Aus der Branche

• PrimaLoft senkt Emissionen um bis zu 70 Prozent dank Weiterentwicklung der PrimaLoft® P.U.R.E.™ Fertigungstechnologie

Der weltweit führende Anbieter innovativer Isolations- und Funktionsmaterialien PrimaLoft, hat weiter an seinen Produktionsprozessen gefeilt und die PrimaLoft® P.U.R.E.™ Fertigungstechnologie aktualisiert. Mit der Weiterentwicklung der firmeneigenen Technologie werden die CO2-Emissionen in der Produktion nun um bis zu 70 Prozent gesenkt – zuvor lagen die Einsparungen bereits bei beachtlichen 48 Prozent. Die ersten Produkte mit der neuen Version von PrimaLoft® P.U.R.E.™ von Markenpartnern wie beispielsweise Stone Island oder Patagonia, werden ab der Saison Herbst/Winter 2022 im Handel sein.

PrimaLoft® P.U.R.E.™ wurde erstmals im Jahr 2019 vorgestellt und steht für „Produced Using Reduced Emissions“. Die innovative Herstellungstechnik ist ein zentraler Bestandteil im Bestreben von PrimaLoft nach dem Motto Relentlessly Responsible™ möglichst nachhaltige Produkte zu entwickeln, ohne dabei Kompromisse in Sachen Leistung und Langlebigkeit einzugehen.

Für die neueste Version von PrimaLoft® P.U.R.E.™ hat das Entwicklerteam die Materialien, das Produktdesign und den Produktionsprozess selbst im Detail analysiert und jeden Bereich optimiert, um die während der Herstellung entstehenden CO2-Emissionen drastisch zu reduzieren. PrimaLoft hat damit die Fertigung synthetischer Isolationen, die seit Jahrzehnten auf fossilen Brennstoffen wie Kohle und Erdgas basiert, grundlegend verändert. PrimaLoft® P.U.R.E.™ ist ein ganzheitlicher Ansatz, der Materialien, technische Abläufe, Anlagen und Energieerzeugung perfekt aufeinander abstimmt, womit eine signifikante Senkung des CO2-Ausstoßes möglich ist. Die hauseigene Produktionstechnik spart bis zu 70 % der CO2-Emissionen im Vergleich zu den in der Branche immer noch weit verbreiteten traditionellen Methoden.

„PrimaLoft® P.U.R.E.™ ist in unserem Unternehmensziel ein großer Schritt nach vorn und ein wichtiger Baustein unserer Relentlessly Responsible™ Mission, der die Art und Weise, wie wir unsere Produkte herstellen, in den Fokus rückt. Wir nehmen jedes Material, jede Rezeptur, jeden Prozess und jede Ausrüstung genau unter die Lupe mit dem Ziel, CO2-Emissionen zu reduzieren und gleichzeitig unsere Produktqualität und Leistungsmerkmale zu erhalten,“ sagte Mike Joyce, Präsident und CEO von PrimaLoft.

Drei neue Produkte stehen mit der neuesten Version der PrimaLoft® P.U.R.E.™-Herstellungstechnologie für Markenpartnern zur Verfügung und werden in deren Kollektionen voraussichtlich ab der Saison Sommer bzw. Winter 2022 verwendet werden. PrimaLoft® Gold Insulation P.U.R.E.™, PrimaLoft® Silver

Insulation P.U.R.E.™ und PrimaLoft® Black Insulation P.U.R.E.™. Alle neuen Isolationsprodukte werden aus 100 % recyceltem Polyester hergestellt.

Joyce weiter: „Diese bedeutende Veränderung unserer Fertigungstechnik ist allerdings nicht der einzige Bereich, in dem wir CO2-Emissionen einsparen. Seit 1997 verwenden wir für die Herstellung von PrimaLoft-Produkten, wo immer möglich, recyceltes Post-Consumer-Material anstelle von Virgin Polyester, ohne die Leistung zu beeinträchtigen. Das trägt, unabhängig von PrimaLoft® P.U.R.E.™, schon erheblich zur Senkung unserer Emissionen bei. Wir haben ermittelt, dass wir allein dadurch seit 2015 rund 16.000 Tonnen CO2 eingespart haben. Wir gehen davon aus, dass sich unser gesamter CO2-Fußabdruck weiter drastisch reduzieren wird, wenn wir die PrimaLoft® P.U.R.E.™ Technologie Stück für Stück auf unsere gesamte Produktpalette erweitern.“

Die neue Fertigungstechnologie ermöglicht es Herstellern besonders umweltschonende Produkte zu fertigen, deren CO2-Fußabdruck durch PrimaLoft® P.U.R.E.™ drastisch reduziert werden kann. Bereits zum kommenden Herbst-Wintersaison 2021/22 sind erste Produkte mit der ursprünglichen Version von PrimaLoft® PURE™ (knapp 50 Prozent CO2-Reduktion) im Handel erhältlich. Darunter Modelle von Marken wie Patagonia, Alpkit, Bergans of Norway, Kodiak, PYUA und Viking. Die bekannte Menswear-Fashionbrand Stone Island hat ebenfalls angekündigt, PrimaLoft® P.U.R.E.™ ab Herbst 2022 zu verwenden.

Einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung Reduktion von Kohlenstoffdioxidemissionen plant PrimaLoft® durch die Zusammenarbeit mit dem US-Firma Origin Materials zu machen, die sich auf die Entwicklung CO2-negativer Materialien spezialisiert hat. Das gemeinsame Programm arbeitet an Hochleistungsisolationsfasern für die Bekleidungsbranche, basierend auf CO2-negativem PET und Next-Generation-Polymeren, die aus Holzabfällen gefertigt werden. Die Zusammenarbeit wurde im April 2021 verkündet.

• PrimaLoft und Origin Materials haben ein gemeinsames Programm ins Leben gerufen, mit dem sie CO2-negative Hochleistungsisolationsfasern für die Bekleidungsbranche, darunter namhafte Outdoor-, Mode und Lifestyle-Marken, sowie für Heimtextilien wie Allergikerbettzeug herstellen wollen.
• PrimaLoft, der Experte für spezialisierte Materialforschung und die Entwicklung von Hochleistungsfasern für Isolation und Funktionstextilien, wird die Fasern zusammen mit Origin Materials entwickeln um den Bedarf für nachhaltige Hochleistungsmaterialien bei seinen mehr als 900 Markenpartnern aus aller Welt zu decken. Bekannte Markenpartner von PrimaLoft sind Patagonia, Stone Island, L.L. Bean, Lululemon, Adidas und Nike.
• Im Herzen des Programms stehen CO2-negatives PET und Next-Generation-Polymere, die mit der patentierten Technologie aus dem Hause Origin Materials gefertigt werden. Dabei werden nachhaltige Holzabfälle zu kostengünstigen CO2-negativen Materialen verarbeitet, was den Einsatz fossiler Rohstoffe drastisch reduziert.

Origin Materials, Inc. („Origin Materials“), ein weltweiter Marktführer in CO2-negativen Materialien, und PrimaLoft, ein führender Innovator in Sachen Hochleistungsisolationen und Funktionstextilien, gaben den Start eines gemeinsamen Programms zur Entwicklung CO2-negativer Hochleistungsfasern bekannt. Die Fasern sollen in den unterschiedlichsten Produkten verarbeitet werden, von Isolationen für namhafte Outdoor-, Mode- und Lifestyle-Marken bis hin zu Heimtextilien wie Allergikerbettzeug.

Dabei setzen die beiden Unternehmen auf die bestehende Origin-Materials-Plattform, um innerhalb kürzester Zeit neue Produkte zu entwickeln und auf den Markt zu bringen. Das Programm setzt auf PrimaLofts Marktposition als spezialisierter Hersteller von Isolationsfasern und -filamenten mit über 900 Markenpartnern aus aller Welt. Ebenso zentral ist PrimaLofts umfangreiches globales Netzwerk aus Fertigungsstätten, die eine große Bandbreite von Herstellungsverfahren (Extrusion, Kardieren, Spinnen, Veredeln, Weben, Wirken, Färben, Airlaid, Meltblown usw.) einsetzen, um die Produkte herzustellen.

In der Kooperation manifestiert sich deutlich PrimaLofts Credo „Relentlessly Responsible™“ – die Mission, durch Innovationen Leistung und Nachhaltigkeit gleichermaßen voranzubringen. Integriert in die gemeinsame Plattform ist PrimaLoft® Bio™, das Ende 2018 zur Bekämpfung des Mikroplastiks in den Weltmeeren auf den Markt gebracht wurde; ebenso PrimaLoft® P.U.R.E.™, ein Herstellungsverfahren, bei dem mehr als 50 % CO2 eingespart werden; und schließlich PrimaLofts Recycling-Initiative. Das nächste große Thema sind erdölfreie Rohstoffe, biologisch abbaubare Produkte und andere Kreislaufwirtschaftslösungen.

Anfang Januar 2021 startete Yingkou Kanghui Petrochemical Co. Ltd. in Dalian in der chinesischen Provinz Liaoning den Betrieb einer Polykondensationsanlage für Polybutylensuccinat (PBS). Die PBS Anlage, für die Oerlikon Barmag Huitong Engineering Ausrüstungen und Engineering beigestellt hat, verfügt über eine Produktionskapazität von 100 Tagestonnen. Produziert werden hochviskose Chips für biologisch abbaubare Folien. Damit trägt das Yingkou Kanghui, ein Tochterunternehmen der Hengli Gruppe, der nicht nur in China zunehmenden Nachfrage nach biologisch abbaubaren Polymerprodukten Rechnung. Yingkou Kanghui Petrochemical Co., Ltd., gegründet 2011, stellt hauptsächlich Chips und Folien aus Polyester her. Mit dem Einstieg in die PBS Herstellung positioniert sich das Unternehmen als Pionier im Bereich der Biopolymerherstellung: Vor dem Hintergrund großer Mengen an Kunststoffabfällen nicht nur in den Ozeanen gelten Biopolymere als Materialien der Zukunft.

Die neue Anlage bei Yingkou Kanghui Petrochemical Co., Ltd. konnte mit der Unterstützung von Oerlikon Barmag Huitong Engineering innerhalb von knapp 14 Monaten nach Vertragsunterzeichnung in Betrieb genommen werden.

Müllberge, plastikverseuchte Meere, CO2 Footprint – die Notwendigkeit einer nachhaltigeren Lebensweise ist alternativlos. Logisch, dass Recycling Lösungen in der Textilindustrie zunehmend an Bedeutung gewinnen. Aufgegriffen hat das auch der erste virtuelle Global Fiber Congress in Dornbirn mit einer eigens auf das Thema fokussierten Session. Vor rund 400 Teilnehmern referierte auch Markus Reichwein, Leiter Produktmanagement bei Oerlikon Manmade Fibers, zu auf dem Markt verfügbaren Lösungen.

Als einer der einzigen Hersteller bietet das Segment Manmade Fibers des Oerlikon Konzerns die gesamte Kette des mechanischen Recylings von der Aufbereitung des Rezyklats zur Schmelze bis hin zur texturierten Spule. Dabei greift das Unternehmen auf die VacuFil Lösung seines Tochterunternehmens Barmag Brückner Engineering (BBE) zurück, die neben bottle-to-bottle und bottle-to-textile Prozessen auch die Verarbeitung von textilen Abfällen zu Chips beherrscht. Damit wird der Betrieb von Textilproduktionen im Sinne der Zero Waste Philopsophie möglich.

VacuFil sorgt für stabilen Prozess recycelter Qualitätsgarne
Wesentlich für einen stabilen und effizienten Spinnprozess und ausgezeichneter Garnqualität ist die zuverlässige Entfernung von Verunreinigungen. Gleichzeitig sind stabile Betriebsbedingungen mit möglichst minimalen Schwankungen essentiell. Die größte Herausforderung hierbei sind die unterschiedlichen Qualitäten der eingespeisten bottle flakes, da der Extrusionsprozess diese Schwankungen kaum ausgleichen kann. Hier steuert das VacuFil Konzept mit Mischsilos gegen. Damit werden die Unterschiede in der Viskosität der Polymere deutlich reduziert, so dass eine hohe Garn- und Gewebequalität garantiert ist.

Das VacuFil Konzept ist einer POY-Anlage von Oerlikon Barmag vorgeschaltet, die mit der rezyklierten Schmelze gewohnt hochwertiges Filamentgarn produziert. Als Texturierungslösungen bietet Oerlikon Barmag seine modernsten Anlagen der automatischen eAFK-Serie an, darunter auch die neueste Generation der eAFK Evo, die letztes Jahr auf der ITMA Barcelona vorgestellt wurde. Garnhersteller, die weiterhin manuell texturieren möchten, können auf die eFK-Serie zurückgreifen.

Mit VarioFil R+ steht Herstellern kleinerer Chargen zudem eine Kompaktanlage mit integrierter Rezyklataufbereitung zur Verfügung. Die Anlage bietet ein spezielles Extrusionssystem für Bottle-Flake Materialien, die neueste Dosier-und Mischtechnologie für Spinnfärben und eine erweiterte 2-Stufen-Schmelzefiltration. Die vier Spinnpositionen sind jeweils mit einem Oerlikon Barmag 10-end WINGS POY Wickler bestückt.

Ist das mechanische Recycling bereits sehr ausgereift, stellt das chemische Recycling für Mischgewebe die Textilindustrie noch vor große Herausforderungen. An Lösungen und Konzepten, aus diesen Geweben neue Textilien gewinnen zu können, arbeitet das Segment Manmade Fibers des Oerlikon Konzerns.

wear2wear ist eine innovative Industriepartnerschaft für hochwertige und gleichzeitig nachhaltige Bekleidung. Kompetente Partner in Europa haben sich zusammengeschlossen und decken den gesamten Recycling-Kreislauf ab. Auf modernsten Produktionsanlagen werden zukünftig aus Textilfasern von gebrauchten Bekleidungsteilen wieder neue Funktionstextilien hergestellt. Schoeller Textil AG liefert dazu ein ganzheitliches Textilportfolio für den Workwear-Bereich. Die recycelbaren Funktionsgewebe aus dem wear2wear-Konzept gehören bei Schoeller Textil zur Gewebegruppe Inspire. Dabei handelt es sich um hochwertige Arbeitsschutzgewebe aus 100 Prozent Polyester, die höchsten Tragekomfort bieten und sich zum Teil anfühlen wie Baumwollgewebe. Selbstverständlich entsprechen sie den strengen Vorgaben des bluesign® systems.

Das nachhaltige wear2wear Konzept ist ein Synonym für hochwertige, verantwortungsvolle Bekleidung. Aus Textilfasern von gebrauchten Kleidungsstücken werden in Europa neue Funktionstextilien produziert. Diese erfüllen je nach Einsatzgebiet hohe Anforderungen wie etwa Wasserdichtigkeit, Atmungsaktivität, Schutz und Komfort. Damit sich der Rohstoffkreislauf wieder schliesst, können diese Textilien am Ende ihres Lebenszyklus erneut vollständig recycelt werden. Somit entsteht kein Abfall, sondern es werden wieder Bekleidungsteile daraus gefertigt. In diesem Verbund garantieren alle Beteiligten von der Qualität der Ausgangsstoffe bis hin zum gewährleisteten Recycling-Prozess am Ende, dass es sich zu 100 Prozent um recycelbare Funktionsgewebe aus recycelten Textilfasern handelt. Dank moderner, auf nachwachsenden Rohstoffen basierender wasser- und schmutzabweisenden Technologien sowie modernster Membrantechnologie sind die Textilien zukünftig auch durchgehend PFC-frei hergestellt und imprägniert.

Fünf Partnerunternehmen
Die fünf europäischen Partnerunternehmen der wear2wear-Kooperation decken den gesamten Recycling-Kreislauf ab. Die deutsche Heinrich Glaeser Nachfolger GmbH ist ein Faser- und Garnlieferant und der „Recycler“ im Kreislauf. Bei der Märkischen Faser GmbH (D) handelt es sich um den „Upcycler“ und Faserhersteller. Die Carl Weiske GmbH & Co. KG (D) entwickelt die Polymere, Fasern, Garne, chemischen Hilfsmittel sowie textilen Systeme und die TWD Fibres GmbH (D), ein vollstufiger Filamentgarnproduzent, deckt die gesamte Palette an Polyester- und Polyamid-6.6-Endlosfilamentgarnen ab. Die innovative Schweizer Firma Schoeller Textil AG übernimmt die Textilproduktion und stellt nachhaltige Hightech-Stoffe mit maximalem Tragekomfort her. Die dazu passende klimaneutrale und ebenfalls 100-prozentig recycelbare PTFE- und PFC-freie Membran sowie recycelte Ober- und Futterstoffe liefert Sympatex Technologies (D), die ökologische Alternative unter den textilen Funktionsspezialisten. DutchSpirit ist ein niederländisches Unternehmen, das sich seit 2010 für umweltschonende Bekleidung einsetzt. Seine Mission ist es das Bewusstsein für nachhaltige Bekleidung zu vergrössern und recyclingfähige Bekleidung im Workwear-Segment anzubieten. DutchSpirit ist der Initiator für die Entwicklung der Inspire-Produkte von Schoeller Textil und Inspirator für das wear2wear-Konzept. Weitere Konfektionspartner, die auch mitarbeiten, sind beispielsweise: Anchor Workwear BV (NL), Hüsler Berufskleider AG (CH), Groenendijk Bedrijfskleding BV (NL), Bedrijfskledingdiscounter BV (NL) und Rifka'S (NL).

Mitarbeiterin des Fraunhofer ISC ausgezeichnet

Am 23.1.2018 begann in Davos das Weltwirtschaftsforum. Passend dazu präsentiert die 2016 gegründete New Plastics Economy Initiative der Ellen MacArthur Stiftung die Gewinner der »Circular Materials Challenge« als Teil ihres Innovationspreises. Auf der Suche nach neuen Wegen, der rasant steigenden Ansammlung von Plastikmüll im Meer und der Umwelt entgegenzuwirken, werden insgesamt fünf Projekte mit einem Teil des insgesamt mit einer Million Dollar dotierten Preises ausgezeichnet. Mit dabei ist die Entwicklung der bioORMOCER®e von Dr. Sabine Amberg-Schwab vom Fraunhofer-Institut für Silicatforschung ISC. Das Würzburger Forschungsinstitut ist immer wieder ganz vorn dabei, wenn es um die Entwicklung nachhaltiger Materialien, Technologien und Produkte geht, die zur Lösung der großen weltweiten Herausforderungen beitragen können.
 
Im Jahr 2015 erschien im renommierten Wissenschaftsmagazin Science ein viel beachteter Artikel über den Mülleintrag in die Weltmeere. Zwei Jahre später, im November 2017, wies Dame Ellen Mac Arthur, die Gründerin der gleichnamigen Stiftung, in einem Editorial in genau dieser Zeitschrift auf die immer noch ebenso erschreckende Menge von acht Mio Tonnen Plastikmüll hin, die jährlich neu in unsere Ozeane gelangen. Und es ist damit zu rechnen, dass sich die Produktion von Plastik in den nächsten zwanzig Jahren nochmals verdoppelt. Bisher wird nur ein geringer Teil gesammelt und wiederverwendet – ein enormer Verlust an Wertstoffen einerseits und andererseits ein großes Umweltproblem. Eine Lösung könnten neue Verpackungsmaterialien auf der Basis nachwachsender Rohstoffe – sogenannte Biopolymere – sein, die kompostierbar sind. Bisher waren solche Materialien für Lebensmittelverpackungen eher ungeeignet, weil sie durchlässig sind für  Wasserdampf, Sauerstoff, Kohlendioxid und Aromastoffe.
»Das weltweite Problem des Verpackungsmülls hat uns auch hier im Fraunhofer ISC nicht mehr losgelassen und wir haben nach einer Lösung gesucht«, beschreibt Dr. Sabine Amberg-Schwab, Preisträgerin der Circular Materials Challenge 2018, ihre Motivation. Sie und ihr Team haben langjährige Expertise bei der Entwicklung von Barriereschichten auf Verpackungsfolien für Lebensmittel, um Qualität und Haltbarkeit der verpackten Lebensmittel zu verbessern. Diese Beschichtungen auf der Basis spezieller Hybridpolymere, genannt ORMOCER®e, schützen gegen Wasserdampf und Gaszutritt sowie gegen den unerwünschten Übergang von Fremdstoffen auf den Verpackungsinhalt.
 
Seit einigen Jahren arbeiten die Forscher nun an kompostierbaren Barriereschichten, die Biopolymeren zu einem Durchbruch für ihren zukünftigen Einsatz als nachhaltige und umweltschonende Verpackungswerkstoffe einer neuen Generation verhelfen können. »Unsere bioORMOCER®e beseitigen die Schwächen der Biopolymere und machen sie fit für die hohen Anforderungen an zuverlässiges Verpackungsmaterial«, erläutert Amberg-Schwab. Neben der Aufgabe, die verpackten Lebensmittel zu schützen, sorgen die bioORMOCER®e auch dafür, dass die eigentliche Verpackungsfolie aus Biopolymer sich nicht vorzeitig zersetzt.
 
Diese Entwicklung wird nun von der Ellen MacArthur Foundation ausgezeichnet. Prof. Gerhard Sextl, Leiter des Fraunhofer ISC, betont: »Für unsere Forschung ist der nachhaltige Umgang mit Ressourcen oberstes Gebot. Wir sind sehr stolz, dass unser Team mit dem New Plastics Innovation Prize ausgezeichnet wird – und wir sind stolz darauf, mit unseren Arbeiten dazu beitragen zu können, dass sich zukünftig die Umweltbelastung durch den Verpackungsmüll verringert«.
 
Derzeit arbeiten Amberg-Schwab und ihr Team gemeinsam mit der Fraunhofer-Projektgruppe IWKS und weiteren Partnern im Rahmen des von der EU finanzierten Projekts HyperBioCoat an einem Verfahren, um aus pflanzlichen Lebensmittelresten die Ausgangsstoffe für bioORMOCER®e zu gewinnen, sodass keine wertvollen landwirtschaftlichen Erzeugnisse in Konkurrenz zur Lebensmittelherstellung dafür verbraucht werden müssen.
 
Mehr zum EU-Projekt HyperBioCoat unter http://hyperbiocoat.eu/