Aus der Branche

Die Lenzing Gruppe, ein führender Anbieter von regenerierten Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, verkündet einen bedeutenden Meilenstein in ihrer Partnerschaft mit C.P.L. Prodotti Chimici srl., einem bekannten Anbieter chemischer Produkte für die Textilindustrie. Im Mittelpunkt dieser Zusammenarbeit steht Lenzings biobasierte Essigsäure, ein Nebenprodukt der Zellstoffproduktion. Auch Oniverse, die unter anderem die renommierte Modemarke Calzedonia führen, verwenden künftig LENZING™ biobasierte Essigsäure zum Färben von Textilien.

Lenzing entwickelt gemeinsam mit Partnern Lösungen, um den Anforderungen der Industrie hin zu einer Kreislaufwirtschaft gerecht zu werden. Die strategischen Partnerschaften mit C.P.L., dem ersten Lizenzierungspartner für LENZING™ biobasierte Essigsäure, und Oniverse unterstreichen das Vertrauen der Kunden in Lenzings Bioraffinerie-Produkte. Lenzing ermöglicht durch Co-Brandings sei es im Textil- und Vliesstoffbereich oder im Bioraffinerie-Produktportfolio, eine verbesserte Sichtbarkeit der eigenen Produkte für Partner und Kunden.

Das Bioraffinerie-Verfahren in Lenzing nutzt den erneuerbaren Rohstoff Holz, dem Ausgangsmaterial der Zellstoff- und Faserproduktion, optimal und wandelt ihn in wertvolle Produkte wie biobasierte Essigsäure um. LENZING™ biobasierte Essigsäure, die einen um über 85 Prozent geringeren CO2-Fußabdruck aufweist als Essigsäure auf fossiler Basis, wird in der Lebensmittel-, Pharma-, Kosmetik-, Chemie- und Textilindustrie eingesetzt und in Prozessen des Textilsektors, wie unter anderem dem Waschen, Färben und Ausrüsten eingesetzt.

Die CHT Gruppe entwickelte angeregt durch Inditex PIGMENTURA by CHT, ein innovatives und nachhaltiges pigmentbasiertes Färbeverfahren, das den Wasserverbrauch im Färbeprozess um bis zu 96 % reduzieren kann und 60 % Energie einspart.

Das pigmentbasierte Färbeverfahren PIGMENTURA der CHT Germany GmbH wurde am 2. Dezember 2024 in der Kategorie Produkt mit dem Bundespreis Ecodesign ausgezeichnet.

Der Bundespreis Ecodesign ehrt Designerinnen und Designer, Unternehmen und Studierende aus Deutschland und Europa, die mit ihrer Arbeit einen wichtigen Beitrag zur nachhaltigen Transformation der deutschen Wirtschaft und Gesellschaft leisten. Der Wettbewerb wird seit 2012 jährlich durch das Bundesumweltministerium und das Umweltbundesamt in Kooperation mit dem Internationalen Design Zentrum Berlin ausgelobt.

Dr. Annegret Vester, Chief Sustainability Officer bei der CHT, zu PIGMENTURA:
„PIGMENTURA ist ein Beispiel dafür, wie völlig neue Prozesse entwickelt werden können, wenn man bestehende Verfahren neu denkt: Ansatzpunkt war das traditionelle Pigmentfärben, bei dem die Pigmente mittels spezieller Komponenten auf dem Textil „gebunden“ werden müssen. PIGMENTURA folgt der Idee, Pigmente an der Oberfläche zu adsorbieren und so das Verfahren zu vereinfachen.

Es war ein Höhepunkt, als erkennbar wurde, welches große Einsparpotential im Färbeprozess mit PIGMENTURA erreichbar ist. Das klassische Reaktivfärben von Textilien ist mit einem sehr hohen Energie- und Wasserverbrauch verbunden.

Während der Entwicklungszeit gab es zahlreiche Hindernisse zu überwinden, da jeder einzelne Verfahrensschritt hin zur Prozessreife entwickelt werden musste. Dazu kommt die Vielfalt der Textilien, die dazu führt, dass sich das Färbeverhalten signifikant verändert, das wir nun mit PIGMENTURA vereinheitlichen konnten.
Weltweit ist PIGMENTURA by CHT bereits im Einsatz in der Fashionindustrie.“

Am 4. Dezember 2024 gab Borealis die Gewinner:innen des Borealis Scientific Innovation Award 2024 (BSIA) im Rahmen des Borealis Innovation Days in Linz, Österreich, bekannt.

Als globaler Branchenführer prämiert Borealis seit 2008 revolutionäre Ideen mit dem Borealis Scientific Innovation Award und würdigt damit Innovationen, die das Potenzial haben, die Welt zu verändern. In diesem Jahr lag der Schwerpunkt auf neuen Lösungen für die ökologisch nachhaltige Produktion und Verwendung von Kunststoffen.

Innovative Denker:innen aus dem professionellen und akademischen Wissenschaftsumfeld, Unternehmer:innen, Start-ups und Universitätsforscher:innen waren eingeladen, ihre Ideen einzureichen. Die Gewinner:innen wurden von einer Jury aus dem Borealis-Forschungsteam ausgewählt, die alle Einreichungen sorgfältig bewertete.

In diesem Jahr wurden Beiträge zu den folgenden Hauptbereichen angenommen:

• Neue Katalysatoren für nachhaltige Produktion
• Energieeffiziente Polymerisationsverfahren
• Recycling von Polymeren
• Polymermaterialien für die Energiewende

Borealis Scientific Innovation Award 2024 für:

• Erster Platz: Clement Collins Rice (Universität Oxford, GB) "Auf dem Weg zu Designer-Polyolefinen: hochgradig abstimmbare Olefin-Copolymerisation mit einem einzigen Permethyl-Indenyl-Post-Metallocen-Katalysator"
• Zweiter Platz: Elisabetta Carrieri (Universität Gent, Belgien) "Entwicklung eines lösungsmittelbasierten Recyclingverfahrens für Agrarfolien"
• Dritter Platz: Esun Selvam (Universität Delaware, USA) "Recycling von Polyolefin-Kunststoffabfällen bei kurzen Kontaktzeiten durch schnelle Joule-Erwärmung"

Die Gewinner:innen durften sich nicht nur über Geldpreise freuen, sondern wurden auch in das Borealis Innovation Headquarters in Linz, Österreich, eingeladen, wo sie an der Preisverleihung im Rahmen des Borealis Innovation Day 2024 teilnahmen.

Die Ankündigung der Einreichungsfrist für Bewerbungen für den nächsten BSIA wird im Frühjahr 2025 veröffentlicht.

Das Bundeskabinett hat in dieser Woche die Nationale Kreislaufwirtschaftsstrategie (NKWS) beschlossen, die auf die Senkung des Rohstoffverbrauchs und die Schließung von Stoffkreisläufen abzielt. Der bvse-Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung begrüßt die Ziele, sieht jedoch noch erheblichen Handlungsbedarf.

„Die Zielsetzung der Strategie ist grundsätzlich richtig und wir unterstützen die Richtung der Bundesregierung. Doch die Umsetzung bleibt hinter den Erwartungen zurück. Wir hätten uns mehr Mut und Verbindlichkeit gewünscht“, erklärt Eric Rehbock, Hauptgeschäftsführer des bvse. Die Strategie sei zu allgemein gehalten und verweise oft auf zukünftige europäische Regelungen, was den mittelständischen Unternehmen in der Kreislaufwirtschaft nicht weiterhelfe.

Ein besonders kritischer Punkt ist die unzureichende Anerkennung der Rolle des Mittelstands. Rehbock stellt fest: „Es fehlen gezielte Fördermaßnahmen und politische Rückendeckung für Recyclingunternehmen. Stattdessen werden oft Großprojekte gefördert, während das werkstoffliche Recycling vernachlässigt wird.“

Der bvse fordert daher eine klare Priorisierung der Kreislaufwirtschaft, insbesondere in Bezug auf Genehmigungsverfahren. „Wir erleben immer wieder Verzögerungen und ständige behördliche Nachforderungen, die für die Unternehmen ein unkalkulierbares Risiko darstellen. Wir brauchen die notwendige politische Unterstützung um eine Privilegierung von Recyclingprojekten sicherzustellen und das Wachstum der Branche zu fördern.“

Der Verband appelliert an die Bundesregierung, die Kreislaufwirtschaft als eine der wichtigsten Säulen der Zukunft zu erkennen und gezielt Maßnahmen zu ergreifen, die die Wettbewerbsfähigkeit des Mittelstands sichern, die Recyclingwirtschaft stärken und damit auch einen Großteil der Rohstoffversorgung sichern.

Aufgrund ihrer ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften und ihrem geringen Eigengewicht werden in Leichtbauanwendungen, bei denen eine hohe Festigkeit und Steifigkeit bei zugleich minimalem Gewicht entscheidend sind, zunehmend carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) eingesetzt. Jedoch gehen mit dem wachsenden Einsatz an CFK auch große Mengen an Carbonfaserabfällen einher. Für diese haben sich bisher nur Verarbeitungsrouten etablieren können, die eine signifikante Verringerung der CFK-Eigenschaften und somit eine Einschränkung der Einsatzbereiche aufweisen. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben hochorientierte Tapes aus recycelten Carbonfasern (rCF) entwickelt, die auch für Hochleistungsanwendungen wie Strukturbauteile im Automobil wiedereingesetzt werden können.

Carbonfasern werden in der Regel aus erdölbasierten Rohstoffen in einem energieintensiven Prozess hergestellt, wobei große Mengen CO₂ ausgestoßen werden. Das verwendete Material entspricht einem Treibhauspotential von ungefähr 20 – 65 Kilogramm CO₂-Äquivalenten pro Kilogramm. Trotzdem steigt die Produktion von CFK weiterhin und mit ihr auch die Menge an CFK-Abfällen. Denn je nach Verarbeitungsverfahren fällt in der Produktion bis zu 50 Prozent Verschnitt an. Hinzu kommen große Mengen CFK-Abfälle in Form von Bauteilen, die das Ende ihrer Lebenszeit erreicht haben. Allein in Europa werden bis 2030 voraussichtlich etwa 8.000 Passagierflugzeuge mit erheblichen Anteilen an CFK aus dem Betrieb genommen.

Aktuell werden lediglich 15 Prozent der CFK-Abfälle rezykliert. Die übrigen über 85 Prozent dieser CFK-Bauteile landen am Ende ihrer Lebensdauer in Müllverbrennungsanlagen oder Deponien. Durch die Verbrennung kann zwar Energie in Form von Wärme oder Strom gewonnen werden. Ein Recycling der Carbonfasern würde jedoch weit mehr für den Klima- und Ressourcenschutz beitragen.

In den letzten Jahren wurden deshalb verschiedene Recyclingverfahren für CFK, wie die Pyrolyse oder Solvolyse, weiterentwickelt, um Carbonfasern in hoher Qualität zurückzugewinnen.

Im Vergleich zu Neufasern sind die Einsatzmöglichkeiten von recycelten Carbonfasern deutlich eingeschränkt. In einem Neufaserprodukt liegen Carbonfasern üblicherweise in Filamentsträngen von technisch unbegrenzter Länge und zudem in Lastrichtung orientiert vor. Auf diese Weise entfaltet die Carbonfaser ihr volles Potential, da sie ihre maximale Festigkeit in Faserrichtung aufweist. Durch das Recycling kommt es zwangsläufig zu einer Einkürzung der Carbonfasern auf Längen im Mikrometer- bis Zentimeterbereich. Zusätzlich geht die Lastrichtungsorientierung der Carbonfasern verloren, die Fasern liegen zunächst in Wirrlage vor.

Die DITF befassen sich nun bereits seit ca. 15 Jahren erfolgreich damit, die klassischen Spinnereiprozesse an das neuartige Fasermaterial rCF anzupassen. Ziel ist es dabei, eine neue Kategorie von rCF-Tape-Halbzeugen zu entwickeln und in ihren mechanischen Eigenschaften so zu verbessern, dass sie Neufasermaterial in strukturellen Anwendungen tatsächlich ersetzen kann. Nur dann sind carbonfaserbasierte Verbundwerkstoffe wirklich kreislauffähig.

Um ein orientiertes Halbzeug ähnlich eines Carbonprodukts aus Neufasern herzustellen, ist es entscheidend, die Wirrlage der rCF aufzuheben und die Fasern wieder parallel zueinander auszurichten. Eine vielversprechende Möglichkeit dies zu erreichen, stellt die Herstellung von hochorientierten Tapes dar.

Hierbei werden die Carbonfasern in einem ersten Schritt geöffnet und mit thermoplastischen Matrixfasern (Polyamid 6) gemischt. Im Anschluss wird die Fasermischung in einem für die Verarbeitung von Carbonfasern modifizierten Krempelprozess weiter separiert und orientiert. Am Auslauf der Krempel wird das im Krempelprozess entstehende Faserflor zu einem Faserband zusammengefasst und in eine Kanne abgelegt. Dieses rCF/PA6-Faserband stellt das Ausgangsmaterial für den folgenden Tapebildungs-Prozess dar und weist bereits eine Vororientierung der Carbonfasern auf. Im nachfolgenden Verstreckprozess kann die Orientierung der Fasern noch gesteigert werden. Durch das Verziehen des Faserbandes werden die Fasern in Verzugsrichtung bewegt und längs ausgerichtet. Der letzte Prozessschritt ist die Tapebildung, bei der das Faserband unter Spannung in die gewünschte Form gebracht und anschließend in eine endlose Tapestruktur fixiert wird. Bei der Fixierung schmelzen die Thermoplastfasern teilweise oder komplett auf und erstarren anschließend.

Diese an den DITF entwickelte Technologie zur Herstellung von hochorientierten rCF-Tapes wurde im Rahmen des Forschungsprojektes „Infinity“ (03LB3006) eingesetzt, um einen nachhaltigen und faserschonenden Recyclingkreislauf für CFK nachzuweisen. Auf Basis der „Infinity“-Tapes wurde ein Verbundwerkstoff entwickelt, der 88 Prozent der Zugfestigkeit und des Zugmoduls eines vergleichbaren Neufaserprodukts erzielte. Zudem ergab eine Lebenszyklusanalyse, dass sich das Treibhauspotenzial bei Einsatz von Pyrolysefasern um ca. 49 Prozent und für rCF aus Produktionsabfällen um ca. 66 Prozent reduziert.

Die Ergebnisse weisen somit den Weg zur echten Substitution von Neufaser-CFK durch Recycling-CFK anstelle des Downcyclings zu schwach orientierten Materialien und dem damit verbundenen Verlust an mechanischen Eigenschaften.

Im Baumwollanbau spielt die Bodenbeschaffenheit und damit deren Fruchtbarkeit und Gesundheit eine zentrale Rolle. Aus diesem Grund führte das Internationale Baumwollsekretariat in Washington (International Cotton Advisory Committee, ICAC) zu diesem Thema in Zusammenarbeit mit verschiedenen internationalen Partnerorganisationen ein ambitioniertes Forschungsprojekt mit vielversprechenden Ergebnissen durch.

Neue, alte Methoden
Bodengesundheit ist seit langer Zeit im Fokus der Landwirtschaft und damit auch des Baumwollanbaus. Bereits in der Vergangenheit wies das International Cotton Advisory Committee immer wieder auf die Bedeutung von Bodengesundheit für den Baumwollanbau hin. Dabei konzentrierte man den Blick besonders auf die Situation in den Entwicklungsländern, deren Erträge im Vergleich zu denen in entwickelten Anbauländern noch immer gering sind. Jetzt entwickelte ein ICAC-Team, gestützt auf Studien internationaler Forschungsteams und Erfahrungen im praktischen Einsatz, ein spezielles Programm zur Verbesserung der Bodengesundheit. Zielsetzung ist, Baumwollproduzenten dabei zu unterstützen, auf gesunden Böden bessere Ernteerträge in guter Qualität zu erzielen und gleichzeitig einen Beitrag zum Klimaschutz zu leisten. Dabei kommen traditionelle, nachhaltige landwirtschaftliche Methoden der Bodenbearbeitung zum Einsatz. Mit unterschiedlichen Kompostierungs- und Fermentierungsmethoden werden wertvolle Biomaterialien erzeugt.

Die Bausteine der Bodenverbesserung
Wichtige Bausteine der bewährten Methoden zur Bodenverbesserung sind Biokohle, Bokashi und Jeevamrit. Die drei gelten als nutzbringende Erzeugnisse zur Förderung nachhaltiger landwirtschaftlicher Praktiken. Ihre Herstellung ist kostengünstig. In der Kombination und Mischung bieten sie effektive Lösungen zur Wiederherstellung degradierter, d. h. qualitätsgeminderter Böden mit unterschiedlicher Konsistenz. Dies stellt insbesondere in afrikanischen Regionen eine ständige Herausforderung dar.

Biokohle
Der Empfehlung des ICAC folgend wird Biokohle in Form der sogenannten ‚Open-Earth-Cone-Pit Biochar‘ Methode in offenen Erdkegelgruben erzeugt. Hierbei werden Baumwollstängel als Ernterückstände verbrannt.
Belege zeigen, dass indigene Völker im Amazonas vor über 1.000 Jahren eine Form namens ‚Terra Preta‘ zur Bodenanreicherung verwendeten. In der modernen Landwirtschaft hat die Anwendung von Biokohle in den letzten zehn Jahren schnell an Dynamik gewonnen. Insbesondere Afrika verzeichnete einen erheblichen Anstieg. Das ICAC-Team entdeckte, dass Biokohle aufgrund ihres hohen pH-Werts (8,0 bis 11,0) besonders nützlich zur Verbesserung saurer Böden ist. In neutralen und alkalischen Böden kann Biokohle jedoch den pH-Wert des Bodens erhöhen, was möglicherweise zu geringeren Erträgen führt. Um dem entgegenzuwirken, empfiehlt das ICAC-Team vor, Biokohle mit Bokashi-Kompost zu mischen.

Bokashi
Bokashi ist eine Art Kompost japanischen Ursprungs, der traditionell durch einen Fermentationsprozess unter Verwendung von Küchenabfällen, landwirtschaftlichen Rückständen und mit effektiven Mikroorganismen hergestellt wird. Bokashi hat einen stark sauren pH-Wert von 3,5, was es zu einem idealen Material macht, um die Alkalität von Biokohle auszugleichen. Laut ICAC kann die Kombination von Biokohle mit Bokashi-Kompost in den richtigen Proportionen zu einem ausgewogenen pH-Wert des Bodens von etwa 6,5 führen, was ideal für die meisten Pflanzen ist. Diese Methode neutralisiert nicht nur den pH-Wert der Biokohle, sondern liefert auch essenzielle Nährstoffe für Bodenorganismen und Pflanzen.

Jeevamrit
Um die Bodenqualität bei Bedarf weiter zu verbessern, führte das ICAC-Team Jeevamrit ein. Jeevamrit ist eine traditionelle indische Methode, die Böden mit einer Vielzahl von Mikroorganismen versorgt. Die Herstellung von Jeevamrit, unter anderem werden hier Kuhmist und Zuckerrohrmelasse verarbeitet, liefert eine reiche Quelle nützlicher Mikroben, die die Nährstoffverfügbarkeit verbessern und die Bodenregeneration fördern.

Wenn Biokohle, Bokashi und Jeevamrit kombiniert werden, bilden sie die Grundlage für eine regenerative Landwirtschaft. Wie Studien zeigen, verbessert Biochar die Bodenstruktur, Bokashi liefert Nährstoffe und Jeevamrit fördert die mikrobielle Vielfalt, was zu gesünderen Böden, erhöhter Produktivität und Nachhaltigkeit in der Landwirtschaft führt.

Schulungsinitiativen fördern Wissen
In den letzten drei Jahren wurden Schulungen zur regenerativen Landwirtschaft in Afrika, Indien und Bangladesch durchgeführt. Daran beteiligt waren insgesamt 16 Organisationen. Die Schulungen konzentrierten sich auf drei Haupttechnologien: Bokashi-Kompostierung, die ICAC-Praktiken zur Biokohleproduktion und Jeevamrit zur Inokulation von Böden mit einer Vielzahl von Bodenmikroben. Im Rahmen der Programme wurden die Herstellungstechniken insbesondere für Kleinbauern zugänglich gemacht, was zu einer breiten Akzeptanz und verbesserten Bodenqualität führt.

Kreislaufwirtschaft als Schlüssel für die Wettbewerbsfähigkeit des Wirtschaftsstandorts: Nach dem Ampel-Aus sollen am 23. Februar 2025 Neuwahlen stattfinden. Die politischen Entscheidungen in den ersten 100 Tagen der neuen Bundesregierung sind von großer Bedeutung, um die Rohstoffunabhängigkeit zu stärken und das Hochlaufen der Kreislaufwirtschaft in Deutschland anzutreiben. Auf einer gemeinsamen Pressekonferenz haben der Bundesverband der Deutschen Entsorgungs-, Wasser- und Kreislaufwirtschaft e. V. (BDE), der Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung e.V. (bvse) und der Verband der Bayerischen Entsorgungsunternehmen e.V. (VBS) die politischen Forderungen der Branche vorgestellt.

Die Kreislaufwirtschaft bietet der produzierenden Industrie in Deutschland erhebliche Wettbewerbs- und Standortvorteile und spielt eine entscheidende Rolle für die Resilienz der Volkswirtschaft in Zeiten multipler Krisen und einer komplexen globalen geopolitischen Lage.

Daher formulieren die drei Verbände gemeinsam diese zehn Forderungen:

1. Recyclingfähigkeit: Design for Recycling
2. Level-Playing-Field für Kunststoff-Rezyklate
3. Internationalen und freien Handel erleichtern
4. Nachhaltige ökologische Beschaffung mit Recyclinglabel
5. Batteriebrände verhindern – Recyclinginfrastruktur schützen
6. Wertstoffanteile in Abwässern und Klärschlämmen nutzen
7. Gleiche Rahmenbedingungen und fairer Wettbewerb zwischen kommunalen und privaten Dienstleistern
8. Bürokratie abbauen, Planung beschleunigen, Digitalisierung nutzen
9. Aktive Gestaltung des europäischen Rechtsrahmens
10. Kreislaufwirtschaftspolitik sichtbar in einem Bundesressort (Bundeswirtschaftsministerium) verankern

BDE-Präsidentin Anja Siegesmund: „Die Ampelkoalition ist mit ambitionierten Zielen für die Kreislaufwirtschaft gestartet. Wenn es gut läuft, kommt noch die Kreislaufwirtschaftsstrategie und der Rohstofffonds wird etabliert. Das reicht aber nicht. Der Weg zu einer echten Kreislaufwirtschaft ist ein Marathon und diese ersten Schritte sind erst der Anfang. Das Nutzen von Recyclingrohstoffen ist heute mehr denn je dran. Es erhöht Wertschöpfung, senkt den Rohstoffverbrauch, schont die Umwelt und macht uns unabhängiger von teuren Importen. Es gibt nichts, was gegen mehr Kreislaufwirtschaft spricht. Von einer neuen Bundesregierung erwarten wir deshalb konkrete Schritte und klare Rahmenbedingungen für zirkuläres Wirtschaften. Wer den Wohlstand und Industriestandort Deutschland sichern will, kommt an einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft nicht vorbei. Diese Aufgabe sollte in einem Bundesressort gebündelt und in der kommenden Legislaturperiode im Wirtschaftsministerium angesiedelt werden.“

bvse-Präsident Henry Forster: „Die wirtschaftliche Lage in Deutschland ist dramatisch – und die Unternehmen der Kreislaufwirtschaft sind davon zunehmend betroffen. Die fortlaufend wachsende Last an Regulierungen führt uns unaufhaltsam in die Krise. Die Regulierung geht flächendeckend in eine Verhinderung über. Die Kreislaufwirtschaft mit der Generierung von Sekundärrohstoffen ist wesentlicher Bestandteil einer Industrienation, die kaum über Primärrohstoffe verfügt. Gerade in einem so wichtigen Sektor wird es immer schwieriger, notwendige Investitionen zu tätigen und Innovationen voranzutreiben. Es häufen sich Meldungen aus der Branche, dass Unternehmen die Erschließung neuer Standorte und Geschäftsfelder aufgeben, weil die politischen Hürden zu hoch wurden und die Ansiedlung zu einem Politikum verkommen ist. So kann es nicht weitergehen! Wir brauchen endlich eine Politik, die den Unternehmen wieder Luft zum Atmen lässt. Schnellere und unkompliziertere Genehmigungsverfahren, eine starke politische und gesellschaftliche Rückendeckung auf allen Ebenen – von Berlin bis in die Kommunen. Andernfalls riskieren wir nicht nur das Wohlstandsniveau, sondern auch den Verlust der Innovationskraft, die für eine zukunftsfähige Kreislaufwirtschaft unerlässlich ist. Deutschlands Umwelttechnologie ist eine der modernsten und hoffnungsvollsten Wirtschaftszweige. Dies setzen wir aufs Spiel.“

VBS-Präsident Stefan Böhme: „Die Unternehmen unserer Branche sind bereit, durch ihre Investitionen, leistungsfähige Anlagen und innovative Verfahren einen Riesenbeitrag zum Klimaschutz und zur Versorgung mit Energie und Rohstoffen aus Abfällen zu leisten. Mehr Tempo bei Genehmigungsverfahren, mehr Freiraum für wirtschaftliche Entfaltung und den Turbo bei der Digitalisierung zünden: So schaffen wir Chancen für mehr dynamische wirtschaftliche Entwicklung, die wir jetzt in Deutschland dringend brauchen. Unsere Mitgliedsunternehmen sind bereit!“

Speidel hat mit seiner Store Eröffnung im Milaneo Stuttgart am 02. Oktober einen Erlebnisort „von Frauen für Frauen“ geschaffen. Das Traditionsunternehmen, das bereits seit über 70 Jahren für nachhaltige Wäsche und zeitgemäße Designs steht, stellt sich dem Trend von Ladenschließungen entgegen und setzt ein Zeichen für seine Vision von Mode.

Ein pinker Faden zieht sich nicht nur durch den Speidel Store im Milaneo in Stuttgart. Neben 13 Outlet-Stores ist dies der erste Innenstadt-Verkaufspunkt, an dem Kundinnen die hochwertigen Produkte anprobieren, fühlen und einkaufen können. Das Traditionsunternehmen, das 1952 gegründet und mittlerweile in der dritten Familiengeneration geführt wird, setzt auf 112m² ein Konzept um, das Design und Philosophie miteinander verbindet und in dem pinken Faden die Verbundenheit und die Geschichte von Speidel symbolisiert.

Ein Erlebnis für die Kundinnen
Das Store-Konzept, das in einem Omnichannel-Ansatz den Laden mit den Social-Media-Kanälen verbindet, wurde zusammen mit dem Innenarchitekten-Team von blocher partners entwickelt. In der Gestaltung des Stores spiegeln sich die vielfältigen Facetten der Speidel-Kundinnen von Heimat und Abenteuer bis Calm und Boldness wider. Den Interessen und Bedürfnissen der Kundinnen entsprechend sind die Materialien und Formen inspiriert von natürlichen Texturen und den Gefühlen der Vertrautheit und Intimität. Durch drei subtile “Shades of Pink” ist der Store in die drei Produktbereiche “Young and Modern Basics”, “Muse” und “Mode” aufgeteilt und vermittelt gleichzeitig das Gefühl eines einheitlichen und stimmigen Designs.
 
Gegen den Trend zu Ladenschließungen
Mit der Eröffnung des Stores im Stuttgarter Milaneo engagiert sich das baden-württembergische Unternehmen in der Landeshauptstadt und setzt bewusst ein Zeichen gegen den Trend zu Ladenschließungen in den Innenstädten. Für Geschäftsführerin Swenja Speidel spielt dabei auch der direkte Kontakt zu den Kundinnen eine zentrale Rolle: “Wir freuen uns sehr, dass wir mit unserem ersten Store in der Innenstadt einen Erlebnisort für unsere Kundinnen geschaffen haben, an dem wir mit ihnen ins Gespräch kommen können und unsere Visionen von Mode, Nachhaltigkeit und Innovation hautnah vermitteln können.”

UMAC, ein Unternehmen der EREMA Gruppe, erweitert das Angebot seiner ReadyMac um eine neue 60-Hertz-Ausführung. Damit ist die kurzfristig verfügbare Kunststoff-Recyclinglösung ab sofort weltweit einsetzbar. Die standardisierte Maschine mit einem attraktiven Preis-Leistungsverhältnis wird auf der Plast Eurasia von 4.–7. Dezember 2024 in Istanbul erstmals im neuen Look vorgestellt.

Zur K 2022 feierte die ReadyMac ihren Marktstart. Das auf Lager produzierte und damit kurzfristig verfügbare Recyclingsystem hat sich seitdem in der 50-Hertz-Ausführung vor allem auf dem europäischen Markt erfolgreich etabliert. Auf Basis dieses Erfolgs bietet UMAC die ReadyMac 500 nun auch in einer 60-Hertz-Ausführung an. „Die ReadyMac ist für eine Vielzahl von Materialien und Verschmutzungsgraden geeignet und verarbeitet Folien, Flakes und Mahlgut zu hochqualitativem Regranulat. Und das zu einem Fixpreis von nur 375.000 EUR,“ so Michael Köhnhofer, Standortleiter bei UMAC. Die Maschine wird am Standort St. Marien in Kleinserie produziert.

Die ReadyMac basiert auf der bewährten TVE Technologie von EREMA, bei der die Entgasung nach der Filtrierung erfolgt. Ausgestattet mit einem robusten SW RTF® Siebwechsler-Filtriersystem, verarbeitet die Recyclingmaschine sowohl bedruckte als auch verschmutzte Abfälle. Die Multipurpose-Schnecke bewerkstelligt ein breites Spektrum an Materialien effizient und zuverlässig. Mit einem Durchsatz von bis zu 500 kg/h bei LDPE, LLDPE, MDPE, PP, PS, PC, ABS sowie bis zu 450 kg/h bei HDPE ist die ReadyMac 500 ein echter Allrounder. Zudem sorgen die zwei Frequenzumformer an den Hauptantrieben (Preconditioning Unit und Extruderschnecke) auch ohne Schneckentausch für konstant hohe Durchsätze und Qualität bei unterschiedlichsten Materialformen, wie etwa Mahlgut, Folien oder Nonwoven. Auf diese Weise wird die Flexibilität erhöht und somit die Produktivität gesteigert. Die Frequenzumformer sind bei der ReadyMac ab sofort im Standard enthalten.

Im neu eröffneten Application Center bietet LEIBINGER das Erstellen von Druckmustern als kostenlosen Service innerhalb von drei Werktagen an. Modernes technisches Equipment und erweiterte Ausstattung ermöglichen eine besonders praxisnahe Bemusterung. Kunden erhalten damit ein Rundum-Sorglos-Paket aus Drucktechnologie und optimal abgestimmter Tinte für ihre Applikation.

Unternehmen aller Branchen können Muster ihrer Produkte einsenden, die zunächst analysiert und anschließend mit verschiedenen Tinten bedruckt und getestet werden. Die Muster liefern Entscheidungssicherheit für die richtige Kennzeichnungslösung.

Neues Application Center für individuelle Mustererstellung
„Jedes Material hat unterschiedliche Eigenschaften und jede Tinte verhält sich entsprechend anders darauf. Aus diesem Grund ist es unabdingbar, dass man Tinte auf den entsprechenden Materialien testet, damit Kunden sich selbst ein Bild machen können“, erklärt Dr. Bastian Klose, Leiter des LEIBINGER Application Centers. Seit Juli 2024 befindet sich das ehemalige Musterlabor in neuen Räumen, die sowohl mehr Platz als auch eine erweiterte, hochmoderne Ausstattung bieten. „Wir haben uns für den Begriff 'Application Center' entschieden, weil wir hier zahlreiche neue Möglichkeiten geschaffen haben, um prozessnah die besten Muster für unsere Kunden zu erstellen,“ erläutert Klose.

Perfekte Tintenhaftung
Mit der IR-Spektroskopie kann LEIBINGER präzise die Materialklasse des zu bemusternden Produkts bestimmen. Mit etwas Fingerspitzengefühl lassen sich teilweise auch Zusatzstoffe im Material identifizieren. Das ist entscheidend, um die optimale Tinte für das Material auszuwählen, da sich die spezifischen Eigenschaften von Tinte und Material gegenseitig beeinflussen. Um die Oberflächeneigenschaften der Materialien zu verändern und die Haftung der Tinten zu optimieren, werden die Materialien bei Bedarf direkt im Application Center mit Verfahren wie Corona oder Plasma vorbehandelt.

Volle Geschwindigkeit
Nah am industriellen Prozess ist das Application Center auch bei der Geschwindigkeit. Eine eigens konzipierte Beschleunigungseinheit bietet dem Team die Möglichkeit, Druckmuster bei definierten Geschwindigkeiten zu erstellen und so eine reale Produktionsumgebung zu simulieren. „Nachdem wir die Muster mit den ausgewählten Tinten erstellt haben, fertigen wir einen ausführlichen Musterbericht an,“ erklärt Klose. „Dieser geht zusammen mit den erstellten Mustern zurück an den Kunden.“

Tintenlabor und Application Center
Das LEIBINGER Tintenportfolio umfasst rund 70 Tinten. Sie entstehen im modern ausgestatteten Tintenlabor, welches bereits seit 2022 in einem eigenen Gebäude untergebracht ist. Nun kam das neue Application Center hinzu – für kurze Wege, optimale Abstimmung und ideale Arbeitsbedingungen. Das Laborteam entwickelt mit jahrelanger Erfahrung eine breite Palette an Tinten, darunter sterilisationsbeständige Tinte, fluoreszierende Sicherheitstinte, FDA-konforme Tinte, lebensmittelechte Tinte und viele andere. „Unser Tintenlabor ist die Geburtsstätte der LEIBINGER Tinten,“ so Klose. „Hier entstehen maßgeschneiderte Lösungen für verschiedene Märkte, von der Lebensmittelindustrie über Fast Moving Consumer Goods (FMCG) bis hin zur Kabelproduktion.“