Aus der Branche

• Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“

• Am 20.10.2020 wurde der Staatspreis Innovation an die Lenzing Gruppe für die LENZING™ Web Technology verliehen.
• Damit erhielt Lenzing die höchste Auszeichnung für besonders innovative Leistungen in Österreich.

Lenzing – Die Lenzing Gruppe wurde am Dienstag, 20. Oktober 2020, mit dem begehrten „Staatspreis Innovation“ ausgezeichnet. Lenzing ging mit dem Projekt LENZING™ Web Technology als Sieger hervor und erhielt damit die höchste Anerkennung für besonders innovative Leistungen in Österreich. Das neuartige Verfahren vereint die Faser- und Vliesherstellung in nur einem Schritt und setzt damit neue Standards in Hinblick auf Effizienz, Kreislaufwirtschaft und ökologische Nachhaltigkeit. Margarete Schramböck, Bundesministerin für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort, überreichte den Preis an Gert Kroner, Vice President Global Research & Development.

„Dieser Preis ist eine tolle Anerkennung unserer Arbeit. Unser Ziel ist es stets, mit nachhaltigen Innovationen zu wachsen und dabei über unsere Fasern hinaus auf die Bedürfnisse unserer Kunden und Partner sowie die Bedürfnisse der Konsumentinnen und Konsumenten weltweit zu schauen. Mit der LENZING™ Web Technology haben wir im Sinne unserer Unternehmensstrategie sCore TEN eine spannende und zukunftsträchtige Lösung für ökologisch verträgliche Produkte geschaffen und unterstützen die Verbraucher nachhaltig in ihren täglichen Bedürfnissen“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe.

Biologisch abbaubare Vliese für eine saubere Umwelt

Die Verschmutzung der Umwelt durch Plastik gehört zu einem der drängendsten Probleme unserer Zeit. Täglich landen Millionen von Hygieneprodukten und Wischtüchern rund um den Globus in Müll und Abwässer. Dabei bestehen die meisten von ihnen zu bis zu 80 Prozent aus Polyester oder anderen fossilen, nicht biologisch abbaubaren Materialen und belasten deshalb die Umwelt stark.

Mit der LENZING™ Web Technology hat Lenzing eine patentierte Technologie entwickelt, die diesem Problem entgegentritt: Aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz werden nachhaltige und ökologisch verträgliche Vliesstoffe erzeugt. Diese sind nicht nur plastikfrei, sie punkten auch durch eine besonders hohe Umweltfreundlichkeit. „Durch einen einzigartigen Selbstbindemechanismus, bei dem sich die Filamente während des Spinnprozesses miteinander verbinden, werden auch Binder, die in vielen Vliesstoffen vorkommen, nicht mehr benötigt. Dadurch sind die Vliese, die mit der LENZING™ Web Technology hergestellt werden, zu 100 Prozent biologisch abbaubar und belasten weder Mensch noch Umwelt“, sagt Gert Kroner, Vice President Global Research & Development der Lenzing Gruppe.

Der Staatspreis Innovation wird jährlich vom Bundesministerium für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort an das innovativste österreichische Unternehmen verliehen. 2020 fand der Wettbewerb bereits zum 40. Mal statt.

• Maßgeschneiderte integral gefertigte Implantate mittels einer neuartigen Webtechnologie

Das Wissenschaftler-Team Ronny Brünler und Phillip Schegner vom Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden wurde für ihre Entwicklungen, die maßgeblich in dem IGF-Forschungsvorhaben 19922 BR umgesetzt worden sind, für den diesjährigen Otto von Guericke-Preis der AiF nominiert.

Prof. Chokri Cherif, Institutsdirektor des ITM freut sich mit seinem Team sehr über die kontinuierlichen Forschungserfolge, die am ITM in zahlreichen interdisziplinären und branchenübergreifenden Forschungsvorhaben für insbesondere biomedizinische Anwendungen erzielt werden. „Nachdem wir bereits 2015 mit dem Otto von Guericke-Preis ausgezeichnet worden sind, ist die erneute Nominierung für diesen hochkarätigen Preis eine besondere Würdigung und gleichzeitig auch weiterer Ansporn für die Umsetzung unserer Forschungsergebnisse in die Industrie.“

In dem nominierten IGF-Forschungsvorhaben wurde die Entwicklung neuartiger textiler Herzklappenprothesen, die exakt an die anatomische Form angepasst und minimalinvasiv im Herz platzierbar sind, exzellent umgesetzt.

Für die Behandlung defekter Herzklappen stehen mechanische und biologische Klappen zur Verfügung. Die neuartigen gewebten Herzklappenprothesen sollen die Vorteile der beiden Herzklappentypen vereinen: unbegrenzte Lebensdauer, keine lebenslangen Einnahmen von Antikoagulationsmedikamenten und minimal invasive Operation. Ferner können die textilen Herzklappen zeit- und kostensparend mit hoher Reproduzierbarkeit und Qualität gefertigt werden. Mit Computertomographie-Daten wird ein 3D-Modell generiert, das in mehreren Schritten weiterentwickelt und als maschinenlesbarer Code in eine konventionelle Webmaschine übertragen wird. Somit wird eine reproduzierbare, kostengünstige Herstellung von neuartigen textilen, nahtlosen Schlauchstrukturen mit definierter Ventilfunktion mit gleichzeitig hoher Produktsicherheit realisiert.

Das überzeugte die Jury des Wissenschaftlichen Rates der Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen (AiF), die das erfolgreiche Projekt in die Finalrunde um das "IGF-Projekt des Jahres 2020" wählte.

Das IGF-Vorhaben 19922 BR der Forschungsvereinigung Forschungskuratorium Textil e.V. wurde über die AiF im Rahmen des Programms zur Förderung der industriellen Gemeinschaftsforschung und -entwicklung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.

Seit mehr als 30 Jahren hilft das Kulmbacher Familienunternehmen Kunden dabei, die passenden Führungskräfte für eine positive Unternehmensentwicklung zu finden. Mit klarem Fokus gestalten Matthias, Elisabeth und Mientje Krüger auch die Entwicklung des eigenen Unternehmens und gehen mit neuer Firmierung und neuem Markenbild in die Zukunft.

Der Eintritt von Mientje Krüger in die Geschäftsleitung vor drei Jahren markiert nicht nur einen Generationenwechsel, sondern steht für die klare unternehmerische Fokussierung auf die Personalsuche. Die für ihre Aufgaben notwendigen Kenntnisse erwarb sie während ihres Studiums in Reutlingen und Dublin, ihre „Sporen“ verdiente sie im Anschluss in diversen nationalen und internationalen Positionen der Strategie- und Managementberatung.

Die Kernkompetenz des Unternehmens liegt in der Personalsuche für den Mittelstand mit klarem Branchenfokus und Gespür für die Mandantenbedürfnisse: „Das kommunizieren wir nun deutlicher denn je nach außen“, erläutert Matthias Krüger. Neben der hervorragenden Branchenexpertise in der Textil- und Möbelindustrie steht das Team den Mandanten vor allem in der Region als Spezialist für diverse weitere Branchen zur Seite. Dazu gehören z. B. die Kunststoff - und Chemieindustrie, der Maschinen- und Anlagenbau, die Bauindustrie oder die Themenbereiche Automotive und Mobility.

• World Cotton Day unterstreicht entwicklungspolitische Bedeutung von Baumwolle

Bremen - Auf Initiative der Cotton-4-Länder Afrikas Benin, Burkina Faso, Tschad und Mali aus dem Jahre 2019 findet auch in diesem Jahr, organisiert von der Welthandelsorganisation (WTO) mit Sitz in Genf, am 7. Oktober der Weltbaumwolltag statt. Unterstützer sind die Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen (FAO), die Konferenz der Vereinten Nationen für Handel und Entwicklung (UNCTAD), das Internationale Handelszentrum (ITC) und das Internationale Baumwollsekretariat (ICAC). Auch die Bremer Baumwollbörse ist beteiligt.

„Die Faser Baumwolle wird oft unterschätzt, weil sie so selbstverständlich ist. Dahinter stecken Millionen von Menschen, zum Beispiel viele Bauern, Feldarbeiter, Mitarbeiter in Entkörnungsfabriken, Logistiker, Händler. Ihre Leistung wollen wir würdigen,“ so die Präsidentin der Bremer Baumwollbörse, Stephanie Silber.

Ziel des Weltbaumwolltages ist es laut WTO, die globale wirtschaftliche Bedeutung von Baumwolle hervorzuheben sowie das Bewusstsein für den Rohstoff durch Anerkennung der Leistung aller, die mit dem Anbau, der Verarbeitung und dem Handel beschäftigt sind, zu steigern. Gleichzeitig sollen im Rahmen von internationaler Zusammenarbeit Unterstützer und Investoren gefunden werden, durch die innerhalb der Baumwollwertschöpfungskette technologische und wirtschaftliche Fortschritte realisiert werden können.

Zum Weltbaumwolltag am Mittwoch, dem 7. Oktober 2020, ist dieses Mal die gesamte World Cotton Community weltweit am Start. Überall wird mit unterschiedlichsten Aktionen und Events auf die Bedeutung von Baumwolle und ihre Einsatzmöglichkeiten aufmerksam gemacht.

Baumwolle ist einer der relevantesten landwirtschaftlichen Rohstoffe der Welt. Rund 26 Millionen Tonnen werden jährlich davon geerntet. Etwa 150 Millionen Menschen in fast 80 Ländern auf dem Globus leben vom Anbau der Naturfaser. Ein großer Teil davon lebt in Entwicklungsländern, wo der Baumwollanbau eine besondere Bedeutung  als Cash Crop hat.

Baumwolle ist bekannt als land¬wirtschaftliches Produkt, aus dem ein Textil wird. Der Rohstoff ist aus Mode und Bekleidung nicht mehr wegzudenken – und das schon seit Tausenden von Jahren. Doch die Verwendung von Baumwolle geht inzwischen weit über Textilien hinaus: Aus dem Öl der Baumwollsaatkörner werden beispielsweise Kosmetik¬produkte wie Handcremes und Haarshampoo hergestellt. Zudem findet der Rohstoff Verwendung bei der Herstellung von Banknoten, von Möbeln und technischen Textilien sowie in der Medizintechnik.

Vor dem Hintergrund der aktuellen Diskussion über Nachhaltigkeit und nachhaltigen Konsum wird die Rolle der Naturfaser noch wichtiger: Baumwolle ist biologisch abbaubar und eine erneuerbare Ressource. Sie kann in der Landwirtschaft durch Kultivierung im Fruchtwechsel immer wieder neu angebaut werden. Das sichert Einkommen und macht eine effiziente Wertschöpfung innerhalb der weltweiten Produktions- und Verarbeitungskette möglich.

Den World Cotton Day wird die Bremer Baumwollbörse aktiv medial begleiten. Zudem erfolgt der Launch von drei thematisch unterschiedlichen, emotional ansprechenden Kurzfilmen über Baumwolle. Sie richten sich an Verbraucher als Kunden des Textil- und Bekleidungshandels und klären über Nutzen und Eigenschaften von Baumwolle sowie Fragen ihrer Nachhaltigkeit auf. Zeitgemäß erfolgt die Veröffentlichung via virtuelle Medien.

Die Maskenpflicht hilft während der Corona-Pandemie, die Ausbreitung der Viren einzudämmen. Viele Schutzfunktionen von Atemschutzmasken sind materialseitig vorgegeben und werden bereits am Ausgangsmaterial oder an den Materialverbunden ermittelt. Ist dies erfolgt, besteht für die nachfolgende Stufe der Konfektion einer Maske die berechtigte Möglichkeit einer auch am Endprodukt vorhandenen Schutzfunktion. Diese muss jedoch unabdingbar am gesamten Schutzsystem (z. B. der Atemschutzmaske) nachgewiesen, d. h. geprüft und nachfolgend zertifiziert sein. Daher müssen für Forschung und Entwicklung von Spinnvlies- oder Meltblown-Vliesstoffen bzw. deren Verbünde Möglichkeiten geschaffen werden, die eine über alle Prozessstufen vom Material bis zum Endprodukt reichende Bewertung der Schutzfunktion verlässlich erlauben.

Das Sächsische Textilforschungsinstitut e. V. (STFI) verfügt über verschiedene Prüfmethoden und -geräte zur Materialklassifizierung hinsichtlich Staubpartikel-Filtrationsleistung (Druckdifferenz, Abscheidegrad fester Partikel, Porengrößenanalyse) sowie ausgewählte Anzug- und Flächenprüfungen zum Chemikalienschutz. Technik für eine anforderungsgerechte Prüfung der für Atemschutz erforderlichen Einsatzmaterialien ist gegenwärtig aber weder in Sachsen noch im Institut verfügbar.

„Das ist ein Zustand, der sich in Zukunft ändern muss.“ so Andreas Berthel, Geschäftsführender Kaufmännischer Direktor des STFI. „Daher haben wir beim Sächsischen Staatsministerium für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr (SMWA) den Antrag zum Aufbau eines Forschungs- Entwicklungs- sowie Beratungszentrums für Schutzausrüstung gegen Infektionserreger gestellt.“

Im Mittelpunkt steht dabei der Aufbau eines Prüfstandes für Atemschutzmasken und sonstiger medizinischer Schutzausrüstung. Damit wird auch dem Wunsch des Bundes entsprochen, dass die Bundesländer Möglichkeiten zur Überprüfung von Atemschutzmasken, auch über jetzige Krisensituationen hinaus, schaffen.

Zur Jahresmitgliederversammlung des Verbandes der Nord- Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. (vti) am 24.09.2020 wurde der Grundstein für das Projekt gelegt. Martin Dulig, sächsischer Staatsminister für Wirtschaft, Arbeit und Verkehr überreichte Andreas Berthel einen Förderbescheid vom SMWA. Mit Mitteln der Landestechnologieförderung und mit einem GRW-Investitionszuschuss wird das Vorhaben des Sächsischen Textilforschungsinstitutes unterstützt, um die dringend benötigten Prüfkapazitäten zur Zertifizierung von FFP-Masken zur Bewältigung der Corona-Pandemie zu schaffen.

Elastics für die Kraftunterstützung in Medizin und Arbeitswelt
Menschen, die körperlich schwer arbeiten, werden entlastet; Menschen, die nach einem Unfall oder Schlaganfall wieder zu gehen trainieren, erhalten Support; Menschen mit Handicap gewinnen größere Mobilität – Exoskelette bieten in vielen Bereichen wertvolle Unterstützung. Wichtiges Bauteil für die „Kraft-Anzüge“: Elastics von JUMBO-Textil.

Unterstützungskonstruktion mit und ohne Antrieb
Ein Exoskelett ist eine Art Roboter zum Anziehen: eine Konstruktion aus vorwiegend textilen Komponenten, die über den Körper gestreift und angeschnallt wird. Integrierte Sensoren registrieren die Körperbewegungen. Diese Impulse werden in elektrisch angetriebene Bewegungen des Exoskeletts umgewandelt, die die menschliche Bewegung unterstützen oder verstärken. Daneben werden auch Exoskelette ohne Antrieb entwickelt: Diese Konstruktionen zielen darauf ab, Gewicht von schweren Werkzeugen oder Lasten direkt in den Boden abzuleiten.

Hohe Anforderungen, individuelle Lösungen
Da die Skelette am Körper getragen werden, müssen die verbauten Textilien und textilen Bauteile hautfreundlich und so leicht wie möglich sein. Die körpereigene Temperaturregulation darf nicht behindert werden. Die Auflageflächen dürfen keine Druckstellen erzeugen. Und die Exoskelette müssen sich individuell an die Körpermaße der Nutzer*innen anpassen (lassen).

Hightech-Elastics von JUMBO-Textil bieten Lösungen für die Entwicklung von Exoskeletten – in puncto Funktionalität, Sicherheit und Tragekomfort: Sie halten, spannen, schließen und sichern. Sie entlasten und dämpfen Bewegungen und Krafteinwirkungen. Sie leuchten und leiten Signale weiter. Die atmungsaktiven Schmaltextilien sind je nach Bedarf in beide Richtungen dehnbar. Sie schmiegen sich eng an den Körper an und machen jede Bewegung mit. Vollflächig klettfähige Elastikbänder bieten eine einfache, sichere und individuell anpassbare Befestigungsmöglichkeit. Für textile Bauteile als Befestigungslösung nutzt JUMBO-Textil konsequent Komponenten aus Kunststoff oder Leichtmetall. Als Lösungspartner für anspruchsvolle Aufgaben – z. B. im Arbeitsschutz – entwickelt JUMBO-Textil ¬mit seinen Kunden gern auch gekühlte oder beheizte Textilien. Ebenso möglich: die Entwicklung selbstleuchtender Schmaltextilien – für zusätzliche Sicherheit.

Elf führende Unternehmen aus sechs Ländern haben im September 2020 unter der Leitung des nova-Instituts (Deutschland) die Renewable Carbon Initiative (RCI) gegründet. Ziel der Initiative ist es, den Übergang von fossilen Rohstoffen wie Erdöl, Erdgas und Kohle zu erneuerbarem Kohlenstoff für alle organischen Chemikalien und Materialien zu unterstützen und zu beschleunigen.

Neben Lenzing sind diese zehn Unternehmen Gründungsmitglieder der RCI und bilden auch den Kernbeirat: Beiersdorf (Deutschland), Cosun Beet Company (Niederlande), Covestro (Deutschland), Henkel (Deutschland), LanzaTech (USA), NESTE (Finnland), SHV Energy (Niederlande), Stahl (Niederlande), Unilever (Großbritannien) und UPM (Finnland).

Die Renewable Carbon Initiative befasst sich mit dem Kernproblem des Klimawandels, der Gewinnung und Nutzung von fossilem Kohlenstoff. Die Vision ist klar formuliert: Bis 2050 soll fossiler Kohlenstoff vollständig durch erneuerbaren Kohlenstoff aus alternativen Quellen ersetzt werden: Biomasse, direkte CO2-Nutzung und Recycling. Die Gründer sind überzeugt, dass die organische Chemie- und Materialindustrie nur so nachhaltig, klimafreundlich und Teil der Kreislaufwirtschaft – sprich Teil der Zukunft – werden kann.

Robert van de Kerkhof, Chief Commercial Officer der Lenzing Gruppe: „Wir bei Lenzing glauben, dass wir systemischen Wandel nur durch strategische Partnerschaften erreichen können. Daher unterstützen wir die Renewable Carbon Initiative. Es ist der richtige Schritt und voll und ganz im Einklang mit unserer Unternehmensstrategie. Deshalb sind wir von Anfang an Teil der RCI und ihrer Verpflichtung, sofort zu handeln.“ Michael Carus, CEO des nova-Instituts und Leiter der Renewable Carbon Initiative: „Hier geht es um eine grundlegende Veränderung in der chemischen Industrie. So wie die Energiewirtschaft auf erneuerbare Energien umgestellt wird, wird erneuerbarer Kohlenstoff das neue Fundament der zukünftigen Chemie- und Materialindustrie. Die Initiative beginnt heute und wird von nun an sichtbar präsent sein. Wir wollen den Wandel beschleunigen.“

Die RCI will vorwiegend über drei Wege Veränderungen bewirken: Sie zielt zum einen darauf ab, branchenübergreifende Plattformen zu schaffen, die die Machbarkeit von erneuerbarem Kohlenstoff bei konkreten Aktivitäten demonstrieren. Zweitens wird ein Hauptziel darin bestehen, sich für Gesetzes-, Steuer- und Regulierungsänderungen einzusetzen, um für erneuerbaren Kohlenstoff gleiche wirtschaftliche Wettbewerbsbedingungen zu schaffen. Der dritte Weg wird schließlich darin bestehen, durch die Schärfung des Bewusstseins und des Verständnisses für erneuerbaren Kohlenstoff in der Geschäftswelt und der breiten Öffentlichkeit eine größere Anziehungskraft für nachhaltige Alternativen zu schaffen.

Mit insgesamt elf internationalen Mitgliedsunternehmen und der persönlichen Unterstützung von mehr als 100 Branchenexperten legte die RCI einen starken Start hin. Die Initiative hofft, in den kommenden Monaten viele weitere Mitglieder und Unterstützer zu gewinnen, um die starke Dynamik der Initiative aufrechtzuerhalten. Gemeinsam wird die RCI den Übergang von fossilem zu erneuerbarem Kohlenstoff für alle organischen Chemikalien und Materialien unterstützen und beschleunigen.

Letztendlich ist das Ziel ebenso komplex wie einfach: erneuerbare Energien und erneuerbarer Kohlenstoff für eine nachhaltige Zukunft. Im Rahmen der RCI wird sich Lenzing insbesondere auf die weitere Ökologisierung der Textil- und Vliesstoffbranchen konzentrieren. Lenzing wird dieses Konzept fördern und ihre Partner ermutigen, Teil dieser Vision zu werden.

Mehr Informationen zur Renewable Carbon Initiative finden Sie unter www.renewable-carbon-initiative.com.

Nachhaltigkeit und Umweltbewusstsein sind wichtige Entwicklungen für die derzeitige Gestaltung von Produktionen und Produkten. Um eine umfassende Einschätzung des Potentials von bio-basierten Composites zu erhalten, untersucht das AZL zusammen mit einem Industriekonsortium das Marktpotential, zukünftige Anwendungen und relevante Technologien für bio-basierte Composite-Materialien. Die 5-monatige Markt- und Technologiestudie startet am 22. Oktober 2020 und ist offen für interessierte Firmen. Firmen wie REHAU, ein Automotive Tier 1, Asahi Kasei, Johns Manville, Mahr Metering Systems sowie mehrere Materialhersteller beteiligen sich an der Studie.

Bio-Kunststoffe sind in der Industrie, vor allem in Verpackungsanwendungen etabliert. Es wird erwartet, dass der Markt für Biopolymere von 10,5 Milliarden USD im Jahr 2020 auf 27,9 Milliarden USD im Jahr 2025 wachsen wird. Gleichzeitig sind bio-basierte Rohmaterialien, wie Naturfasern, kosteneffektiv auf dem Markt erhältlich. Auch Composites mit Holz- oder Naturfaseranteilen werden zunehmend in Produkten eingesetzt.

Dr. Michael Emonts, Geschäftsführer des AZL: „Zusammen mit unseren Partnerfirmen wollen wir bisher noch unerkanntes Geschäftspotential für Composites mit aus bio-basierten Materialien identifizieren. Dazu wenden wir unseren etablierten Ansatz für Markt-/Technologiestudien an und tauchen ausgehend von einer detaillierten Marktanalyse tief in die technologische Bewertung von Technologien, Anwendungen und Business Cases.“

Ausgehend von einer detaillierten Marktsegmentierung, analysieren die Technologieexperten des AZL die verschiedenen Marktsegmente hinsichtlich ihrer Größe, ihres Wachstumspotentials, relevanter Akteure und existierender und zukünftiger Anwendungen. Die Teilnehmer der Studie erhalten für die identifizierten Anwendungen detaillierte Einsicht in die jeweiligen technischen und gesetzlichen Anforderungen sowie einen Überblick über Wertschöpfungsketten, Prozesse und Materialien. Im Folgenden werden die Stärken und Herausforderungen von Bio-Composites gegenüber konventionellen Materialien erarbeitet. Das Konsortium wählt die Komponenten mit dem höchsten Potential aus, für die geeignete Produktionsszenarien erarbeitet und im Rahmen einer Business-Case-Analyse hinsichtlich ihrer Kosten analysiert werden.

„Wir sind bei der AZL-Studie dabei, um dadurch neue Produktbereiche mit Bio-Materialien zu identifizieren und zu bewerten. Die technologischen Analysen der AZL-Studien haben uns bereits in der Vergangenheit geholfen, Neuentwicklungen anzustoßen,“ erklärt Dr. Steven Schmidt, Director Technology Platforms Materials bei REHAU die Motivation mit dem AZL und dem Industriekonsortium zusammen zu arbeiten. „Als einer der 50 Sustainability & Climate Leaders bringen wir bei REHAU umweltfreundliche Materialien in immer mehr Produkte. Überall, wo das Unternehmen tätig ist – von der Möbel-, über die Bau- bis hin zur Automobilindustrie – entwickelt und produziert REHAU bereits heute qualitativ hochwertige Produkte aus Recycling-Rohstoffen. Bis 2025 plant REHAU, seine Recyclingquote gruppenweit auf deutlich mehr als 15 Prozent zu erhöhen und gleichzeitig den CO2-Ausstoß um mindestens 30 Prozent zu reduzieren,“ ergänzt Dr. Steven Schmidt.

Bio-Composites werden auch Thema im anstehenden Lightweight TechTalk by AZL am 29. September 2020 sein. Experten aus Industrie und Academia werden in 6 Vorträgen Technologie- und Markteinblicke geben zu Nachhaltigkeit und Recycling von Composites. Die Anmeldung ist kostenfrei möglich unter: https://azl-aachen-gmbh.de/termine/recycling-of-composites/

Das Kick-Off des Projekts findet am 22. Oktober 2020 im Rahmen einer Video-Konferenz statt.

Weitere Hintergrundinformationen zum Projekt finden Sie unter folgendem Link: https://azl-aachen-gmbh.de/wp-content/uploads/2020/09/2020-251_OP_Bio-Bases_Composites.pdf

• Emsdettener Textilhersteller nach STeP by OEKO-Tex® für nachhaltige Produktion zertifiziert

Nachhaltigkeit ist das Schlagwort der Stunde – auch in der Wirtschaft. Eine nachhaltige Welt erfordert jedoch eine neue Art des Wirtschaftens zum Schutz der Ressourcen und Umwelt. Das Textilunternehmen Schmitz Textiles, zu dem die Marke drapilux gehört, hat es sich zur Aufgabe gemacht, in jedem Produktionsbereich so grün wie möglich zu handeln. Das Engagement wurde nun durch die erfolgreiche Zertifizierung nach STeP by OEKO-TEX® belohnt.

STeP (Sustainable Textile Production) by OEKO-TEX® ist ein unabhängiges Zertifizierungssystem für Marken, Handelsunternehmen und Hersteller im Bereich der Textilindustrie. OEKO-TEX®, ein Zusammenschluss von 18 unabhängigen Prüf- und Forschungsinstituten für Textil- und Lederökologie aus Europa und Japan, entwickelt Standards für die Textil- und Lederindustrie sowie die zugrundeliegenden Prüfmethoden und Grenzwerte. Ziel ist es, ein Risikomanagement, den Verbraucher- und Umweltschutz sowie gesetzliche Konformität sicherzustellen. Neben dem Aspekt der Umweltfreundlichkeit untersucht STeP nachhaltige Produktionsbedingungen, den effizienten Einsatz von Ressourcen und Technologien sowie die Einhaltung von sozialverträglichen Arbeitsbedingungen. Die Prüfung umfasst sechs Module: Chemikalienmanagement, Umweltleistungen, Umweltmanagement, Soziale Verantwortung, Qualitätsmanagement sowie Gesundheitsschutz und Arbeitssicherheit. Die Zertifizierung ist ein starkes Instrument zur kontinuierlichen Optimierung der Nutzung natürlicher Ressourcen und zeigt Wege auf, Prozesse effizienter zu gestalten. Durch die Transparenz und weltweite Vergleichbarkeit der Kriterien unterstützt STeP Endverbraucher und Händler bei der Auswahl des Textilherstellers. Schmitz Textiles kann so seinen Vorbildcharakter in allen Bereichen noch weiter stärken. „Nachhaltigkeit war schon immer ein wichtiges Thema bei Schmitz Textiles“, bekräftigt Stefan Ruholl, Geschäftsführer des Emsdettener Unternehmens. So hat der Textilhersteller bereits 2002 die ISO 14001 Norm implementiert, die die Anforderungen an ein Umweltmanagementsystem festlegt. „Die Zertifizierung nach STeP krönt unser Engagement noch einmal, da die Anforderungen über die gesetzlichen hinaus gehen und zum Beispiel Einsatzverbote für gewisse Gefahrenstoffe mit sich bringen“, führt Stefan Ruholl aus. 

Auch in Zukunft will das Emsdettener Unternehmen mit gutem Beispiel vorangehen. „Getreu dem Motto der Gründerfamilie Schmitz ‚Der Zukunft verpflichtet – schon immer‘ werden wir uns bis zum nächsten Audit in drei Jahren noch weiter verbessern“, verspricht Stefan Ruholl. drapilux-Vertriebsleiter Hubert Reinermann ergänzt, dass auch die Produkte nachhaltiger werden sollen. So hat drapilux 2020 als erste der Schmitz Textiles-Marken Artikel mit einem Anteil an nachhaltig produzierten Fasern präsentiert. Gemeinsam mit dem Garnhersteller Trevira arbeitet drapilux daran, das neuartige Garn weiterzuentwickeln und den Anteil des recycelten Materials zu erhöhen.