fortschritten und bietet detaillierte Einblicke in die Einbettung von Nachhaltigkeit im Unternehmen. Dabei geht es sowohl um die bestehenden Nachhaltigkeitsmaßnahmen am Hauptsitz in Bönnigheim als auch um die Ziele des Familienunternehmens für das Jahr 2025 und darüber hinaus. Erstmalig wurden die direkten und indirekten Treibhausgasemissionen aller weltweiten Standorte erfasst.
Hohenstein sieht ökologische, soziale und ökonomische Nachhaltigkeit als Erfolgsfaktoren für die Zukunft und hat dafür im vergangenen Jahr wichtige Punkte umgesetzt:

  • Umwelt (Environmental): 2024 wurde – neben einem neuen Blockheizkraftwerk – die Photovoltaik-Anlage am Standort Bönnigheim in Betrieb genommen. Ein Umweltteam sowie die neu bestimmte Umweltbeauftragte begleiten die Einführung des Umweltmanagementsystems nach EMAS. Basierend auf den erstmalig umfassend erfassten Treibhausgasemissionen werden zukünftig Reduktionsziele und Maßnahmen erarbeitet.
  • Soziales (Social): Durch Förderungen, Schulungen und transparenten Austausch arbeitet Hohenstein daran, ein wertschätzendes Miteinander gemeinsam mit allen nationalen und internationalen Mitarbeitenden umzusetzen. Auch die Vereinbarkeit von Berufs- und Privatleben steht weiterhin im Fokus. Eine interne Zufriedenheitsbefragung zeigt, dass 85 % der Belegschaft sehr zufrieden oder zufrieden mit Hohenstein als Arbeitgeber sind. Die meisten der Maßnahmen, die Mitarbeitende als Verbesserungen im Rahmen der Befragung vorgeschlagen haben, wurden umgesetzt.
  • Unternehmensführung (Corporate Governance): Die Hohenstein-Geschäftsleitung schafft ein motivierendes Arbeitsumfeld durch die Förderung von Autonomie, Bedeutung und Expertise. Regelmäßige Kolloquien und HR-Sprechstunden wurden durch zusätzliche Formate für die Kommunikation mit der Geschäftsleitung erweitert, um den Austausch zu intensivieren. Das Team Sustainable Development wurde erweitert.

Hohenstein setzt seit Jahrzehnten diverse Maßnahmen zur Umwelt- und Ressourcenschonung um. Dies hat der KEFF+Check im Jahr 2024 durch externe Experten bestätigt. Im nächsten Jahr soll das hohe Niveau gehalten und im Rahmen der EMAS-Einführung weiter optimiert werden.  Das Familienunternehmen will Verantwortung übernehmen, nicht nur im eigenen nachhaltigen Handeln, sondern auch als zuverlässiger Partner für seine Kundinnen und Kunden: „2024 war von neuen Reglementierungen gekennzeichnet, allein in der EU wurden zahlreiche Richtlinien und Verordnungen verabschiedet, deren Einführung jedoch teilweise aufgeschoben und Inhalte final angepasst werden“, erklärt Katja Hetzer, Sustainability Development Manager bei Hohenstein. „Wir unterstützen unsere Kundinnen und Kunden bei der Entwicklung einer soliden strategischen Ausrichtung und der Wahl geeigneter Maßnahmen. Durch unsere Expertise in diversen Fachbereichen decken wir viele Aspekte, nicht nur zur Erfüllung unternehmerischer Sorgfaltspflichten, sondern darüberhinausgehender, nachhaltiger Entwicklung ab.“

Quelle:

Hohenstein

Die zerkleinerten, faserverstärkten Kunststoffe eines Rotorblatts werden gesichtet und für den Pyrolyse-Prozess vorbereitet. © Fraunhofer IGCV, Amann
Die zerkleinerten, faserverstärkten Kunststoffe eines Rotorblatts werden gesichtet und für den Pyrolyse-Prozess vorbereitet.
28.03.2025

Recycling-Potential von Windenergieanlagen

Die Windenergie ist essenzieller Bestandteil der Energiewende und damit Hoffnungsträger für Deutschlands Nachhaltigkeitsstrategie bis zum Jahr 2045. Doch rund ein Drittel der Windkrafträder in Deutschland haben ihre vorgesehene Nutzungsdauer bereits überschritten und stehen laut Fachagentur Wind und Energie kurz vor ihrem Abbau. Wir haben mit unserem Recycling-Experten für Verbundmaterialien – Fabian Rechsteiner – gesprochen, was mit den ausrangierten Anlagen passiert. Dabei gibt der Experte auch spannende Einblicke in die technischen und politischen Herausforderungen, die auf dem Weg zu einer Kreislaufwirtschaft im Bereich Windenergie noch zu überwinden sind.

Die Windenergie ist essenzieller Bestandteil der Energiewende und damit Hoffnungsträger für Deutschlands Nachhaltigkeitsstrategie bis zum Jahr 2045. Doch rund ein Drittel der Windkrafträder in Deutschland haben ihre vorgesehene Nutzungsdauer bereits überschritten und stehen laut Fachagentur Wind und Energie kurz vor ihrem Abbau. Wir haben mit unserem Recycling-Experten für Verbundmaterialien – Fabian Rechsteiner – gesprochen, was mit den ausrangierten Anlagen passiert. Dabei gibt der Experte auch spannende Einblicke in die technischen und politischen Herausforderungen, die auf dem Weg zu einer Kreislaufwirtschaft im Bereich Windenergie noch zu überwinden sind.

Warum werden in Deutschland viele Windenergieanlagen über ihre technische Lebensdauer von 20 bis 25 Jahren betrieben?
Wir als Endverbraucher kaufen den Strom immer zu dem Preis der teuersten Stromerzeugungstechnologie (Merit-Order) ein. Aktuell ist das Gas, das mit rund 11 Cent pro Kilowattstunde zu Buche schlägt. Windenergie kann hingegen unter optimalen Bedingungen sehr günstig produziert werden. Der Preis pro Kilowattstunde liegt derzeit bei rund 4 Cent. Darum ist es für Betreiber meist rentabler, ihre Anlagen 30 Jahre und länger zu betreiben. Sie sparen sich damit aufwendige Genehmigungs- und Planungsverfahren für den Bau neuer Anlagen. Das dauert in Deutschland leider oft zwischen sechs und acht Jahre. Auch die Logistik und der Transport neuer Anlagen sind komplex. Die Bauteile sind so groß, dass ihr Transport auf den Straßen und unter Brücken Millimeterarbeit ist. Nicht selten müssen dafür Bäume gefällt werden. Das stellt Betreiber vor eine Vielzahl von Herausforderungen und hohe Kosten. Die Alternative heißt dann oft Repowering. Dabei werden alte Anlagen mit Neueren ausgetauscht. Da der Standort bleibt, ist die Genehmigung dafür auch deutlich schneller zu bekommen.

Und was passiert mit den Anlagen, die nicht mehr weiterbetrieben werden können?
Die Anlagen werden abgebaut und recycelt. Der Turm aus Stahl wird wiederverwertet und das Fundament aus Zement wird zum Beispiel im Straßenbau genutzt. Das umfasst fast 90 Prozent der Anlage. Die größte Herausforderung stellt jedoch das Rotorblatt dar. Das besteht meist aus einem bunten Materialstrauß wie faserverstärkten Kunststoffen, Holz, Schaum, Metallen und vielem mehr. Leider machen sich Hersteller noch nicht allzu viele Gedanken darüber, was am Ende mit dem Material passiert. Auch politisch ist recyclinggerechtes Konstruieren noch nicht so stark eingefordert, wie es meiner Einschätzung nach sein sollte. Das macht das Recycling auch so schwer. Abhilfe könnte ein digitaler Produktpass schaffen. Durch ihn lassen sich die Materialien, die in Rotorblättern verbaut sind, besser nachzuvollziehen. Viele Windräder sind rund 30 Jahre alt und niemand weiß mehr genau, welche Materialien damals verwendet wurden. Aktuell gibt es noch keine standardisierte Dokumentation oder ein System, das diese Informationen langfristig speichert. Wenn man die Rotorblätter recyceln will, ist es aber wichtig zu wissen, welche Materialien verwendet wurden. Das wäre ein wichtiger Schritt, um das Recycling zu optimieren. Da das bislang noch nicht der Fall ist, arbeiten wir am Fraunhofer IGCV daran, Recyclingprozesse zu entwickeln, die diese Materialien besser verwertbar machen.

Wie sehen diese Recyclingprozesse konkret aus?
Wir verwenden einen Pyrolyse-Prozess, bei dem der zerkleinerte, faserverstärkte Kunststoff unter Ausschluss von Sauerstoff erhitzt wird. Das passiert unter Stickstoffatmosphäre, damit der Kunststoff nicht verbrennt, sondern sich thermisch zersetzt. Das Ziel des Prozesses ist es, die Fasern– meist Carbon- oder Glasfasern – vom Kunststoff zu trennen. Im Anschluss versuchen wir aus der Faser wieder ein Textil zu gewinnen. Die Fasern verarbeiten wir dann nicht mehr in ihrer ursprünglichen, endlosen Form, sondern als kürzere Varianten zu einem Vlies. Eine Herausforderung liegt für uns darin, die Fasern so gerichtet wie möglich in diesem Vlies anzuordnen. Denn je zielgerichteter und gleichmäßiger die Faser, desto besser sind die Eigenschaften des Vlieses in die gerichtete Richtung und desto ähnlicher sind sie neuen Materialien, was wiederum ihren Einsatz vereinfacht. Um das zu erreichen, entwickeln wir bei uns einerseits die Recyclingprozesse und andererseits die Anwendungsprozesse und Fertigungsprozesse aus den recycelten Fasern. Wir charakterisieren und analysieren die Eigenschaften der Recyclingmaterialien und vergleichen sie mit neuen Materialien.

Was unterscheidet denn das recycelte von neuem Material?
Die recycelte Carbonfaser hat größtenteils vergleichbare Eigenschaften. Das würde ihren Einsatz zum Beispiel sehr interessant für die Automobil- oder Sportindustrie machen. Ausnahme bilden Anwendungen mit sehr hohen Anforderungen an die Struktur. In einem neuen Rotorblatt oder in der tragenden Struktur eines Flugzeuges wird man das recycelte Material daher nicht finden. Aber das ist ja auch gar nicht der Anspruch.

Wie steht es um die Forschung zum Recycling von Rotorblättern?
Die Prozesse sind schon weit entwickelt, sodass wir jetzt in die industrielle Umsetzung gehen könnten. Es gibt bereits Unternehmen, die sich in Deutschland mit Rotorblatt-Recycling beschäftigen. Das größte Problem ist jedoch, dass es noch keine ausreichende Nachfrage nach recycelten Materialien gibt. Viele Unternehmen scheuen Investitionen, weil der Markt noch unklar und unsicher ist. Politische Maßnahmen wie eine Recyclingquote wären hier sehr hilfreich, um die Nachfrage nach recyceltem Material zu steigern und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.

Fabian, zum Abschluss – gäbe es einen Wiederverwendungszweck für recycelte Windkraftanlagen, über den du dich ganz persönlich freuen würdest?
Da ich ein begeisterter Radfahrer bin, fände ich es natürlich großartig, wenn das recycelte Material in meinem Fahrrad landen würde. So würde sich nicht nur wirtschaftlich, sondern auch für mich ganz persönlich der Kreislauf schließen.

Quelle:

Fraunhofer-Institut für Gießerei-, Composite- und Verarbeitungstechnik IGCV

Javier López Foto Decathlon
Javier López
28.03.2025

Neue Führungsspitze für die Decathlon Gruppe

Das 1976 gegründete Unternehmen Decathlon setzt seine Entwicklung seit 2022 unter der Leitung von Barbara Martin Coppola fort. Während ihrer Zeit implementierte das Unternehmen eine Strategie, die darauf abzielte, eine multispezialisierte Sportmarke zu werden, die konkret für Menschen, Gesellschaft und den Planeten handelt.

In den letzten drei Jahren ist Decathlon weltweit in einem herausfordernden Umfeld weiter gewachsen, und hat dank des Ausbaus kreiswirtschaftlicher Modelle, dem Einsatz von Dekarbonisierungsmaßnahmen und Strom aus regenerativen Energiequellen eine deutliche Reduzierung seiner absoluten CO2-Emissionen um 13 % im Vergleich zum Basisjahr 2021 erreicht.

Das 1976 gegründete Unternehmen Decathlon setzt seine Entwicklung seit 2022 unter der Leitung von Barbara Martin Coppola fort. Während ihrer Zeit implementierte das Unternehmen eine Strategie, die darauf abzielte, eine multispezialisierte Sportmarke zu werden, die konkret für Menschen, Gesellschaft und den Planeten handelt.

In den letzten drei Jahren ist Decathlon weltweit in einem herausfordernden Umfeld weiter gewachsen, und hat dank des Ausbaus kreiswirtschaftlicher Modelle, dem Einsatz von Dekarbonisierungsmaßnahmen und Strom aus regenerativen Energiequellen eine deutliche Reduzierung seiner absoluten CO2-Emissionen um 13 % im Vergleich zum Basisjahr 2021 erreicht.

Decathlon hat seine Markenidentität weiterentwickelt und sein Kundenerlebnis verbessert, um sowohl in den Filialen als auch im Onlinehandel, der rund 20 % des globalen Konzernumsatzes generiert, ein intensives Einkaufserlebnis zu schaffen. In drei Jahren hat das Unternehmen sein Markenportfolio neu ausgerichtet und seine Zusammenarbeit mit internationalen Sportler:innen und globalen Sportwettbewerben verstärkt, einschließlich der Olympischen und Paralympischen Spiele 2024 in Paris, für die Decathlon das Outfit für die 45.000 Freiwilligen entwarf.

Schließlich war das Unternehmen in der Lage, seine Strategie und sein Modell weiterzuentwickeln und gleichzeitig ein hohes Engagement seiner Teams aufrechtzuerhalten, wobei 91 % der Decathlon-Teammates angaben, stolz darauf zu sein, bei Decathlon zu arbeiten.

Heute beginnt für Decathlon eine neue Phase in seiner Geschichte, die darauf abzielt, seine Wettbewerbsfähigkeit und sein Wachstum zu stärken und gleichzeitig seine Bemühungen zu intensivieren, den Zugang zum Sport und seinen universellen Werten überall dort zu fördern, wo das Unternehmen tätig ist.

Um diese neue Phase der Entwicklung zu leiten und im Rahmen der Übernahme des Vorsitzes durch Julien Leclercq hat der Verwaltungsrat von Decathlon beschlossen, Javier López zum Chief Executive Officer zu ernennen und damit Barbara Martin Coppola zu ersetzen, die diese Position seit März 2022 innehatte.

Mit 26 Jahren Erfahrung bei Decathlon hat Javier López zahlreiche Positionen innerhalb des Unternehmens in den Bereichen Digitales, Logistik und Einzelhandel innegehabt. Zuletzt leitete Javier von 2012 bis 2015 Decathlon Deutschland, bevor er von 2015 bis 2022 als CEO von Decathlon Spanien tätig war. Nachdem er die treibende Kraft hinter dem starken Wachstum des Unternehmens in Spanien war, wurde Javier 2022 zum Global Chief Value Chain Officer der Gruppe ernannt.

Weitere Informationen:
Decathlon CEO Javier López
Quelle:

Decathlon

28.03.2025

Scoops Announces New Venue and Campaign for S/S ’26

The UK’s leading contemporary fashion and lifestyle show, Scoop announces an exciting move to Olympia National Kensington, London for their upcoming S/S ’26 show taking place 13-15 July 2025.

A beautifully renovated heritage building with a serious design pedigree, having housed iconic fashion events over its 100-year history, Olympia National Kensington will provide the perfect backdrop for Scoop to expand their repertoire of emerging and exclusive designers in a more elevated and spacious venue.  Scoop’s Founder and Managing Director Karen Radley says, “We’re always seeking the new, and our new home will soon unveil its most beautiful incarnation yet. We can’t wait to welcome you to this exciting new chapter!”

This landmark season, ‘For Fashionable People’ will see Scoop walking on sunshine with an electric mix of fashion, lifestyle and iconic art and culture that captures the energy and joie de vivre at the heart of the show. While the details are kept a closely guarded secret Scoop S/S ’26 will embrace joy and optimism, celebrating the feel good in their new home at Olympia National Kensington.

The UK’s leading contemporary fashion and lifestyle show, Scoop announces an exciting move to Olympia National Kensington, London for their upcoming S/S ’26 show taking place 13-15 July 2025.

A beautifully renovated heritage building with a serious design pedigree, having housed iconic fashion events over its 100-year history, Olympia National Kensington will provide the perfect backdrop for Scoop to expand their repertoire of emerging and exclusive designers in a more elevated and spacious venue.  Scoop’s Founder and Managing Director Karen Radley says, “We’re always seeking the new, and our new home will soon unveil its most beautiful incarnation yet. We can’t wait to welcome you to this exciting new chapter!”

This landmark season, ‘For Fashionable People’ will see Scoop walking on sunshine with an electric mix of fashion, lifestyle and iconic art and culture that captures the energy and joie de vivre at the heart of the show. While the details are kept a closely guarded secret Scoop S/S ’26 will embrace joy and optimism, celebrating the feel good in their new home at Olympia National Kensington.

Radley has always stood proudly at the forefront of unveiling emerging designers from around the globe and perfectly curating a show that reflects the retail environment giving Scoop its distinct character. Radley comments, “This season at Scoop will be a true breath of fresh air. Buyers will walk into our sunshine filled! new home at Olympia National Kensington, to a showcase that celebrates emerging designers poised to have significant impact on the UK market.”

Recognised as a must-see on the international trade show circuit, Scoop will open its doors at Olympia National Kensington, this July with an edited line up of premium women’s fashion as well as luxury home, beauty, lifestyle and men’s collections.

Weitere Informationen:
Scoop
Quelle:

Scoop International

A model struts in a dress designed by Gabrielle Moore ’25. Credit: Sreang Hok/Cornell University
A model struts in a dress designed by Gabrielle Moore ’25.
28.03.2025

Cornell University: Annual runway show spans generations

The capacity crowd at the 41st annual Cornell Fashion Collective (CFC) Runway Show saw the mother of all fashion shows.

The annual event, held March 22 in Barton Hall, had one common thread – and it was not necessarily by design: Three designers asked their mothers to wear their designs on the runway. Several more designers’ mothers traveled to Ithaca to see the show, put on by the student-led organization; other designers were inspired by their grandparents.

“It’s unusual to have multiple mothers walk in one show,” said Kim Phoenix, senior lecturer in Human Centered Design in the College of Human Ecology and adviser to CFC. “Historically, a lot of moms pitch in behind the scenes to help with the sewing.”

After traveling five hours to model the collection of her son, Drew Brown ’25, Adria Brown was immediately pressed into service, practically pulling an all-nighter to help him get his design just right. Drew thanked his mom: “It was only through experiencing your embodiment of womanhood that I could produce this collection.”

The capacity crowd at the 41st annual Cornell Fashion Collective (CFC) Runway Show saw the mother of all fashion shows.

The annual event, held March 22 in Barton Hall, had one common thread – and it was not necessarily by design: Three designers asked their mothers to wear their designs on the runway. Several more designers’ mothers traveled to Ithaca to see the show, put on by the student-led organization; other designers were inspired by their grandparents.

“It’s unusual to have multiple mothers walk in one show,” said Kim Phoenix, senior lecturer in Human Centered Design in the College of Human Ecology and adviser to CFC. “Historically, a lot of moms pitch in behind the scenes to help with the sewing.”

After traveling five hours to model the collection of her son, Drew Brown ’25, Adria Brown was immediately pressed into service, practically pulling an all-nighter to help him get his design just right. Drew thanked his mom: “It was only through experiencing your embodiment of womanhood that I could produce this collection.”

Brown’s “Jadine” collection was inspired by the movement of water and used symbols from artists and intellectuals from Western Europe, West Africa and America.

Zoe Alvarez ’25 was inspired by the Flower Festival in Medellin, Colombia, where her father lives; her mother, Karen Lopez, modeled the final look in her collection. “Aflora” explored the beauty of flowers, as well as the important function they serve to support pollinators and sustain ecosystems. Each of the pieces in the collection has hidden adjustable features, like a tiered red ruffled skirt that can be unzipped to choose a mini, midi, tea length or floor length to fit the occasion.
A model displays an ensemble designed by Maria Fernanda Serra Almeida Leite ’26. , Click to open gallery view
Credit: Sreang Hok/Cornell University

A model displays an ensemble designed by Maria Fernanda Serra Almeida Leite ’26.

Her red leather jacket has a zipper under the belt, so it can be worn as a longer jacket dress to mid-thigh, or as a cropped jacket. Another look, a floral dress, is fully adjustable within a size range using a lace-up and belt buckle back closure. It’s also reversible to a solid maroon dress, and the bra top separates from the skirt, so it can be worn six different ways and fully adjusted.

“I wanted each look to incorporate functionality in a different way,” Alvarez said. “I want people to be comfortable in their clothes, and to be able to wear them in different settings and for different events. These garments are meant to be worn, cherished over a lifetime, and even passed down.”

Alvarez said her interest in adjustable clothing came from watching her mother struggle to find clothes that fit comfortably after experiencing the natural body changes that come with aging.

“I always disliked the idea of having to buy an entirely new wardrobe every time someone gained or lost weight,” she said. “That constant battle with clothing can really limit self-confidence and self- expression. It’s also just not sustainable to keep buying one time use garments.”

Zada Stuart ’25 paid homage in her collection, “Mother of the World,” which examined the exploitation of nature and sought to honor both mothers and cows for their duty of motherhood. Her designs included two cow fetuses laser-carved out of wood.

Designer Gabrielle Moore ’25 works on her model’s hair prior to the show.

Maria Fernanda Serra Almeida Leite ’26, CFC’s creative director, said her collection was inspired by her mother, and by the song of the Kiskadee bird, called “bem-te-vi” in Brazil. Her collection explored her emotional and physical attachment to the sounds of the Kiskadee bird, to Brazil and to her mother.

Gabrielle Moore ’25 was inspired by her Haitian grandfather to create “Anbla Dlo,” which imagines an underwater city off the coast of Haiti where history, mythology and fashion intertwine.

Marcus McDermott’s mother, Heidi, recounted her son’s lifelong interest in fashion. Even as a preteen, she said, he sported an orange fedora as his signature piece. Now, the senior is designing timeless menswear with an eye toward sustainability, reflected in his collection, “Immutable Beauty.”

McDermott’s collection illustrates how while one’s sense of style can change over time, certain classic pieces have an heirloom quality that never goes out of style.

“His interest in sustainability grew exponentially after a trip to Manhattan with a class where they saw how garments were mass produced,” Heidi McDermott said. “He’s now totally into material development and using organic and biologically sourced materials to make fabrics and dyes. That was definitely a Cornell influence.”

Quelle:

Robin Roger, assistant dean of communications for the College of Human Ecology.

Rendering of BB Engineering’s new COBRA filter Photo BB Engineering GmbH
Rendering of BB Engineering’s new COBRA filter
28.03.2025

Filtration efficiency in PET recycling thanks to automated inline cleaning

Large-area filtration faces the stigma of high costs, maintenance efforts, and time-consuming changeover and cleaning activities. However, good filtration is unavoidable with increasing rPET proportions. So, BB Engineering has addressed these issues with its decades of experience in extrusion and filtration. The new COBRA filter combines continuous and automated large-area filtration with integrated intermediate filter cleaning – setting a new standard in efficiency, ease of use and resource saving, and finally meeting the demanding requirements of recycling processes.

Large-area filtration faces the stigma of high costs, maintenance efforts, and time-consuming changeover and cleaning activities. However, good filtration is unavoidable with increasing rPET proportions. So, BB Engineering has addressed these issues with its decades of experience in extrusion and filtration. The new COBRA filter combines continuous and automated large-area filtration with integrated intermediate filter cleaning – setting a new standard in efficiency, ease of use and resource saving, and finally meeting the demanding requirements of recycling processes.

Large-area fine filtration made for recycling
Recyclers are currently dealing with a dilemma when it comes to filtration. Increasing recycling quotas coupled with insufficient availability mean that lower input qualities are also being considered for recycling, resulting in more challenging contaminants. At the same time, higher-quality applications are being targeted, which further intensifies the requirement for fine filtration. There are systems for large quantities of contaminants, but they do not filter as finely as a candle filter. There are also candle filters that provide excellent filtration but cannot cope with high levels of contamination.

The new COBRA filter can do both. It was specially developed for demanding filtration tasks with high levels of contamination, particularly in PET recycling. Multitasking is the keyword. COBRA unites large-area fine filtration with simultaneous, fast and effortless cleaning, and is therefore able to handle higher contamination rates, which common candle filters would fail on. However, this allrounder can also be used for other applications, e.g. in synthetic fiber spinning.

Continuity and process stability thanks to automation
As a continuous filter, the COBRA filter has two filter inserts, one of which is always active in production mode and the other either in stand-by mode or in intermediate cleaning. The automated switchover ensures a smooth changeover between the inserts. The status of the filter inserts is constantly checked by the system and, if necessary, the COBRA filter automatically initiates the cleaning and changeover process. All the operator has to do is confirm this on the user interface – no further manual intervention is required. The process thus continues to run stably and safely without interruption. Operator-related deviations in the switching process, operating errors or delays, all of which could affect the process, cannot occur.

Effortless inline cleaning – effective and safe
The highlight of the COBRA filter is the integration of BBE’s White Filter Cleaning technology (WFC). This process enables absolutely chemical-free and environmentally friendly intermediate cleaning of the filter inserts using hot steam alone and extends the filter’s service life many times over. BBE has already had WFC in its product portfolio as a stand-alone solution for several years. Now, for the first time, the cleaning system is integrated directly into a filter, bringing additional advantages, like cleaning speed and wear-reduction. Production and cleaning becomes an alternating interaction. Only after multiple operating/cleaning cycles (the exact number depends on product and degree of soiling) is it necessary to completely remove the filter insert for a service check and full cleaning. The WFC cleaning process only takes around 10 hours, whereas conventional cleaning takes several days. Filtration and cleaning form a self-contained, automated system that guarantees process and operating safety in equal measure: The operator does not have to handle melt or chemicals.

Development goals: Simplified handling, economic efficiency
BBE focused on simplifying filter changes and cleaning processes through automation as well as significant savings in operating costs. And that has been successful. Comparing the COBRA filter with other fine filters with a throughput of 2000 kg/h reveals a saving of 40% in pure operating costs. This saving results from various aspects. One significant part of the savings comes from the reduction of melt loss through backflush-cycles. Another key point is the continuous operation with significantly longer service life thanks to the integrated cleaning with steam. This is linked to reduced use of spare parts and consumables due to the gentle treatment, conversion costs and a lower energy requirement, as no heating and cooling phases and generally lower cleaning temperatures are required. Costs of chemicals are completely eliminated. Automation reduces personnel costs due to the low operating effort and training requirements. In terms of operation, the COBRA filter is also very safe - the closed system of filtration and cleaning without chemicals eliminates many of the risks associated with conventional filters and cleaning methods, such as the risk of injury and fire.

The cost savings are even more far-reaching if you extend the consideration to the downstream processes. The outstanding cleaning performance of COBRA saves a great deal of effort, interruptions and further processing.

The new COBRA filter will be presented to the public for the first time at the PRSE in Amsterdam at the beginning of April.

Quelle:

BB Engineering GmbH

EuRIC: neues Präsidium Foto EuRIC
28.03.2025

Sebastian Will neuer Vizepräsident und Schatzmeister von EuRIC AISBL

Am 26. März 2025, hat der europäische Branchendachverband EuRIC – The European Recycling Industries Confederation seinen neuen Vorstand und Präsidenten gewählt. Mit Sebastian Will, bvse-Präsidiumsmitglied und Stellvertretender Vorsitzender des Fachverbands Schrott, E-Schrott- und Kfz-Recycling, wird künftig ein anerkannter Experte aus den Reihen der bvse-Mitgliedsunternehmen als Vizepräsident die Interessen der Recyclingbranche auf europäischer Ebene vertreten.

Eric Rehbock, Hauptgeschäftsführer des bvse, erklärt zur Wahl von Sebastian Will:
„Die Wahl von Sebastian Will zum Vizepräsidenten von EuRIC AISBL ist eine großartige Nachricht für die europäische Recyclingwirtschaft. Mit seinem Fachwissen, seiner langjährigen Erfahrung und seinem Engagement wird er entscheidend dazu beitragen, die Interessen der Branche auf europäischer Ebene zu stärken. Dass ein so kompetenter Vertreter aus den Reihen des bvse diese wichtige Rolle übernimmt, macht uns besonders stolz. Wir gratulieren herzlich und wünschen ihm viel Erfolg für seine neue Aufgabe!"

Am 26. März 2025, hat der europäische Branchendachverband EuRIC – The European Recycling Industries Confederation seinen neuen Vorstand und Präsidenten gewählt. Mit Sebastian Will, bvse-Präsidiumsmitglied und Stellvertretender Vorsitzender des Fachverbands Schrott, E-Schrott- und Kfz-Recycling, wird künftig ein anerkannter Experte aus den Reihen der bvse-Mitgliedsunternehmen als Vizepräsident die Interessen der Recyclingbranche auf europäischer Ebene vertreten.

Eric Rehbock, Hauptgeschäftsführer des bvse, erklärt zur Wahl von Sebastian Will:
„Die Wahl von Sebastian Will zum Vizepräsidenten von EuRIC AISBL ist eine großartige Nachricht für die europäische Recyclingwirtschaft. Mit seinem Fachwissen, seiner langjährigen Erfahrung und seinem Engagement wird er entscheidend dazu beitragen, die Interessen der Branche auf europäischer Ebene zu stärken. Dass ein so kompetenter Vertreter aus den Reihen des bvse diese wichtige Rolle übernimmt, macht uns besonders stolz. Wir gratulieren herzlich und wünschen ihm viel Erfolg für seine neue Aufgabe!"

Das neue Präsidium von EuRIC AISBL setzt sich wie folgt zusammen:
Präsident:
Olivier François (Galloo, Frankreich)

Vizepräsident:innen:

  • Alicia Garcia-Franco (Generaldirektorin von FER, Spanien)
  • Cinzia Vezzosi (Präsidentin von Assofermet, Italien)
  • Peter Hodecek (Vorstandsmitglied der REON Group, Österreich)
  • Sebastian Will (bvse-Präsidiumsmitglied, Stellvertretender Vorsitzender FV Schrott, E-Schrott und Kfz-Recycling) – zugleich Schatzmeister

bvse-Frauennetzwerk begrüßt hohen Frauenanteil in den Präsidien
Ein Aspekt, der nicht nur bei EuRIC, sondern auch im bvse-Frauennetzwerk besonders begrüßt wird: Der hohe Frauenanteil in den neugewählten Gremien des geschäftsführenden Präsidiums und in den Fachsparten spiegelt die fachliche Exzellenz und das Engagement von Frauen in der Recyclingbranche wider und trägt maßgeblich zur Stärkung ihrer Sichtbarkeit und Führungsrolle in der Kreislaufwirtschaft bei.

Quelle:

bvse-Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung

Professor Gries erläutert Wissenschaftsministerin Ina Brandes die Eigenschaften von Fasern Quelle: MKW NRW
28.03.2025

NRW-Wissenschaftsministerin Ina Brandes am ITA

Ina Brandes, Ministerin für Kultur und Wissenschaft des Landes Nordrhein-Westfalen, machte sich am 7. März bei Institutsdirektor Prof. Dr. Thomas Gries persönlich ein Bild von der Forschung am Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen. Ihr Rundgang führte durch die zentralen Schritte der textilen Prozesskette – vom Primärspinnen über Faserspinnverfahren bis zu modernen Composites wie Faserverbundwerkstoffen und Textilbeton. Das ITA fokussiert auf Nachhaltigkeit, Kreislaufwirtschaft und Bioökonomie und bietet umfassende Ausbildungsangebote, von der gewerblichen Ausbildung bis zur Promotion. Als Technologietreiber in der Textiltechnik setzt das ITA auf Digitalisierung und Automatisierung und den Einsatz von Künstlicher Intelligenz (KI), besonders neuronaler Netze, die am ITA seit mehr als 30 Jahren entwickelt werden.

Ina Brandes, Ministerin für Kultur und Wissenschaft des Landes Nordrhein-Westfalen, machte sich am 7. März bei Institutsdirektor Prof. Dr. Thomas Gries persönlich ein Bild von der Forschung am Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen. Ihr Rundgang führte durch die zentralen Schritte der textilen Prozesskette – vom Primärspinnen über Faserspinnverfahren bis zu modernen Composites wie Faserverbundwerkstoffen und Textilbeton. Das ITA fokussiert auf Nachhaltigkeit, Kreislaufwirtschaft und Bioökonomie und bietet umfassende Ausbildungsangebote, von der gewerblichen Ausbildung bis zur Promotion. Als Technologietreiber in der Textiltechnik setzt das ITA auf Digitalisierung und Automatisierung und den Einsatz von Künstlicher Intelligenz (KI), besonders neuronaler Netze, die am ITA seit mehr als 30 Jahren entwickelt werden.

Das ITA erforscht und entwickelt technische Textilien für die Bedarfe von heute und morgen. Dazu zählt beispielsweise das Projekt BIOTURF. Es gehört zum vom Bundesministerium für Bildung und Forschung geförderten Innovationsraum BIOTEXFUTURE zur biobasierten Textilforschung. Hier ist das Ziel, die textile Wertschöpfungskette von erdölbasiert auf biobasiert umzustellen. Ein weiteres Großprojekt ist das Kompetenzzentrum WIRKsam. Durch die Gestaltung von KI-gestützter Arbeit will WIRKsam die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen verbessern und die Arbeit gesünder und attraktiver machen. Weitere Projektbeispiele sind nachhaltige Pipeline-Systeme für die Zukunft, Textilrecycling oder die Reduzierung des CO2-Fußabdrucks. Das ITA forscht beispielsweise daran, wie recyclebare Isolationstextilien zur Wärmedämmung beitragen oder Textilien zur automatischen und nachhaltigen Entfernung von Ölverschmutzungen in Gewässern eingesetzt werden können. Dazu ist das ITA weltweit und international unterwegs, unter anderem zur Kooperation mit Südkorea bei der industriellen Digitalisierung und den erneuerbaren Energien, um nur einige Beispiele zu nennen.

Das ITA gehört mit mehr als 100 Doktoranden und insgesamt ca. 400 Mitarbeitenden zu den fünf größten Instituten der RWTH Aachen.

Wissenschaftsministerin Ina Brandes: „Danke an Prof. Thomas Gries und sein Team für den tollen Einblick in die hervorragende Arbeit des Instituts für Textiltechnik an der RWTH Aachen. Hier wird bereits seit über 90 Jahren interdisziplinär geforscht, entwickelt und gestaltet – beispielsweise an nachhaltigen Fasern, um den Einsatz von erdölbasierten Materialien zu reduzieren. Insgesamt ist die Anwendungsvielfalt der erforschten Stoffe beeindruckend: vom Fußballkunstrasen über Sportkleidung, medizinische Materialien wie Herzklappen bis zu Textilbeton für den Bau von Gebäuden. Mit modernster Technologie und einem starken Netzwerk aus Wissenschaft und Wirtschaft setzt das ITA Maßstäbe für textile Lösungen der Zukunft.“

26.03.2025

Cellulose Fibres Conference 2025: Celebrating Innovation and Dynamic Development in the Sustainable Fibres Market

The Cellulose Fibres Conference 2025 (CFC 2025), held on 12-13 March in Cologne, Germany, brought together industry leaders, innovators and researchers to explore the latest innovations and new technologies for fibres – in textiles, hygiene products and packaging. The conference has established itself as the leading international platform for the emerging cellulose fibre industry. Two days with high quality program and outstanding speakers highlighted the growing importance of addressing environmental concerns within the textile industry.

The main source for the production of staple fibres or filaments such as viscose, lyocell, modal or other types of new cellulose fibres is wood-based chemical pulp. At the same time, new sources such as agricultural wastes and fibres, paper grade pulp and recycled textiles are emerging on a global scale, with a variety of new sources and companies contributing new technologies, processing methods and ideas.

The Cellulose Fibres Conference 2025 (CFC 2025), held on 12-13 March in Cologne, Germany, brought together industry leaders, innovators and researchers to explore the latest innovations and new technologies for fibres – in textiles, hygiene products and packaging. The conference has established itself as the leading international platform for the emerging cellulose fibre industry. Two days with high quality program and outstanding speakers highlighted the growing importance of addressing environmental concerns within the textile industry.

The main source for the production of staple fibres or filaments such as viscose, lyocell, modal or other types of new cellulose fibres is wood-based chemical pulp. At the same time, new sources such as agricultural wastes and fibres, paper grade pulp and recycled textiles are emerging on a global scale, with a variety of new sources and companies contributing new technologies, processing methods and ideas.

Biosynthetics, featured for the first time at the conference, drew significant attention. Experts discussed the challenges and opportunities of cellulose fibres and biosynthetics, with particular focus on scalability, biodegradability, and performance comparisons to conventional synthetic fibres from fossil origin.

Dynamic Engagement and Scientific Discourse
The CFC 2025 fostered discussions among attendees, with a strong emphasis on scientific advancements and sustainable practices. Participants actively engaged in sessions covering topics such as circular economy strategies fibre-to-fibre recycling from textile, marine biodegradability versus fibre microplastic formation, alternative feedstocks, and innovative technologies for pulp, fibres, biosynthetics, and yarns.

In order to support the development, innovation and market entry of cellulosic fibres, Dieter Eichinger, CIRFS (BE), presented a proposal for a new standard that includes all types of cellulosic fibres such as Viscose, Lyocell, Tencel, Modal, Cupra and new innovative fibres under the generic term "cellulose fibres". The proposal was widely supported by the participants. Anna Palmberg, IKEA (SE), also expressed a concrete interest in using more cellulose fibres in the future.

The event witnessed heightened activity on social media platforms, with delegates sharing insights, experiences, and key takeaways using the hashtag #CFC2025. This digital engagement extended the conference's reach, allowing a broader audience to participate in the discourse on sustainable textiles.

Innovation Award winner announced
The announcement of the "Cellulose Fibre Innovation of the Year 2025" award winners was undoubtedly one of the highlights of the conference. Sponsored by GIG Karasek, the award recognises groundbreaking developments in the field. Every year, the award recognises the three most promising innovations in the field of cellulose fibres, highlighting groundbreaking advancements and their potential impact. This year, for the first time, the award also offered the opportunity to recognise innovations in the field of biosynthetics. The top three outstanding technologies were honoured this year for their remarkable advancements. These three pioneers will certainly pave ways in the future of the sustainable fibres industry:

  1. .SA-Dynamics (Germany): Cellulose Aerogel Textiles
    SA-Dynamics introduced revolutionary insulation materials made from 100% biodegradable cellulose aerogel fibres. These materials combine the flexibility of traditional fabrics with the superior thermal insulation properties of aerogels, offering a sustainable alternative to fossil-based and animal-derived insulation materials in textiles as well as in construction.  
  2. Releaf Paper France (France): Releaf Fiber
    Releaf Paper France transforms urban fallen leaves into sustainable cellulose fibres, providing an eco-friendly alternative to traditional hardwood pulp. Their proprietary low-temperature extraction process yields high-quality fibres ideal for packaging materials, aligning with circular economy principles by repurposing urban leaf waste.
  3. Uluu (Australia): Seaweed-Derived Biosynthetic Materials
    Uluu is set to replace plastics in textiles with natural PHA polymers, derived from farmed seaweed. In partnership with Deakin University, Uluu is developing textile fibres that perform like synthetic polyester but are biodegradable in various environments, eliminating persistent microplastic pollution in fashion. 
Weitere Informationen:
nova Institute Conference cellulose fiber
Quelle:

nova-Institut für politische und ökologische Innovation GmbH

From left to right: Ahmet Öztürkmen (Trützschler Türkiye Sales Engineer), Ali Saglam (Trützschler Türkiye Area Manager), Kazim Vurur (Mill Manager of SAFTEKS), Mehmet Dogan (Trützschler Technologist), Birger Gluth (Trützschler Service Technician).. Photo Trützschler Group SE
From left to right: Ahmet Öztürkmen (Trützschler Türkiye Sales Engineer), Ali Saglam (Trützschler Türkiye Area Manager), Kazim Vurur (Mill Manager of SAFTEKS), Mehmet Dogan (Trützschler Technologist), Birger Gluth (Trützschler Service Technician).
26.03.2025

TC 30i: Outstanding results in cotton and man-made fiber applications

The next-generation card TC 30i has earned popularity in main textile markets by achieving proven results in real-world operating conditions – for cotton yarn and for man-made fibers. It is suitable for a uniquely broad range of applications, including fine count (with the TC 30Fi model) and recycling (with the TC 30Ri model). All orders from the last few months are now being installed, so that the TC 30i can demonstrate ist positive impact on productivity and quality at many more mills worldwide

The TC 30i is designed to maximize process efficiency and product quality for spinning. Due to its intelligent, self-optimizing functions it achieves consistent results from any raw material while reducing or eliminating the demand for operator intervention. The machine has already proven up to 40 % higher productivity in man-made fiber applications. In recent trials with cotton applications, customers in Indonesia and Türkiye have achieved outstanding results, too.

The next-generation card TC 30i has earned popularity in main textile markets by achieving proven results in real-world operating conditions – for cotton yarn and for man-made fibers. It is suitable for a uniquely broad range of applications, including fine count (with the TC 30Fi model) and recycling (with the TC 30Ri model). All orders from the last few months are now being installed, so that the TC 30i can demonstrate ist positive impact on productivity and quality at many more mills worldwide

The TC 30i is designed to maximize process efficiency and product quality for spinning. Due to its intelligent, self-optimizing functions it achieves consistent results from any raw material while reducing or eliminating the demand for operator intervention. The machine has already proven up to 40 % higher productivity in man-made fiber applications. In recent trials with cotton applications, customers in Indonesia and Türkiye have achieved outstanding results, too.

The T-GO automated gap optimizer improves quality by enabling the smallest and most precise carding gaps – far beyond anything possible with manual settings. Second, the TC 30i maximizes quality and productivity by increasing the number of active flats without sacrificing flexibility in the pre- and post-carding areas due to the larger cylinder diameter. And third, the TC 30i minimizes cotton waste because it features a new and highly precise mote knife at the first licker-in. Customers can automatically optimize and adjust the mote knife settings to meet their specific needs. Combined with the impact of our WASTECONTROL feature, this significantly reduces material waste.

Big benefits for Budi Texindo Prakarsa
Budi Texindo Prakarsa is a leading spinning mill based in Indonesia, specialized in the production of premium cotton yarn with an annual capacity of 80,000 spindles. In their recent trials with the TC 30i, they produced 100 % cotton yarn (Ne 20 to Ne 30) via ring-combed processes. Compared to the previous benchmark, productivity increased by up to 30 % with the same IPI quality level. At the same time, energy and air consumption per kilogram have been reduced.

Measurable advantages for Mem Tekstil
In Türkiye, Mem Tekstil is one of the largest integrated manufactures in the textile sector. Their products range from knitting, dyeing, rotation and digital printing to ring spinning, open-end spinning and vortex spinning. With Trützschler's TC 30i they produced a yarn (Ne 20) made from 100 % cotton soft waste via open-end (OE) spinning. Its engineers tested the TC 30i because they are considering upgrading older card models from a Swiss competitor. Our machine has increased productivity from 70 kilograms per hour to 160 kilograms per hour with the same or better quality. This shows once again that modernization can be worthwhile.

Super results for SAFTEKS
SAFTEKS is another Trützschler customer located in Türkiye. The company produces cotton yarns with a monthly production capacity of 2100 tons. It uses OE spinning to manufacture 100 % cotton yarn (Ne 20) from 40 % virgin cotton and 60 % cotton soft waste. Swapping its cards for the TC 30i made it possible for SAFTEKS to increase its output capacity from 70 tons per day to 85 tons per day. That is a productivity boost of more than 20 %, with the same level of quality.

Promising results for PT Dhanar Mas Concern in man-made fiber applications
PT Dhanar Mas Concern (Danar Mas) is an Indonesian company dedicated to the production of high-quality textile products. The company specializes in spinning yarns and manufacturing greige fabrics. They use our TC 30Si card, which is specially customized for man-made fibers. In recent trials with the TC 30Si, Danar Mas produced a ring carded polyester yarn (Ne 20 to Ne 30) and a viscose yarn (Ne 30 to Ne 40) via vortex spinning. In both applications, the next-generation card produced 125 kg/h of material at the same IPI quality level, up to 40 % more than the company produces with its current benchmark.

Weitere Informationen:
Trützschler carding technology
Quelle:

Trützschler Group SE